Świat Kamienia Czytelnia Świat Kamienia rocznik 2003 Świat Kamienia nr6 (25) Listopad 2003Włosi jako mistrzowie sztuki kamieniarskiej na przestrzeni wieków wypracowali metody oszczędnego i rozsšdnego stosowania marmuru w robotach kamieniarskich, z którymi warto się zapoznać.
Schody
W zależnoci od funkcji statycznej schody dzielš się na wspornikowe i na podporach - te ostatnie mogš być masywne lub okładzinowe. Schody wspornikowe były kiedy bardzo rozpowszechnione, jednak zostały wyparte przez konstrukcje none z żelbetu. Masywne schody na podporach stosuje się na zewnštrz w sposób ograniczony, a w wyjštkowych przypadkach także wewnštrz, w budowlach o szczególnym znaczeniu architektonicznym, w których zastosowano cenne materiały i wyrafinowane rozwišzania. Niewštpliwie można stwierdzić na podstawie obserwacji współczesnych tendencji w budownictwie, że większoć aktualnie wykonywanych schodów budowana jest jako okładzinowe. Standardowo schody majš więc stopnie proste, sš prostokštne, a do rzadkoci należy budowanie stopni zabiegowych. Omawiajšc temat schodów nie można pominšć faktu, że projektujšc je uwzględniany jest także efekt plastyczny czy kolorystyczny. Uzyskanie efektu plastycznego możliwe jest dzięki takiemu ich opracowaniu, by tworzyły monolit. Dlatego dobrze jest używać tego samego marmuru, a nawet tej samej gruboci płyt na stopień i podstopnice. Wyrane efekty kolorystyczne najpewniej osišga się przy zastosowaniu kamieni o żywej barwie, przy czym uwaga projektanta powinna być przede wszystkim skoncentrowana na podstopnicach. Sš one mniej narażone na zużycie niż stopnie i tworzš duże możliwoci kombinacji kolorystycznych marmuru. Oczywicie kombinacja kolorów stopnicy i podstopnia wymaga minimum dobrego smaku. Słów jeszcze kilka na temat schodów, wykonanych jedynie z płyt stopnicowych, spoczywajšcych na stalowej konstrukcji nonej (tzw. schodach samononych). Metal w przeważajšcej częci jest materiałem elastycznym, podczas gdy kamień ogólnie rzecz bioršc jest materiałem sztywnym. Dlatego struktury z metalu muszš posiadać oprócz koniecznej wytrzymałoci jeszcze odpowiedniš sztywnoć, jeżeli ma się uniknšć wzajemnych przesunięć obu materiałów, ucišżliwych odgłosów przy chodzeniu, a także złamań marmuru. Do wymiarowania stopni i podstopni stosuje się ogólnie następujšce wartoci we wzorze:A (podstopień) +P (stopnica) = 46 cm.W praktyce wynikajš z tego następujšce najczęciej używane wartoci stosunkowe:P = 28, 29, 30, 31 cm; A = 18, 17, 16, 15 cm. Przy schodach zabiegowych wartoci dla stopnic odnosi się do rodka stopnia. Powierzchnia stopnicy jest przy schodach wewnętrznych zwykle drobno szlifowana. Krawędzie widoczne, podstopnie i listwy obrzeży sš polerowane.
/rys. 45/Stopnice stopni posiadajš na ogół przekrój poprzeczny 3 cm i sš w przeważajšcej iloci przypadków prostokštne, posiadajš także krawędzie lekko zaokršglone. To odpowiada nie tylko nowoczesnemu smakowi, który woli prostotę, lecz uwzględnia także fakt, że całkowite zaokršglenie płaszczyzny czołowej nie tylko podnosi koszty, ale tworzy wrażenie, że stopnica ma mniejszš niż rzeczywista gruboć. Zastosowanie tego rodzaju obróbki to dodatkowy koszt również z racji koniecznoci zastosowania płyt o większej gruboci. Z tych samych powodów rezygnuje się z wystawienia stopnicy na tylnej stronie podstopnia. Stopnice wystajš normalnie 2 cm ponad podstopień. Dlatego przy gruboci płyt podstopnia 2 cm, łšczna szerokoć marmurowej stopnicyB = P + 4 cm.Jeżeli jeszcze uwzględnimy warstwę zaprawy 2 cm za podstopniem, otrzymujemy występ krawędzi stopnia z marmuru w stosunku do krawędzi stopnia z betonu wynoszšcy 6 cm. (rys. 45/1) Jeżeli zamierzeniem projektujšcego schody jest na przykład, by na jednym spoczniku schodów przednie krawędzie nadchodzšcych i stšd wychodzšcych stopni leżały na jednej linii, to wówczas konstrukcje none muszš być przesunięte w stosunku do siebie o 6 + 6 = 12 cm. Natomiast jeżeli strona przednia stopnia na spoczniku wstępujšcym ma mieć stałš szerokoć i ma służyć stamtšd wychodzšcemu podstopniowi jako powierzchnia podparcia, to przesunięcie musi być zmniejszone do 8 cm.Uwzględnienie tych szczegółów ma wielkie znaczenie przy schodach zabiegowych, przy których krawędzie stopni marmurowych sš zbieżne do centralnej osi. W takich wypadkach korzystniej jest, by wykonawcy przekazać rysunek podbudowy nonej, a nie rysunek gotowych schodów. Przestrzeń, jakš należy pozostawić na podbudowie na umieszczenie marmuru, równa jest gruboci stopnicy + 2 cm. Często pierwszy stopień wyjciowy w hali wejciowej ma wymiary większe niż inne stopnie.Czasami - przede wszystkim w miejscowociach o ostrych zimach - konieczne jest umieszczenie listew ochronnych z gumy albo ze sztucznego tworzywa.(rys. 45 4) Podstopnie posiadajš normalnie gruboć płyt 2 cm i postawione sš pionowo. Ich długoć jest mniejsza o 2 cm od stopnicy, aby te miały jednakowy występ zarówno z czoła, jak i z przodu.Przy schodach o wystroju plastycznym podstopnie posiadajš tę samš gruboć i długoć co stopnice, aby oglšdane od czoła schody wyglšdały jak cišgnšca się wstęga. /rys. 45 2/W takich przypadkach należy zadbać, by spoina między stopnicš, a stronš przedniš była niewidoczna, co można uzyskać dzięki starannemu zakitowaniu. Często czołowe strony stopni przełożone sš na płaszczyznę tynku, a ich linia podkrelona jest wtedy ciemnym pasem 1,5 2 cm. Ustawienie skone przodu stopnia poprawia jego funkcjonalnoć i ogólny wyglšd schodów. Przy ustalaniu dokładnych wymiarów podstopni należy uwzględnić szerokoć spoiny a przy prostych stopniach lekki skłon do przodu stopnicy, tak że podstopnie przycinane sš 2 3 mm wężej, niż by to należało przyjšć teoretycznie.Przy schodach zabiegowych to zmniejszenie szerokoci należy ograniczyć do około 1 mm.Policzki sš koniecznym uzupełnieniem schodów, ponieważ chroniš ciany podczas sprzštania i czyszczenia, podobnie jak to jest przy cokolikach wykładzin podłogowych. / rys. 45 5/ Cokoliki na spocznikach układane sš poziomo, podczas gdy wzdłuż schodów w formie pasków /najprostsze i najbardziej ekonomiczne rozwišzanie/ stopniami, zarówno ze spoinami pionowymi, jak i skonymi ze wznoszeniem. Dowiadczenie wprowadzenie znormalizowanej wysokoci cokolika ponad przedniš krawęd stopnia i przy płaskich wykładzinach podłóg. Wynosi ona 8 cm i stanowi kompromis między rzeczywistš ochronš, a niskimi kosztami. Przy cokolikach o stałej wysokoci 8 cm (paski) gruboć wynosi od 0,8 do 1cm. Przy innych typach 2 cm. Policzki schodów powinny być wykonane zawsze z tego materiału co podstopnie, także przy schodach dwukolorowych.
Jeżeli chodzi o dobór materiałów do wykonania schodów, to użyteczne sš tu dane właciwe dla wykładzin dla silnego i redniego ruchu. Przy budowlach luksusowych, w których ruch jest ograniczony, a schody chronione sš dywanami, również przy przednich stronach stopni i cokolikach, które majš oddziaływać przez wystrój kolorystyczny, to kryteria estetyki mogš przeważyć w stosunku do rozważań strukturalnych. Ogólnie rzecz bioršc należy wybierać kolory jasne. Z jednej strony stopnie ze względu na grę cienia bardziej oddziałujš, z drugiej strony marmury ciemne janiejš w miejscach, gdzie się więcej chodzi. Po kilku miesišcach funkcjonowania schody mogš wykazywać nierównomiernoć w kolorystyce. Jeżeli ze względów architektonicznych planowane sš schody bardzo ciemne, wtedy wyżej wymienione niedoskonałoci powinny zostać wyrównane przez umieszczenie odpowiednich ródeł wiatła i przez biegi schodowe.
Przy wykonywaniu okładzin schodów zawsze pierwszym zadaniem jest kontrola różnicy wysokoci między poszczególnymi piętrami i ustalenie ostatecznych płaszczyzn. Następnie jako punkty wyjcia dla każdego piętra montuje się pierwszy i ostatni stopień każdych schodów i dzieli się różnicę w wysokoci między tymi dwoma krawędziami przez iloć przewidzianych podstopni. W ten sposób ustala się pozycję wszystkich stopni porednich i wykonywany montaż zostaje w ten sposób uproszczony. Wolne czoła stopni muszš absolutnie znajdować się w jednej linii. Ewentualnie małe różnice między projektem, a efektywnymi wymiarami na budowie mogš zostać skompensowane przez odpowiednie nachylenie stopni.Także przy osadzaniu schodów używa się normalnej zaprawy cementowej z dodatkiem 0,100 m3 tłustego wapna na 1 m3 zaprawy. Do zamocowania stopnic zaprawa powinna być gęsta, podczas gdy do podstopni może być nieco płynna. W każdym przypadku należy podłoże pod stopień jak i tył wszystkich elementów marmurowych przed nałożeniem zaprawy nawilżyć, tak jak to się robi także przy wykładzinach podłogowych i przy okładzinach cian.Cokoliki schodów i cokoliki podłóg najlepiej montować razem ze stopnicami. Ponieważ nie można tu użyć żadnych haków żelaznych, podstopnie montuje się prowizorycznie na kawałkach cegieł zwišzanych gipsem przy pomocy klinów z drewna, zanim zaleje się je z tyłu zaprawš. Dla okrelonych materiałów (zielonych itp.) ustalanie gipsem stosuje się także do cokolików i zostawia się kilka dni tj. aż do zwišzania zaprawy. Do ochrony schodów podczas budowy stosować należy te same uwagi, co dla wykładzin podłóg.
Obramowania otworów w murach
W krajach południa Europy szeroko stosowane sš obramowania marmurem otworów w cianach. Kiedy były one ograniczone do frontonów sklepów i do głównych portali budynków w pewnym stylu. Teraz stosuje się je także do okien i drzwi balkonowych. O nich należy powiedzieć, że w budowli nowoczesnej zbudowanej zgodnie ze sztukš budowlanš sš one nie tylko konieczne, lecz także bardzo ekonomiczne. Poza tym wzbogacajš one każdš budowlę pod względem estetycznym.
Obramowania okienne składajš się z parapetu, policzka okiennego albo słupka okiennego, które spoczywajš na parapecie i z nadproża okiennego, które ze swej strony spoczywa na słupku okiennym. Przy obramowaniach drzwi balkonowych parapet okienny zastšpiony jest progiem. Zarówno parapety, jak i progi muszš posiadać skłon do przodu co najmniej 0,5 cm, aby woda mogła spływać. /rys.46 a/ Listwa ograniczajšca powinna mieć 1 cm wysokoci - stanowi wówczas znakomite zabezpieczenie przed przedostawaniem się wody deszczowej do wnętrza. Jeżeli chodzi o ten wzglšd, to idealnym rozwišzaniem byłyby tu także parapety i progi w formie płyty wannowej, która posiada tę zaletę, że odprowadza na zewnštrz całš wodę, a równoczenie stanowi oparcie dla pionowych policzków okna./rys.46 b/Wadš sš tylko wysokie koszty produkcji tych parapetów, ponieważ użyte muszš być grubsze płyty, których produkcja jest ponadto skomplikowana. Dlatego parapety w formie wannowej używa się normalnie tylko w budowlach kategorii luksusowej. Znaczne obniżenie kosztów uzyskuje się, jeżeli zrezygnuje się z bocznych podwyższeń, na których spoczywajš obramowania okien. Listwę oporowš parapetu uzyskuje się wtedy z samej płyty /rys.46 c/albo częciej jeszcze stosuje się gzymsy z listwami oporowymi. /rys.46 D, e/W pierwszym przypadku można uzyskać zarówno listwę oporowš, jak i ukos (jak przy parapetach z płyt wannowych z pełnej gruboci płyty albo przy pomocy takiego wyjcia jak skony montaż płyty). W ostatnim przypadku przy pomocy takiego samego sposobu stosujemy płytę, do której już wpuszczono w warsztacie listwę oporowš z innego marmuru. Płyty mogš być dostarczane już z przelotowym rowkiem, do którego robotnicy na budowie zamocujš listwę ze sztucznych żywic albo odpornego na korozję metalu przy pomocy zaprawy, tak że powstanie listwa oporowa. W obu przypadkach parapety powinny mieć na czołowej stronie dwa krótkie rowki, które zapobiegałyby przekroczeniu wody na bokach i tworzeniu się brzydkich, brudnych ladów okapowych na elewacji. Dla zapobiegania temu zjawisku zaopatruje się parapety wzdłuż czołowej strony w kapinos o odpowiednich wymiarach. Oczywicie działanie kapinosu jest tym skuteczniejsze im dalej wystaje parapet poza płaszczyznę elewacji (tynk i okładzina cienna). Występ nie może być mniejszy niż 3 cm, ale na wszelki wypadek pożšdany byłby 4-5 cm. Przy bocznych częciach obramowań i przy nadprożach wystarcza występ 2-3 cm. Przy parapetach z przelotowš listwš jest konieczne odpowiednie przycięcie dolnego czoła częci bocznych.
Normalnie stosuje się najmniejszš gruboć 3 cm, o ile to odpowiada wymiarom obramowania i rodzajowi materiału. Dla parapetów o poziomej powierzchni podpory gruboć płyt musi zostać zwiększona o wysokoć listwy oporowej i skos. Dobór materiału musi być przeprowadzony według tych samych ale ostrzej stosowanych zasad, które stosuje się przy okładzinach ciennych, przy czym należy uwzględnić także fakt, że chodzi tu o częci, które przy porównaniu do ich długoci posiadajš ograniczonš szerokoć.
Osadzanie
Do osadzania parapetów nie sš potrzebne specjalne wskazówki. Jeżeli natomiast chodzi o częci boczne, to zaleca się zamocowanie ich zawsze przy pomocy dwóch strzemion przytrzymujšcych z nie rdzewiejšcego metalu, a mianowicie po jednym na czole dolnym i górnym. Natomiast nadproże zamocowane zostaje tylko przy pomocy dwóch punktów z zaprawy, po dobrym zaklinowaniu go odpadami kamienia na miejscach podparcia na częciach bocznych. Należy uważać, aby nadproże nie było obcišżone. Stosowane płyty sš najczęciej szlifowane.
Nadproża okienne na wielkie przewity (rozpiętoci)
Jeżeli nadproże okienne wykazuje w stosunku do przekroju poprzecznego i do wytrzymałoci materiału za wielkš rozpiętoć, wówczas dobrze jest, jeżeli zostanie ono wykonane z trzech częci: częć rodkowa powinna mieć kształt kamienia zwornikowego sklepienia, spoczywajšcego na bocznych częciach, które ze swej strony zamocowane sš przy pomocy haków i zbrojenia na nonych belkach z betonu albo żelaza, jak to przedstawiono na rys. 46 g.(Rys. 46 g)W danym przypadku można także częć rodkowš zawiesić na konstrukcji nonej. Takie ukształtowanie ma jeszcze tę korzyć, że w przypadku obcišżenia, nastšpi pewne odkształcenie i że uniknie się niebezpieczeństwa pęknięć.
W tym przypadku chodzi o płyty marmurowe, które umieszczone sš wewnštrz pomieszczeń przed oknami. Ich szerokie rozpowszechnienie jest usprawiedliwione przez fakt, że się nie odkształcajš z powodu ciepła kaloryferów i wilgoci. Poza tym łatwo je utrzymać w czystoci, jednoczenie nadajš pomieszczeniu cech wytwornoci. Mogš być stosowane płyty o gruboci 2 cm, jeżeli chodzi o parapety podparte o długoci nie przekraczajšcej 1 m. W innych przypadkach konieczne będš płyty o gruboci 3 cm i więcej, aby w pewnych okolicznociach mogły unieć bezpiecznie jednš osobę przy wykonywaniu prac porzšdkowych. Normalnie parapety wewnętrzne wystajš na boki i do przodu 2-3 cm ponad powierzchnię tynku. Częci widoczne sš zawsze polerowane. Pierwszeństwo daje się materiałom zbitym, które mogš być bardzo dekoracyjne. Jeżeli zachodzi obawa tworzenia się większych iloci kondensatu na oknach, to na płycie od strony okna należy przewidzieć rynnę odprowadzajšcš skropliny. Profil meniskowy ma przy takim rowku tę zaletę, że można go równoczenie łatwo czycić.
Zastosowanie specjalne
Wród różnych zastosowań marmuru na wyróżnienie i specjalnš uwagę zasługujš:
Okładziny słupów i filarów
Przy wyborze materiałów na okładziny słupów i filarów na wolnym powietrzu, jak np. na peronach, należy stosować rozwišzania materiałowe, jak przy wykładzinach zewnętrznych. Dla wykładzin wewnętrznych wybór można rozszerzyć na dekoracyjne rodzaje marmurów, które powinny odznaczać się wystarczajšcš odpornociš na działania atmosferyczne oraz muszš być dobrane starannie pod względem wytrzymałoci. Dobre wyniki uzyskano przy połšczeniu metalu z marmurem, jak np. w porcie lotniczym Orly w Paryżu. Odnonie gruboci okładzin należy przestrzec przed błędem dobierania ich tylko w rozmiarze 2 cm na okładziny filarów, które narażone sš przecież na stałe uszkodzenia mechaniczne, jak to ma miejsce choćby w przypadku dworców kolejowych. Należy więc wybierać materiał o gruboci co najmniej 3 cm. Do pomieszczeń wewnętrznych należy uważać gruboć materiału 2 cm jako dopuszczalnš, o ile chodzi o wykonania, które nie sš narażone na pchnięcia bšd uderzenia i o ile nie przekraczajš wysokoci 4-4,5 m. We wszystkich innych przypadkach zaleca się gruboć materiału co najmniej 3 cm. Zakotwienie powinno być tego samego typu co przy wykładzinach cian zewnętrznych. Spoiny poziome mogš mieć kształt normalny. Okładzina musi być nieodzownie zakończona 4-5 cm przed sufitem, przez co powstaje szyjka, która ułatwia wlanie zaprawy wypełniajšcej i która działa jak konieczna szczelina dylatacyjna. Dla obłożenia cylindrycznych słupów pokazane sš na rys. 48 dwie możliwoci rozwišzania: pierwsza (a) z pasków marmurowych, które oddzielone sš spoinami z zaprawy (stosunkowo tania); druga (b) jest raczej kosztowna ale oddziałuje wytworniej ze swoimi formowanymi listwami i zakładkami, które całkowicie przykrywajš pionowe spoiny. W drugim przypadku muszš być dobrane z koniecznoci cenne, mało albo w ogóle nie użylone rodzaje marmurów.(Rys. 48)
Kominki
W ostatnich latach wróciły one do łask i budowane sš chętnie stanowišc przeciwieństwo centralnego ogrzewania. Wprowadzajš do wyposażonych w nie pomieszczeń atmosferę intymnoci i domowego ciepła. W kominkach wszystkie częci mogš być wykonane z marmuru: cokoły, boki, obramowanie otworu paleniska, zadaszenie. Najbardziej dekoracyjnš częciš jest bez wštpienia obramowanie otworu na palenisko, następnie daszek i wreszcie podstawa. W pewnych sytuacjach w kominkach pasujš opaski bez obramowania. Obramowanie może oczywicie być obrobione masywnie. Ale można osišgnšć także znakomite oddziaływanie i odczuwalnš oszczędnoć, gdy naklei się małe kawałki na płyty podkładowe. Rysunek 49 pokazuje tu kilka pomysłów. Podobne chwyty można normalnie zastosować także do portali wejciowych. Przy wyborze materiałów nie sprawi trudnoci dostosowanie się do osobistego smaku, tylko oczywicie rodzaj kamienia musi się nadawać do obróbki i przeróbki. (Rys. 49)
cianki na garderobę
Jest to najnowsze zastosowanie marmuru, które ma szanse na upowszechnienie z uwagi na swojš atrakcyjnoć i stosunkowo niewielki koszt. Poza tym rozwišzanie to z higienicznego punktu widzenia jest naprawdę nie do pobicia, a w końcu jest ono także dekoracyjne, ponieważ cianki umieszczone sš w pomieszczeniu wejciowym, gdzie każdy, kto przychodzi do domu natychmiast je widzi i podziwia. Oczywicie wybrać trzeba najcenniejsze rodzaje marmurów nie wykluczajšc także onyksu a kolorystyka musi być dostosowana do architektury pomieszczeń (wykładzina podłóg, materiał na drzwi i okna itd.). Stosowane powinny być płyty o gruboci 2 cm w pełnej wysokoci, a wszystkie widoczne powierzchnie powinny mieć wysoki poler. Należy je ułożyć w symetrii ksišżkowej, jeżeli rodzaj użylenia na to pozwala albo usprawiedliwia. W istocie chodzi tu o okładzinę ciennš, która jest dobrze zakotwiona w cianie i posiada z tyłu pełnš zalewkę z zaprawy. Optymalna wysokoć wynosi tu 175 cm. Szerokoć dobiera się odpowiednio do ciany, jaka stoi do dyspozycji, albo odpowiednio do liczby haków na ubrania, jakš zamierza się zamontować. Haki umieszcza się w odstępach około 30 cm i mocuje rubami z nierdzewnego metalu. Majš one być tak długie, aby przy pomocy umieszczonej na końcu przeciwnakrętki mogły przyczynić się bezporednio do ich zakotwienia w murze./Rys.49 g/Ponad pionowš okładzinš ciany umieszcza się solidnš również 2 cm grubš półeczkę z dobrze zaokršglonymi krawędziami, która występuje około 20 cm przed cianę i która jest co najmniej na 6-7 cm głęboko zakotwiona w murze. Ta półeczka służy na położenie kapeluszy, teczek, pakunków itd. W pewnych przypadkach daje się pierwszeństwo hakom wielocelowym na ubrania i kapelusze. Takie cianki na garderobę można bardzo łatwo oczycić, a włanie ten czynnik higieny przemawia za montażem stałych cianek na garderobę w hotelach, restauracjach, szkołach i innych wspólnych pomieszczeniach. Oczywicie wybór marmuru należy dopasować do charakteru, jaki się chce nadać pomieszczeniu. W każdym przypadku jest jednak ważne, że chodzi tu o zmywalny materiał z bardzo niskim współczynnikiem nasiškliwoci.
Podpisy pod rysunki
Rys.45.
1. Schemat stopnia. P = teoretyczna powierzchnia stopnia; A = ogólna wysokoć stopnia; B = nona struktura żelbetonowa; m = zaprawa; r = linia stopnia; M = marmur.
2. Stopień z plastycznym rozwišzaniem stopnicy.
3. Schematyczny plan osadzenia prostych stopnic.
4. Schemat powierzchni użytkowej stopnic z zastosowaniem wkładek gumowych.
5. Różne typy cokolików przyciennych schodowych: a = prosty; b = wysokoć stopnia; c = skony z pionowš spoinš; d = skony z ukonš spoinš.
Rys.46.
a) parapet okienny zewnętrzny przekrój pionowy,
b) parapet zewnętrzny wanny,
c) parapet okienny ze spadkiem wyprofilowanym,
d) parapet okienny ze spadkiem z listwš z marmuru,
e) parapet okienny z listwš metalowš,
f) parapet widok z góry,
g) małe wodne kanaliki,
h) schemat zawieszenia okiennego nadproża w wietle otworu z nonš strukturš balkonu
Rys.47.
Port lotniczy Orly w Paryżu. Okładzina słupów z serpentynitu i aluminium.
Rys.48.
Okładzina słupów (P) i okładzina kolumn (C); B = beton; M = marmur; m = zaprawa; a = okładzina z pasków; b = okładzina z segmentów.
Rys.49.
Powyżej: obramowanie kominka z masywnych elementów w dwóch wariantach: C i C`
Poniżej: cianka na garderobę z płyt marmuru
Przy opracowaniu tekstu korzystano:
Technischer Führer für den Rationellen Einsatz von Marmor
Parapety wewnętrzne
Gruboci płyt i materiały
Rozwišzania konstrukcyjne
Osadzanie stopni marmurowych
Wybór materiału
Szczegóły konstrukcyjne
W północnym obrzeżeniu Gór Świętokrzyskich, między Opatowem na wschodzie a Radoszycami na zachodzie, odsłaniają się szerokim pasem piaskowcowo-ilaste skały o charakterystycznej czerwonej barwie. Pochodzą one z najstarszego okresu ery mezozoicznej - triasu, a ściślej z jego dolnego piętra, czyli pstrego piaskowca.Są to osady, które, tworzyły się w warunkach lądowych, lagunowych lub deltowych. Klimat w tym czasie był gorący i suchy, o okresowych silnych opadach. Ulewy i powodzie odgrywały dużą rolę w przenoszeniu osadów i ich sedymentacji. Środowisko takie, acz niezbyt sprzyjające różnym formom życia, odpowiadało gadom i płazom, których ślady są dość często znajdowane w piaskowcach.Eksploatacja czerwonych piaskowców sięga głębokiego średniowiecza. Zależnie od rejonu wydobycia wyróżniane są trzy ich podstawowe rodzaje: tumlińskie, wąchockie i suchedniowskie.
Piaskowce tumlińskie
Tworzą jednolity kompleks utworów o genezie eolicznej osadów wydm i zagłębień międzywydmowych. Charakterystyczny dla nich jest brak uławicenia i skośne, wielkoskalowe warstwowanie. Zgodnie z laminami wykazują bardzo dobrą podzielność, która umożliwia pozyskiwanie płyt dowolnej grubości i bardzo dużych rozmiarów. Pod względem petrograficznym są to średnio- lub drobnoziarniste piaskowce kwarcowe o spoiwie żelazisto-krzemionowo-ilastym. W kompleksie brak jest wkładek żwirowych i ilastych. Czerwona barwa pochodzi od związków żelaza powlekających ziarna kwarcu i rozproszonych w spoiwie.Historia eksploatacji piaskowców tumlińskich ma ponad 700 lat. Wyroby z tego materiału stosowane były w architekturze romańskiej i gotyckiej Kielecczyzny. Z piaskowca tumlińskiego wykonane zostały świątki romańskie okolic Małogoszcza, elementy (gzymsy, odrzwia, frontony, rzeźby) w renesansowych i barokowych kościołach kieleckich. Szereg ulic w Kielcach posiadało charakterystyczne płyty i krawężniki z piaskowca tumlińskiego. Zastosowano go również do budowy renesansowego zamku biskupiego w Kielcach, zamku Tarłow w Podzamczu i w wielu innych obiektach.Najbardziej znanym kamieniołomem jest “Tumlin Gród”, znajdujący się na szczycie Góry Grodowej. Dojazd do wyrobiska wąską, miejscami bardzo stromą drogą nie jest łatwy. Na posępny, tajemniczy nastrój tego miejsca wpływają nie tylko wysokie do 20 metrów, ciemne ściany, ale być może także fakt, że w czasach pogańskich było tu miejsce kultu, podobne jak na Łysej Górze. Jego ślady w postaci trzech kamiennych wałów stanowiących obecnie rezerwat “Kamienne Kręgi” znajdują się na szczycie wzniesienia. Nic dziwnego, że kamieniołom został wybrany jako naturalna scenografia przy realizacji groźnych scen w filmie o Wiedźminie. Użytkownik złoża - Spółdzielnia Pracy “Kopaliny Mineralne” z Kielc - nie prowadzi obróbki bloków, które sprzedawane są do licznych w okolicy zakładów kamieniarskich. Na miejscu wykonywane są natomiast kształtki do pieców hutniczych. Obecnie, eksploatacja piaskowca tumlińskiego jest prowadzona także w “Sosnowicy” - niedużym kamieniołomie położonym na południe od Zagnańska. Spośród innych miejsc, w których łamano piaskowiec tumliński, “Wykień” i “Ciosowa” są nieczynne od 1975 roku. Oba uznane zostały za zabytki przyrodnicze. “Ciosowa” jest obok “Tumlina” najstarszym kamieniołomem tego rodzaju piaskowców. Znajdował się on pierwotnie w królewszczyznach, a następnie przeszedł na rzecz właścicieli prywatnych. Po rozbiorach teren objęły lasy państwowe. Kamieniarze eksploatowali kamień, a gajowy obmierzał kubaturę urobku, meldując w leśnictwie, które za pewną opłatą od metra sześciennego urobku wydawało kwit zezwalający na wywiezienie kamienia z terenu leśnego. Od roku 1928 do czasów powojennych Lasy Państwowe dzierżawiły kamieniołom miejscowym przedsiębiorcom. Łom na Górze Ciosowej, położony obecnie w pobliżu toru wyścigowego, przez prawie trzydzieści lat podlegał samorekultywacji i zarósł do tego stopnia, że z trudem dojrzeć można na ścianach klasyczne przykłady warstwowań skośnych pokazywane przez długie lata studentom na terenowych kursach geologicznych. Kamieniołom “Wykień” jest najmłodszym w rejonie Tumlina-Ciosowej. Powstał w 1906 roku, jako odkrywka dorywczo eksploatowana przez miejscowych kamieniarzy, którzy płacili leśnictwu w Tumlinie za wywóz kamienia. Od 1927 roku do 1951 kamieniołom był dzierżawiony miejscowemu przedsiębiorcy. Podstawowe cechy jakościowe piaskowców tumlińskich (ze złoża “Tumlin Gród”) przedstawiają się następująco: gęstość pozorna w granicach 2,31-2,45 g/cm3 (ciężkie), ścieralność na tarczy Boehmego 0,36-0,50 cm (mała) nasiąkliwość 1,5-3,6 % (mała) i wytrzymałość na ściskanie 38,95-68,87 Mpa (słaba). Piaskowce tumlińskie są bardzo dobrym kamieniem okładzinowym. W przeszłości używane były do wyrobu płyt chodnikowych, nagrobków, kamieni młyńskich, wykładzin kwasoodpornych i jako wykładzina pieców hutniczych. Wykładano nim wnętrza wielkiego pieca staszicowskiego w Samsonowie, pieca Hugo Kołłątaja w Kuźniakach, piece w Białogonie, Niewachlowie, Bobrzy i innych. Przykłady zastosowania w formie okładzin można znaleźć w warszawskiej dzielnicy Ochota, gdzie w rejonie ulic Grójeckiej i Bitwy Warszawskiej, większość budynków z lat pięćdziesiątych otrzymała elewację z czerwonych piaskowców tumlińskich. Po upływie kilkudziesięciu lat elewacje prezentują się bardzo dobrze. Piaskowcami tumlińskimi oblicowano również gmach MSZ. Niegdyś płytami tumlińskimi wyłożony był plac Zwycięstwa.Piaskowce wąchockie
Kolejnym rejonem, gdzie od kilkuset lat wydobywa się piaskowce triasowe, są okolice Wąchocka. Typowe piaskowce wąchockie mają ciemnowiśniową barwę, są odporne na działanie czynników atmosferycznych, a przy patynowaniu nie zmieniają barwy. Obecnie w krajowej ewidencji znajduje się jedynie złoże “Wąchock”, które od dawna nie jest eksploatowane, a na dodatek reprezentuje kolorystycznie nietypowy rodzaj szarych piaskowców triasowych. Stary łom znajdujący się w południowo-wschodniej części miasta od dawna jest nieczynny, podobna sytuacja jest w niedalekich Ratajach. Klasyczne czerwone piaskowce wąchockie wydobywane są obecnie na niewielką skalę z małych łomików rozrzuconych po okolicy.Spośród licznych obiektów do budowy, których użyto piaskowców wąchockich, najbardziej znanym i najcenniejszym jest opactwo cysterskie w Wąchocku pochodzące z początków XIII wieku. Ciosy czerwonego i szarego piaskowca ułożone w charakterystyczne poziome pasy zastosowano w murach obwodowych kościoła. Te same rodzaje kamieni użyto do budowy doskonale zachowanego kapitularza, a przede wszystkim w konstrukcji krzyżowo-żebrowego sklepienia późnoromańskiego, które jest świadectwem kunsztu architektów cysterskich. Powszechnie znanym obiektem jest również pomnik Chopina w Łazienkach, którego cokół wykonany został z piaskowca wąchockiego. Ten rodzaj kamienia zastosowany został w postawionych na początku XX wieku budynkach Banku Polskiego przy ulicy Bielańskiej oraz gmachu Towarzystwa Zakładów Gazowych przy ulicy Kredytowej w Warszawie. Piaskowiec wąchocki wykorzystywany był chętnie do wykonywania pomników na cmentarzu powązkowskim.
Piaskowce suchedniowskie
Reprezentowane są przez złoża takie jak: “Kopulak”, “Kamienna Góra-Suchedniów” i “Stokowiec”. Piaskowce znane jako “Włochy” pozyskuje się również w kopalni glin ceramicznych kamionkowych “Baranów”. W wymienionych złożach występują różne odmiany kolorystyczne: od ciemno czerwonych (“Kopulak”), przez różne odcienie różowego (“Baranów', “Kamienna Góra”) do białych (“Stokowiec”). Piaskowce te wykazują znacznie większą zmienność jakościową w porównaniu z tumlińskimi. W budowie złóż duży udział mają iły, występujące w formie licznych przerostów, a nawet miejscami będące dominującym typem osadów. Minerały ilaste mają również znaczny udział w składzie spoiwa.Najbardziej znane złoże “Kopulak” tworzą drobno-, średnio- i gruboziarniste, a nawet miejscami zlepieńcowate piaskowce zbudowane głównie z dobrze obtoczonych ziarn kwarcu o spoiwie krzemionkowo-żelazisto-ilastym. Rozproszony pył hematytowy nadaje im ciemną czerwoną barwę. Charakterystyczną cechą jest obecność toczeńców ilastych bądź pustek po ich wymyciu, wypełnionych często hematytem. Niekorzystnym elementem w złożu są przerosty ilaste sięgające około 15%. Minerały ilaste, z obecnością których związana jest głównie zmienna jakość kopaliny, przyczyniają się do wypłukiwania spoiwa. Ta uciążliwa cecha powoduje konieczność umieszczania na elewacjach czerwonych piaskowców w niższych partiach budynków, jeśli są stosowane różne odmiany kolorystyczne. Zaniedbania w tym względzie mszczą się czerwonymi zaciekami. Z powodu tej cechy piaskowce zyskały określenie “płaczących”, można by dodać “krwawymi łzami”. Zapobiegać tej niekorzystnej właściwości można w ten sposób, że po zamontowaniu elewacji należy ją starannie spłukać, wysuszyć i zaimpregnować odpowiednimi środkami.W obrębie złoża “Kopulak” funkcjonowały niegdyś trzy kamieniołomy: Kopulak Górny i Dolny oraz Lisy. Ostatnio prowadzona eksploatacja odbywała się w Kopulaku Dolnym. Użytkownikiem złoża były początkowo Szydłowieckie Zakłady Kamienia Budowlanego podległe Kombinatowi Kamienia Budowlanego w Krakowie, po zmianach gospodarczych pod koniec lat osiemdziesiątych przekształcone w Szydłowieckie Kopalnie Kamienia Budowlanego SKAL-BUD. Po upadłości tej firmy złoże stało się własnością “KAMEX-u” z Zabierzowa koło Krakowa, któremu jednak nie udało się wznowić wydobycia. Niedawno pojawiła się nadzieja na uruchomienie kopalni w niedalekiej przyszłości. Parametry jakościowe piaskowców ze złoża “Kopulak” przedstawiają się następująco: gęstość pozorna 2,14-2,34 g/cm3 (ciężkie i średnio ciężkie), nasiąkliwość 3,93-7,93 % (mała do średniej) , ścieralność na tarczy Boehmego 0,27-0,97 cm (mała do średniej), wytrzymałość na ściskanie 50-109 Mpa (słaba i średnia).Piaskowce ze złoża “Kopulak”, będące materiałem dość trudnym w obróbce, nadają się do produkcji: bloków surowych, kamienia łamanego, łupanego, kształtek budowlanych, kamienia do celów budowlanych i drogowych (materiałów murowych, wykładzin pionowych) i płyt okładzinowych łupanych. Nie nadają się natomiast do produkcji wykładzin poziomych. W przeszłości stosowano je do produkcji wanien kwasoodpornych i wykładki pieców hutniczych. Bardzo atrakcyjnymi, ze względu na różową barwę i dobrą jakość, są piaskowce znane jako “Włochy”. Eksploatowane one były niegdyś z kamieniołomu “Włochy” znajdującego się na Górze Baranowskiej w pobliżu Suchedniowa. W roku 1967, ramach prac udostępniających złoża glin ceramicznych “Baranów” kamieniołom został zlikwidowany. W pobliżu udokumentowano złoże “Kamienna Góra Suchedniów” obejmujące różowe piaskowce o podobnych własnościach. Złoże to położone na obszarze leśnym, nie zostało rozpoznane w kategorii eksploatacyjnej i nie jest udostępnione. Dla zaspokojenia potrzeb rynku, wykorzystywane są różowe piaskowce towarzyszące glinom ceramicznym w złożu “Baranów”. Złoże to stanowi własność Zakładów Wyrobów Kamionkowych “Marywil” S.A. z Suchedniowa. Piaskowce ze złoża “Baranów”, nadal określane jako “Włochy”, charakteryzują się strukturą średnioziarnistą, zmienną wytrzymałością na ścieranie (są partie o dużej wytrzymałości) i odpornością na wpływy atmosferyczne. Wykorzystywane są chętnie na płyty elewacyjne, schody itp.Z zastosowań różowego piaskowca godnymi wymienienia są elewacje budynków Ministerstwa Oświaty, wykonanego w okresie międzywojennym oraz Ministerstwa Finansów (okres powojenny). Pod koniec lat osiemdziesiątych piaskowce “Włochy” wykorzystano razem z “Kopulakiem” (prawidłowo umieszczonym w dolnej partii budynku) do wykonania elewacji siedziby ITI w Wilanowie. Zastosowano pasowe zróżnicowanie faktur, co wprowadziło dodatkowe efekty kolorystyczne. Piaskowce z kopalni “Baranów” cechują się następującymi parametrami: ciężarem objętościowym 2,23 g/cm3 (ciężkie), wytrzymałością na ściskanie w granicach 42-85 Mpa (słaba do średniej), nasiąkliwością 4,3-5,8 % (od małej do średniej), ścieralnością na tarczy Boehmego 0,52-1,23 cm (od małej do bardzo dużej).Poza rejonem północnego obrzeżenia Gór Świętokrzyskich, czerwone piaskowce triasowe, o podobnych własnościach do piaskowców ze złoża “Kopulak”, występują w obszarze położonym na południowy-wschód od Kielc. Eksploatowane są w dwu niedużych złożach w okolicy Gałęzic: “Kopaniny” i “Zajączków”.Ilość udokumentowanych w regionie świętokrzyskim złóż czerwonych piaskowców, zwłaszcza w porównaniu z jasnymi piaskowcami szydłowieckimi, nie jest imponująca, jednak ich zasoby sięgające w największych złożach do ponad 2 mln ton (“Kamienna Góra-Suchedniów”, “Kopulak”) zaspokoić mogą w pełni potrzeby rynku. Korzystne parametry jakościowe, potwierdzone wielowiekową tradycją zastosowania w architekturze i oryginalne cechy dekoracyjne pozwalają twierdzić, że piaskowce te zasługują na zdecydowanie większe zainteresowanie, niż to ma miejsce obecnie. Należy mieć nadzieję, że powrócą do łask architektów, na co z pewnością zasługują.
Wapień portlandzki jest materiałem budowlanym o długiej tradycji stosowania w budowlach Londynu, między innymi został wybrany przez sir Christophera Wrena do budowy katedry więtego Pawła, a w roku 1666, po wielkim pożarze, był szeroko stosowany do odbudowy większej częci historycznego Londynu. Obecnie wapień portlandzki pozostaje jednym z głównych materiałów budowlanych Zjednoczonego Królestwa, ale jest także eksportowany
do wielu innych państw.
Czasy, które odeszły
Pierwsze zanotowane użycie wapienia portlandzkiego datuje się na poczštek XI wieku, kiedy zastosowano go przy budowie zamku Williama Rufusa w Portland. Kamień bardzo dobrze spisał się w trudnych warunkach rodowiskowych, co pozwoliło zastosować go do kolejnych realizacji, położonych w głębi wyspy, wród których znalazła się katedra Exeter, a także sam Londyn. Do połowy XVII wieku kamień ten był już szeroko stosowany w zabudowie prestiżowych obiektów stolicy Albionu, a wród realizacji był m.in. Dom Bankietowy Inigo Jonesa. Wielki pożar Londynu z roku 1666, w wyniku którego spłonęło większoć budynków o zabudowie drewnianej, które dotšd dominowały w miecie, spowodował, że kamień zaczęto stosować na szerokš skalę do rekonstrukcji miasta. Sir Christopher Wren, znany miejscowy architekt, odbudowujšc miasto zdecydował, że w większoci swoich realizacji użyje kamień, odpowiednio trwały, zdolny przetrwać oddziaływanie czasu, łatwy w obróbce - bioršc pod uwagę powyższe wapień portlandzki stał się logicznym wyborem. O tym jak celny był to wybór, wiadczy wiele z tych pierwszych budowli, nadal istniejšcych, stanowišc najlepsze wiadectwo długowiecznoci tego materiału.Jako własnoć korony brytyjskiej, w roku 1848 zabezpieczono wiele z głównych kopalń na północy Wysp Brytyjskich. Poczštkowo pochodzšcy z nich kamień używano do produkcji kolumn i kapiteli falochronów portu Portland. Obecnie dostarczajš one najlepszej jakoci wapień portlandzki do najbardziej prestiżowych, 
nowo budowanych oraz restaurowanych, realizacji architektonicznych Londynu i wiata.W roku 1930 rozpoczęła działalnoć firma rodzinna o nazwie Albion Stone. Jej sukcesywny rozwój pozwolił na osišgnięcie przez niš w 1979 roku pozycji jednej z bardziej znaczšcych firm na Wyspach i wzięcie w długš dzierżawę od Crown Estate kopalni wapienia portlandzkiego. Znaczšce inwestycje poczynione w kopalni doprowadziły do powstania jednego z największych zakładów kamieniarskich w Wielkiej Brytanii, z załogš liczšcš siedemdziesišt osób, pracujšcych w zakładzie i na kopalni. Wiele z nich to druga a nawet trzecia generacja pracujšcych tu kamieniarzy. Eksploatowany przez Albion Stone wapień portlandzki wykorzystano do wykonania niezliczonej iloci elewacji, obramowań wewnętrznych cian, schodów, posadzek w prywatnych rezydencjach, czy rzeb. W celu uprzystępnienia swojego cennego kamienia jak najszerszemu gronu architektów i projektantów zarzšd firmy organizuje dla nich wizyty w swoich kopalniach, których owocem sš między innymi dyskusje dotyczšce powstajšcych realizacji, a także tworzenia specjalnych programów dotyczšcych selekcji materiału.
Nowe metody wydobycia
Poczšwszy od lat pięćdziesištych proces pozyskiwania kamienia w kopalniach Albion Stone polegał na przeprowadzaniu tzw. strzelania, czyli przy użyciu rodków wybuchowych. Poważne inwestycje w nowoczesne technologie wydobycia kamienia, takie jak na przykład zakup pił linowych, umożliwiły całkowite zaniechanie strzelania we wszystkich kopalniach w lecie 2002 roku. Ostatnie strzelanie odbyło się podczas ceremonii w sierpniu 2002 roku, której przewodniczył szef Departamentu Planowania Usług rodowiskowych, Andrew Price w Radzie Hrabstwa Dorset. Piła diamentowa Super Jet Belt 950, włoskiej produkcji, stosowana jest w połšczeniu z piłš linowš kopalni Albion o nazwie Independent oraz Bowers, umożliwiajšc cięcie dużych, masywnych bloków kamienia. Piła tamowa, która podobna jest do dużej piły łańcuchowej, ma długoć trzech metrów i tnie blok od jego frontowej częci za pomocš tamy pokrytej diamentem, chłodzonej wodš. Piły linowe używane sš do dzielenia bloków na częci dogodne dla klientów. Przecięta częć frontowa bloku umożliwia klientom dobór odpowiednio jakociowych bloków w celu wykorzystania ich do póniejszych prac kamieniarskich czy rzebiarskich.
Albion Stone Quarries Limited, 27-33 Brighton Road, Redhill, Surrey, RH1 6PP, England
Tel: +44 (0)1737 771772 - Fax: +44(0)1737 771776,
Http://www.albionstonequarries.com, Email: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.,
Informację dotyczšcš kamienia można uzyskać pod adresem:
Kopalnia Albion Stone
Hiszpański potentat kamieniarski, grupa Ingemar, jest najprawdopodobniej największą na świecie organizacją przemysłową zajmującą się masowym wydobyciem i obróbką granitu. Jej stan posiadania wyznacza niemal czterdzieści kopalń, cztery zakłady przeróbcze wyposażone w najnowocześniejsze maszyny oraz dwadzieścia cztery centra dystrybucji kamienia i wyrobów kamieniarskich w Hiszpanii, Portugalii, Francji oraz Holandii.Początki tego potężnego producenta kamieniarskiego sięgają roku 1952. W marcu owego roku powstała firma pod nazwą Industria General de Marmoles, pisana w skrócie jako INGEMAR S.A. Jej założycielem był Lucas Aranzamendi, 
ojciec obecnego dyrektora firmy. Na początku firma koncentrowała się na przerobie marmurów, głównie był to marmur Black Marquina, z jednej kopalni zarządzanej przez Ingemar, zlokalizowanej w odległości 60 km od zakładu. Już w roku 1959 rozpoczęto przerób granitów. Od tego momentu firmy należące do Grupy Ingemar rozpoczęły swój imponujący rozwój, by obecnie można było lidera z kraju Servantesa i Joaquina Rodrigo zaliczyć do elitarnego grona największych producentów kamienia na świecie. Aktualna produkcja tego znanego w świecie przedsiębiorstwa w dziewięćdziesięciu procentach koncentruje się na granitach, a tylko w pozostałej części na marmurach.
Rodzinna tradycja
Zdecydowany i stabilny rozwój Grupy Ingemar możliwy jest nie tylko dzięki potężnym zakładom produkcyjnym, ale też wysoko wykwalifikowanej i znakomicie zmotywowanej załodze. Z kadrą sięgającą niemal tysiąca pracowników hiszpański potentat dopracował się wysokich standardów prowadzenia biznesu, do których z pewnością należy bezkompromisowa gwarancja bezusterkowej dostawy materiału (płyt i płytek), stosowanie najwydajniejszych linii technologicznych na świecie oraz dostawa wyrobów gotowych do dużych i małych projektów na świecie.
Bardzo szybki rozwój
Kiedy firma założyła swój drugi zakład pod nazwą INGEMARGA S.A. w hiszpańskiej Galicji, dało to początek wielkiej ekspansji. W roku 1990 utworzono trzeci zakład w pobliżu Toledo pod nazwą INGEMARTO S.A., a w roku 2002 powstał najmłodszy zakład CRAMINSA S.A. w pobliżu Mérida w regionie Extremadura. Aby zminimalizować koszty transportu surowych materiałów zakłady zostały zlokalizowane w pobliżu kopalni. Dla Grupy Ingemar pracuje dziś niemal 40 kopalni, które łącznie w przeciągu roku wydobywają 77.000 m3 bloków. Większą część ogólnej liczby kopalń zlokalizowano w Hiszpanii i Portugalii, cztery kopalnie kolorowych granitów znajdują się w Wenezueli. Spośród szerokiej gamy materiałów wydobywanych w kopalniach Ingemar można wymienić granity: White Pearl, 
Multicolor Amara, Azulino, White Aurora, Multicolor Orinoco, Black Santa Olalla, Grey Parga oraz Multicolor Maracay. Podczas gdy w trzech zakładach przerabia się głównie materiał pochodzący z regionu, gdzie znajdują się kopalnie, w zakładzie w Usurbil składowane są duże ilości importowanych granitów. Port nadmorski w Pasajes, oddalony od zakładu o zaledwie dwadzieścia pięć kilometrów, jest ważnym miejscem logistycznym, ponieważ to właśnie tam rozładowywane są bloki z materiałem pochodzącym z różnych części świata.
Ogromne możliwości produkcyjne
Rzeczywiście potencjał produkcyjny Grupy Ingemar jest imponujący. Całkowita powierzchnia czterech zakładów wynosi około 660.000 m2, z czego 63.000 m2 to budynki zadaszone. Wrażenie robią wielkości opisujące zakład w Usurbil: zajmuje on ponad 60.000 metrów kwadratowych powierzchni, zatrudnia 288 pracowników, pracujących w systemie trzyzmianowym przez dwadzieścia cztery godziny. Park maszynowy zakładu w Usurbil to przede wszystkim dwadzieścia sześć traków, z których część należy do największych na świecie zdolności produkcyjne tych ostatnich pozwalają przerabiać nawet pięć bloków jednocześnie. Ponadto na wyposażeniu zakładu znajduje się sześć diamentowych pił linowych, trzy linie do polerowania granitu, urządzenia do płomieniowania oraz obróbki waterjet, sterowane komputerowo linie do cięcia płyt na wymiar. W Usurbil przerabia się 3.300 metrów sześciennych granitu miesięcznie. Łącznie w ciągu roku w czterech zakładach prawie sto traków do cięcia bloków przerabia na płyty 130.000 m3 granitów oraz 15000 m3 marmurów i wapieni.
Najnowocześniejsza technologia
Aby skutecznie reagować na ceny proponowane przez konkurencję, Grupa Ingemar systematycznie zwiększa wydajność swoich zakładów, między innymi ma to obecnie miejsce w Usurbil: dla zainstalowania większych i bardziej wydajnych traków zwiększa się tam wysokość oraz stalową konstrukcję hal produkcyjnych. W całkowicie nowej hali do produkcji płytek granitowych pracują dwie nowe piły do cięcia bloków. Każda z pił posiada sto dysków. Łącznie pracuje pięć takich dużych pił oraz dwie piły z pięćdziesięcioma dwoma dyskami wszystkie zainstalowano po to, by produko-wać płytki po jak najbardziej konkurencyj-nych cenach. Przy konserwacji maszyn i urządzeń zatrudnionych jest trzydzieści osób, a ośmiu inżynierów systematycznie pracuje nad ulepszeniem i modyfikowaniem istniejących urządzeń. Projektują oni także nowe własne maszyny na potrzeby zakładu.Celem ich działań jest również odpowiedź na zapotrzebowanie architektów na nowe wykończenia materiału, dlatego też funkcjonuje w zakładzie nowa linia produkcyjna, która wykorzystuje technologię waterjet. Jej zastosowanie umożliwia nową obróbkę powierzchni granitu.
Różnorodność i jakość
Grupa Ingemar oferuje swoim klientom trzy rodzaje produktów: pierwszy to polerowane płyty zazwyczaj w grubościach dwa i trzy centymetry. Miesięczna produkcja tego wyrobu sięga 350.000 metrów kwadratowych. Oprócz płyt polerowanych dostępne są również inne wykończenia jak: antyczne, szlifowane, płomieniowane oraz uzyskiwane przy użyciu technologii watejet. W sumie składowanych jest 410.000 m2 granitów i 130.000 m2 marmurów. Drugim rodzajem oferowanych produktów są płytki. Trzeci rodzaj produktów to dostarczanie elementów ciętych na wymiar pod projekty realizowane na całym świecie. Oznacza to przygotowanie dużych i masywnych elementów, od kolumn po każdy rodzaj gotyckich i kolistych łuków. Kilka lat temu firma wykonała i dostarczyła skomplikowane, trójwymiarowe elementy do realizacji unikatowej budowli granitowego zamku na brytyjskiej wyspie Channel Island.Wspólnym elementem dla wszystkich tych produktów jest gwarancja jakości. Obszerne oraz dokładne procedury kontroli jakości stosowane są na kolejnych etapach produkcji. Dla przykładu w momencie dostarczania materiału do realizacji jakiegoś projektu firma zatrzymuje próbki z każdego bloku w celu kontroli jego koloru.
Duże międzynarodowe realizacje
Ingemar zaangażowany jest w realizację największych i najbardziej prestiżowych projektów architektonicznych na całym świecie. Główne rynki operowania firmy to USA oraz Europa. Dlatego Grupa Ingemar utworzyła jeden ze swoich oddziałów w miejscowości Dallas w stanie Teksas w USA. Niedawno użyto materiału firmy do realizacji ważnej budowy, jaką było wzniesienie hotelu “Grand America”, gdzie dostarczono granit Bethel White na wszystkie elementy elewacji. Hotel wybudowany został w miejscowości Slat Lake City specjalnie na potrzeby zimowych igrzysk olimpijskich, które odbyły się tam w ubiegłym roku. Hotel o wysokości dwudziestu pięciu pięter posiada wiele elementów dekoracyjnych w postaci gzymsów oraz łuków, które także dostarczyła firma Ingemar, dzięki własnym możliwościom wykonania takich elementów na wymiar. Dla potrzeb tej realizacji dwa i pół tysiąca metrów sześciennych bloków z kopalni w stanie Vermont w USA zostały przetransportowane do obróbki w zakładzie Ingemara w Usurbil. Następnym przykładem realizacji architektonicznych z użyciem materiału przygotowanego przez firmę Ingemar jest Parlament Europejski w Brukseli, gdzie użyto materiału Azul Platino.
Światowa sieć dystrybucji
Ingemar posiada w swojej ofercie ponad dwieście rodzajów różnych materiałów. Pięćdziesiąt procent swojej produkcji sprzedaje na rynku hiszpańskim, a pozostała część eksportowana jest do ponad pięćdziesięciu państw na świecie. W Europie sprzedaż gotowych produktów prowadzona jest poprzez magazyny materiałów: na terenie Hiszpanii działa siedemnaście centrów dystrybucji, trzy w Portugali, trzy we Francji oraz jeden w Holandii. Średnio w magazynach firmy składuje się około 40.000 m2 głównie płyt oraz płytek.Do sprzedaży płyt odbiorcom z branży Ingemar przywiązuje dużą uwagę, oferując najlepszy z możliwych serwis. Charakteryzuje go: najwyższa jakość materiału, powtarzalność, terminowość realizacji zamówienia, niezależnie od jego wielkości.
Obecność Grupy Ingemar w Polsce
Grupa Ingemar powołała do życia swoją kolejna firmę-córkę pod nazwą Ingemar Group Polska sp. z o.o., która utworzy pierwsze centrum dystrybucji swoich materiałów we Wrocławiu. Centrum rozpocznie swoją działalność na początku wiosny przyszłego roku, oferując szeroką gamę kamieni dla odbiorców w kraju, kładąc główny nacisk na serwis. Budynki, takie jak IBC (International Business Centre) oraz BTC Office Centre zlokalizowane w Warszawie są przykładem realizacji, w których na elewacjach zastosowano materiał dostarczony przez Grupę Ingemar.Firma Venestone Trading, która również należy do Grupy Ingemar, będzie sprzedawać w nowo utworzonym centrum dystrybucji bloki granitowe wyłącznie z kopalni granitu należących do Grupy Ingemar.
Adres kontaktowy
Ingemar Group, 20170 Usubil (Guipuzcoa) Hiszpania.
Tel +34 943 37 26 41, Email: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.
Już od wielu tysięcy lat ludzkość buduje budowle, w których w zależności od regionu stosowane są materiały pochodzenia mineralnego (ceramika, zaprawy, betony, a także niektóre rodzaje kamienia) odznaczające się mniejszą lub większą porowatością. Pory tych materiałów mają zróżnicowane kształty i łączą się systemem kanalików (kapilar) o zmiennym przekroju i nachyleniu. Woda zbierając się w porach muru, w obszarze fundamentów wznosi się przez te kapilary w wyższe partie muru na zasadzie podciągania kapilarnego.Dawniej problem zawilgocenia próbowano rozwiązać poprzez wmurowywanie warstwy kamieni o małej porowatości jako swoistej przepony (poziomej przegrody) dla podciągania kapilarnego. Niestety w czasach średniowiecza i późniejszych brak stosowania tej metody podczas budowy budynków, a także porowatość zaprawy łączącej w murach kamiennych miały wpływ na zawilgocenie budowli. Tak więc w obiektach wznoszonych z kamienia zwartego o małej nasiąkliwości (np. granit, bazalt), problem stanowi nie struktura kamienia, lecz porowatość spoiny stanowiącej uzupełnienie zwykle nieregularnych brył. Szacuje się, że większość obiektów zabytkowych lub użyteczności publicznej użytkowanych powyżej 50 lat wykazuje nadmierne zawilgocenie ścian. W obecnych czasach budynki budowane są według norm, które przewidują zabudowę poziomej i pionowej izolacji przed wilgocią. We współczesnych budowlach problemy zawilgocenia występują głównie z powodu błędów na etapie projektowania i wykonania.Nadmierny wzrost wilgoci w murach budynku jest przyczyną szybkiego niszczenia murów, odpadania tynków, sprzyja rozwojowi grzybów domowych i pleśni, a wytworzony w pomieszczeniach mikroklimat niekorzystnie wpływa na warunki zdrowotne. Zawilgocone przegrody budowlane tracą w znacznym stopniu izolacyjność termiczną, a wskutek tego obniżona temperatura wewnętrznych powierzchni powoduje wykraplanie się na nich pary wodnej i ich dodatkowe zawilgocenie. Ciągły proces kapilarnego podciągania wody z gruntu powoduje jednocześnie rozpuszczanie się różnych związków chemicznych i soli, które w postaci roztworów są transportowane w wyższe partie murów. Następnie przy odsychaniu ścian krystalizują i pęcznieją w pobliżu ich powierzchni, powodując powolny proces niszczenia oraz powstawanie wykwitów i plam widocznych na powierzchniach zewnętrznych. W efekcie zasoby budowlane w ten sposób zawilgocone ulegają stopniowej dewastacji i ich rewaloryzacja pod względem architektoni-cznym i użytkowym jest procesem skomplikowanym, drogim, niekiedy niemożliwym do zastosowania. Przed przystąpieniem do osuszania należy wykonać badania stanu technicznego i przeszłości budynku, ustalić stopień i rozkład zawilgoceń. Służą temu pomiary wilgotności za pomocą stykowego miernika opartego na zasadzie dielektrycznej oraz pomiary temperatury. Jako uzupełniające przeprowadza się pomiary wilgoci ścian metodą karbidową.Należy zwrócić także uwagę na to, żeby budowla przeznaczona do osuszania posiadała sprawne i prawidłowo zainstalowane urządzenia do odprowadzania wód odpadowych, to jest szczelne pokrycie dachowe, szczelne rynny i rury spustowe, prawidłowo wykonane obróbki blacharskie, opaskę wokół budynku, odpowiednie spadki terenu od budynku, szczelną i drożną instalację wodnokanalizacyjną. W walce z zawilgoceniem istniejących budynków na skutek podciągania kapilarnego powstało w kraju i za granicą wiele metod osuszania o bardzo zróżnicowanej skuteczności. Dobór właściwej metody osuszania zależy od warunków gruntowo-wodnych, rodzaju i stanu technicznego muru, wilgotności muru i jego zasolenia, i sposobu użytkowania obiektu.Jako pierwsze można wymienić metody nie usuwające przyczyn zawilgocenia: - wykonanie tynków i powłok wodoszczelnych na ścianach podlegających zawilgoceniu. Daje to krótkotrwały efekt wizualny, a w istocie woda podciągana kapilarnie, nie mając możliwości odparowania z powierzchni ścian kumuluje się, zwiększając poziom zawilgocenia.
- wykonanie tynków renowacyjnych. Są to tynki, które charakteryzują się dużą porowatością i paroprzepuszczalnością pary wodnej przy jednocześnie znacznie zmniejszonej nasiąkliwości kapilarnej. W normalnych tynkach strefa parowania znajduje się na jego powierzchni, co prowadzi do szpecących wykwitów zarówno tynku jak i powłoki malarskiej. W tynkach renowacyjnych strefa parowania przesuwa się w pobliże powierzchni styku muru z tynkiem, a zawarte w wodzie sole mogą bez wyrządzania szkód, krystalizować w porach tynku, zewnętrzna jego strona pozostaje sucha.
- metoda Knappena polegająca na nawiercaniu w ścianie szeregu ukośnych otworów pojedynczych lub kolankowych, mających za zadanie odparowanie wilgoci zawartej w murze poprzez naturalne przewietrzanie wgłębne. Obniża ona nieco zawilgocenie w strefie otworów, lecz nie likwiduje stałego procesu podciągania wody z gruntu.Jako drugie można wymienić metody zabezpieczające ściany od dostępu wilgoci z przylegającego z boku gruntu:
- wykonanie tradycyjnej izolacji pionowej od zewnątrz. Polega ona na odkopaniu ścian od zewnątrz i ułożeniu na nich odpowiedniej izolacji. Jest to zabieg stosunkowo łatwy, lecz jedynie zamykający dostęp wilgoci gruntowej do pionowych powierzchni bocznych przez które woda wnika w znacznie mniejszym stopniu niż przez podstawę fundamentu.
- wykonanie tzw. galerii wokół części podziemnej budynku składającej się z pionowej ścianki murowanej lub betonowej ustawionej w odległości ok. 20 cm od ścian zewnętrznych części podziemnej budynku. Uniemożliwia to bezpośredni kontakt gruntu otaczającego budynek z murem piwnicznym. Podobnie jak w poprzedniej metodzie galeria zmniejsza jedynie stopień zawilgocenia w strefie przypowierzchniowej na skutek szybszego odparowania wody, lecz nie likwiduje głównej przyczyny zawilgocenia tj. podciągania kapilarnego wody od fundamentów. Jako trzecie można wymienić metody polegają na powstaniu poziomej przeszkody dla podciągania kapilarnego wody w murze. Wyróżniamy wśród nich metody mechaniczne:
- metoda odcinkowego podcinania murów. Polega na odcinkowym wycinaniu muru na projektowanym poziomie założenia izolacji. Po wycięciu odcinków muru układa się poziomą izolację z warstw papy lub folii
z tworzyw sztucznych, a następnie ponownie dokładnie zamurowuje. Po stwardnieniu zaprawy wycinana się partie muru (mijankowo) i powtarza się poprzednie czynności łącząc dokładnie warstwy izolacji poziomej z sąsiednimi uprzednio założonymi warstwami.
- technika przecinania polegająca na przecięciu muru za pomocą piły i włożeniu w szczelinę płyt twardych z PCV. Po założeniu płyt w szczelinę wbija się specjalne kliny i uszczelnia zaprawą cementową pod ciśnieniem.
- wprowadzanie techniką wibracyjną w poziome spoiny murów na całej ich grubości, bez wcześniejszego przecinania arkusze blach ze stali nierdzewnej. Specjalne ostrze blachy umożliwia wykonanie przepon w bardzo grubych murach ceglanych i przy bardzo wąskich spoinach.Wszystkie te metody wymagają dużego nakładu pracy i wymagają dobrego dostępu dla przeprowadzenia prac. Metody te nie nadają się dla murów wielowarstwowych np. z kamienia i cegły lub z niejednorodnego materiału. Problemy stwarzają też istniejące w ścianie instalacje.Drugim rodzajem metod blokującym ruch wilgoci w murze są metody chemiczne polegające na wytworzeniu poziomej przepony blokującej kapilarne podciąganie wody przez zainiektowanie odpowiedniego preparatu chemicznego uszczelniające pory i kapilary. Stosowane są także preparaty hydrofobizujące, które osadzając się na wewnętrznych powierzchniach por i kapilar tworzą na nich cieniutką niezwilżalną warstewkę. Przy stosowaniu tych metod należy zwrócić uwagę na porowatość i stan wilgotnościowy muru, które wpływają na zdolność chłonięcia preparatu przez materiał ściany. Jeżeli materiał nie jest wystarczająco porowaty oraz gdy zbyt duża ilość por i kapilar jest wypełniona wodą pojawiają się trudności z wprowadzeniem niezbędnej ilości preparatu do muru. Dlatego przy metodach chemicznych często stosuje się wstępne podsuszenie muru za pomocą elektroosmozy, fal elektromagnetycznych wysokiej częstotliwości (mikrofal) lub termodyfuzji przez kierowanie w nawiercone kanały ciepłego powietrza. Nasycanie muru przeprowadza się obecnie dwoma podstawowymi sposobami: bezciśnieniowym-przelewanie preparatu w nawiercone w murze kanały oraz ciśnieniowym-za pomocą pompy podającej preparat ze zbiornika układem przewodów i zacisków na otworach w murze. Metodę ciśnieniową zaleca się w ścianach bardziej zawilgoconych lub wykonanych z mało porowatego materiału jak np. z kamienia. Przy murach kamiennych, spojonych mocną zaprawą taki preparat powinien się rozprzestrzenić przez wszystkie spękania materiału murowego, a głównie styki kamienia z zaprawą. Istnieje szeroka gama preparatów poczynając od parafiny i wosku a kończąc na preparatach uznanych firm. Stosowane są także preparaty wykazujące jednocześnie działanie uszczelniające i hydrofobizujące. Jako czwarte można wymienić metody elektrofizyczne wykorzystujące zjawisko elektroosmozy. Między gruntem na poziomie posadowienia fundamentów a murami ścian podziemia występują różnice potencjałów elektrycznych wywołujących siły elektroosmotyczne podnoszące wodę w kapilarach. Powstaje ogniwo galwaniczne, którego biegunem dodatnim jest strefa fundamentu, a ujemnym górna granica zawilgocenia. Istnieją dwa rodzaje metod elektroosmotycznych: bierna i aktywna. Pierwsza z nich polega na umieszczeniu w murze rzędu elektrod (anod) oraz na wprowadzeniu głęboko w grunt elektrod tworzących katody. Obydwa rzędy łączy się przewodem powodującym ruch elektronów w dół w obwodzie zewnętrznym i odpowiadający mu podobny ruch cząstek w murze. W metodzie aktywnej między obydwa rzędy elektrod włączone jest źródło prądu stałego. Wadą obydwu metod jest korozja i elektrokorozja powodująca niszczenie elektrod. Efektywność osuszania elektroosmozą zależy przede wszystkim od wielkości potencjału, średnicy kapilar, stopnia zasolenia muru, odczynu pH cieczy kapilarnej i rodzaju elektrod.Jako piąte można wymienić metody magnetokinetyczne, w których osuszanie ścian następuje za pomocą fal elektromagnetycznych. Występujące w przyrodzie pola elektromagnetyczne i magnetyczne wpływają na wzrost zdolności kapilarnego podciągania wody. Ustawienie w pobliżu zawilgoconych ścian źródła fali elektromagnetycznej o częstotliwości i amplitudzie odpowiadającej w tym obszarze fali, ale z przesunięciem fazowym neutralizuje działanie fali elektromagnety-cznej i powoduje obniżenie lub zlikwidowa-nie kapilarnego podciągania. Uzyskuje się to przez zastosowanie odpowiednich kondensatorów i cewek, które wytwarzają słabe pole elektromagne-tyczne o wysokiej częstotliwości. Jako szóstą można wymienić metodę rapidosec, w której wprost i aktywnie poprzez system 3 elektrod ściennych i 3 podłogowych działa się na różnicę potencjałów pomiędzy murem a gruntem. Stosowane napięcia zawierają się w granicach miliwoltów. System działa kompleksowo na cały budynek tj. na ściany zewnętrzne, wewnętrzne i podłogę. Nie ma naruszenia statyki budowli, towarzyszące tej metodzie roboty budowlane są wyraźnie zredukowane. Grubość murów, rodzaj budowy i materiał murów nie odgrywają żadnej roli. W podsumowaniu należy stwierdzić, że nie wszystkie metody sprawdzające się przy osuszaniu murów wykonanych z cegły lub betonu nadają się osuszania zawilgoconych ścian wykonanych z kamienia. Dla metod mechanicznych przeszkodą jest duża wytrzymałość kamienia a dla metod chemicznych jego mała porowatość i trudności przy wierceniu otworów. Dlatego przy osuszaniu murów kamiennych należy wiązać nadzieje z metodami magnetokinetycznymi oraz metodą rapidosec, która mimo że jest metodą od niedawna stosowaną, w wielu przypadkach wykazała swoją przydatność.
Firma EASTERN GRANIT została założona pierwotnie w Niemczech w roku 1982 jako Eastern Granit GmbH przez panów Manfreda Schäfera i Agostino Falzi w celu pośrednictwa w handlu blokami granitowymi. Właściciele niemieckiej spółki założyli w 1986 roku siostrzaną spółkę włoską Eastern Granit Italia s.r.l. z siedzibą w Affi koło Werony, gdzie oprócz składowania bloków odbywa się także ich przerób. Na olbrzymich trakach i liniach polerskich produkowanych jest około 700.000 m2 płyt granitowych rocznie. Za działalność włoskiej spółki w Affi odpowiedzialny jest pan Michael Angelo Falzi, syn i wspólnik pana Augustino Falzi. O ile w latach siedemdziesiątych były znane na rynku europejskim wyłącznie jednobarwne gatunki granitu z Sardynii, Południowej Afryki i Skandynawii, o tyle z początkiem lat osiemdziesiątych pojawiły się na starym kontynencie pierwsze materiały z południowej Azji. Jednym z prekursorów w handlu indyjskimi blokami była właśnie firma Eastern Granit GmbH. Z powodu dużych trudności logistycznych w Indiach jak również znikomej ilości regularnych połączeń towarowych między Europą a Indiami w tamtych czasach, borykano się z wieloma trudnościami transportowymi. W związku ze znacznym wzrostem zaintereso-wania kolorowymi materiałami firma Eastern Granit GmbH zaczęła poszukiwać ich nie tylko w Indiach ale również w całej Afryce i Ameryce Południowej. Owocem tych poszukiwań było pojawienie się wielu kolorowych (zielonych, fioletowych, żółtych), nowych w Europie gatunków granitu z Brazylii, RPA, Namibii i Półwyspu Indyjskiego, które dzisiaj stanowią o bogatej ofercie firmy Eastern Granit nie tylko w Niemczech i Włoszech, ale również Europie Zachodniej. Na początku lat dziewięćdziesią-tych została założona w Vitorii (Brazylia) kolejna firma siostrzana, która zajmuje się wyłącznie wydobyciem surowych bloków w Brazylii, gdzie wydobywany jest materiał z czterech własnych kamieniołomów. Obecnie firma Eastern Granit posiada w ofercie dla swoich klientów około 15.000 m3 bloków granitowych na składach w Brazylii, Belgii, Włoszech i Polsce. Szeroka oferta firmy Eastern Granit od 1997 roku stała się również dostępna w Polsce dzięki założeniu firmy Eastern Granit Polska Sp. z o.o. z siedzibą w Strzegomiu i dwoma składami bloków, strzegomskim - przy ul. Ceglanej, i szczecińskim - na nabrzeżu Fast Terminals. Osobą odpowiedzialną za całokształt organizacji sprzedaży jest pan Karl-Heinz Gebauer. Nasi klienci to około 150 firm w całej Polsce przerabiających bloki granitowe, zado-wolonych ze współpracy na bardzo korzystnych warunkach. Jesteśmy również otwarci na współpracę z każdym nowym, godnym zaufania partnerem, oferując różnorodny towar wysokiej jakości oraz elastyczne warunki sprzedaży. Miło jest nam również oznajmić, że firma Eastern Granit stała się właścicielem nowej nieruchomości w Strzegomiu o powierzchni około 13.000 m2, gdzie powstanie w najbliż-szym czasie nowe centrum handlu kamieniem naturalnym.
EASTERN GRANIT POLSKA Sp.z o.o. 58-150 Strzegom, al. Wojska Polskiego 75 Telefon: 074/855 54 40, 0693647280 Fax: 074/ 855 54 41 email: biuro@easterngranit. pl
EASTERN GRANIT DEUTSCHLAND GmbH Im Brühl 15 D - 35753 Greifenstein - Beilstein Telefon : 0049 / 2779 /9121-0 Fax: 0049 / 2779 / 9121- 22 email: eastern.granit @ t.oniline.de
Jednš z niewielu nowoczesnych technologii obróbki plastycznej materiałów, która rozwija się szczególnie prężnie, jest cięcie strumieniem wody pod wysokim cinieniem. Do tej uniwersalnej metody przekonuje się coraz więcej firm, ponieważ umożliwia ona, niezależnie od rodzaju materiału, obróbkę detali o grubociach do 300 mm. Takich możliwoci nie oferuje żadna z dotychczas znanych i stosowanych technologii cięcia. Cięcie wodš stanowi nie tylko konkurencję, ale też uzupełnienie tradycyjnych metod, takich jak cięcie laserem bšd plazmš, wypełnia bowiem lukę, istniejšcš tam, gdzie wspomniane metody nie zdajš egzaminu lub istotne jest wyeliminowanie dodatkowych prac wykończeniowych zwišzanych głównie z obróbkš krawędzi. Wiele firm ceni sobie fakt, że cięcie wodš nie powoduje powstawania i rozprzestrzeniania się pyłów czy gazów, które mogłyby być szkodliwe dla osób obsługujšcych maszynę oraz pozostałych pracowników znajdujšcych się na hali. Podział użytkowników technologii cięcia wodš na branże przedstawia się następujšco:
- obróbka metalu - 47%
- obróbka kamienia (marmur, granit) - 20%
- przemysł samochodowy
(zastosowania 3D) - 17%
- przemysł spożywczy - 3%
- inne zastosowania przemysłowe - 13%Pomimo szybko wzrastajšcej znajomoci technologii cięcia wodš w ostatnich latach, firma INGERSOLL-RAND (KMT), jako wiatowy lider stosowania tej metody stwierdza, że wcišż w wielu gałęziach przemysłu jest ona nieznana. Pozostaje więc sporo do zrobienia, aby jš upowszechnić, przekonujšc producentów i usługodawców do jej zalet. Szczególnie podczas prac towarzyszšcych wytwarzaniu specjalnych, nieseryjnych urzšdzeń/maszyn z różnych również nietypowych materiałów technologia cięcia wodš, jako metoda uniwersalna (do wszelkich rodzajów materiałów) okazuje się bardzo przydatna. Aktualnie stosunek iloci zastosowań cięcia czystš wodš do cięcia abrazywnego (ze cierniwem) wynosi około 10% (cięcie czystš wodš) do 90% (ze cierniwem). Stosunek ten 10 lat temu wyglšdał dokładnie odwrotnie! Wniosek z tego, że obecnie coraz więcej wycina się wodš twardych i bardzo twardych materiałów. Warto wspomnieć jeszcze o tym, że firma INGERSOLL-RAND (KMT) obsługuje 80% sektora cięcia czystš wodš w przemyle samochodowym. Serce systemu do cięcia strumieniem wody stanowi wzmacniacz wytwarzajšcy cinienie 4000 bar. Wzmacniacz cinienia firmy INGERSOLL-RAND (KMT) czwartej generacji o nazwie STREAMLINE SL-IV reprezentuje nowš jakoć w zakresie niezawodnoci, czasu pracy oraz prostoty obsługi i konserwacji. Wykorzystuje on przełożenie 20:1 między pierwotnym obiegiem oleju hydraulicznego a wtórnym obiegiem wody, do uzyskania niezbędnego cinienia. Dzięki małej rednicy dysz (0,10 - 0,35 mm) woda o cinieniu 4000 barów osišga u ujcia prędkoć ponad 900 m/s. W ofercie firmy INGERSOLL-RAND (KMT) poza pompami wysokiego cinienia znaleć można wszelkie elementy, konieczne do skompletowania systemu do cięcia wodš, sš to między innymi:
- Głowice tnšce do cięcia czystš wodš lub wodš ze cierniwem
- Systemy dozowania cierniwa
- Systemy odzysku cierniwa
- Podwójny układ wzmacniania
- Zestaw narzędzi serwisowych
- Opatentowany mikser polimerów
- System zmiękczania oraz chłodzenia wody
- System filtracji zużytej wody
- Elementy niezbędne do instalacji systemu złšczki, przewody, itp.Firma zapewnia ponadto serwis i częci zamienne 24 godziny na dobę 7 dni w tygodniu. Na terenie Polski technologia cięcia wodš nie jest jeszcze tak rozpowsze-chniona jak w krajach zachodniej Europy, jednak i u nas jest ona obecna. Firma INGERSOLL-RAND (KMT) zdšżyła już zainstalować w Polsce kilkanacie swoich wysokocinieniowych układów, zarówno dwuwymiarowych ploterów, jak i robotów.INGERSOLL-RAND (KMT) stale rozszerza i ulepsza swoje produkty, dowodem na to jest m.in. wprowadzenie na rynek nowej serii pomp o oznaczeniu STREAMLINE SL-IV-PLUS, które umożliwiajš cięcie wodš pod stałym roboczym cinieniem o wysokoci 4150 bar. Nowociš na skalę wiatowš jest pompa INGERSOLL-RAND (KMT) z silnikiem o mocy 100 koni mechanicznych wyposażona jedynie w jeden duży multiplikator. Nowoczesna konstrukcja multiplikatora umożliwiła redukcję koniecznych do pracy pompy uszczelnień wysokocinieniowych: w miejsce 8 kompletów uszczelnień w tradycyjnej pompie, nowa pompa wymaga jedynie 2! Dostępna jest również taka pompa w wersji z zapasowym multiplikatorem (z redundacjš), co powinno szczególnie zainteresować przedsiębiorstwa wymagajšce urzšdzeń, które nie wymagajš przerw w produkcji koniecznych do obsługi czy serwisu maszyny. Ponad pięćdziesię-cioletnie dowiadczenie w zakresie rozwoju i produkcji wysokocinieniowych kompo-nentów gwarantuje firmie INGERSOLL-RAND (KMT) optymistyczne spojrzenie na obecne oraz przyszłe zastosowania technologii cięcia strumieniem wody.
Od kilku lat fototechnologia cieszy się nie słabnšcym zainteresowaniem. Osób, które próbowały samodzielnie wypiaskować zdjęcie wykonane tš metodš jest rzeczywicie bardzo dużo. Systematycznie też powiększa się liczba zakładów, które potrafiš samodzielnie przygotować grafikę lub zdjęcie pod póniejszš obróbkę piaskarkš.
Obecnie możemy rozróżnić dwa sposoby przygotowania fototechnologii. Pierwszy z nich to usługowe wykonywanie matryc do samodzielnego piaskowania. Poważnym wykonawcš tego typu usług jest firma ABRA z Opola. Przy rosnšcej liczbie klientów trudno jednak uniknšć niedogodnoci zwišzanej z oczekiwaniem na gotowy produkt. Dlatego większš przyszłoć ma przed sobš drugi sposób, czyli samodzielne przygotowanie grafik i zdjęć, dzięki samodzielnemu opanowaniu całego procesu. I wszystko wskazuje na to, że rzeczywicie liczba osób podejmujšca się samodzielnego wykorzystania fototechnologii zwiększa się sukcesywnie. Kiedy wzišć pod uwagę fakt, że opanowanie fototechnologii nie wišże się z koniecznociš ponoszenia dużych nakładów finansowych przyczyna jej rosnšcej popularnoci staje się oczywista. Wyposażenie ciemni do przygotowywania zdjęć to inwestycja od minimum 1.500 do kilku tysięcy złotych, w zależnoci od tego, ile chcemy sami wykonać, ile kupić i za ile. Nie sš to kwoty astronomiczne, bioršc pod uwagę korzyci, jakie przyniosš. Oto one:
- można samodzielnie przygotować zdjęcie lub grafikę nie posiadajšc zdolnoci do kucia, a efekt pracy będzie porównywalny jak nie lepszy;
- oszczędnoć czasu. Gdyby porównać czas wykonania zdjęcia metodš tradycyjnš, to w tym samym czasie możemy przygotować, w zależnoci od wprawy, co najmniej od kilku do kilkunastu zdjęć lub grafik fototechnologii;
- cena. Koszt przygotowania całego procesu, nie liczšc naszej pracy, sprowadza się do ceny folii UV. W dniu dzisiejszym jest to tylko 30 złotych brutto za format 21 x 25cm; - mamy w ofercie narzędzie, którym możemy skutecznie walczyć z konkurencjš;
- nie musimy czekać, o każdej porze dnia i nocy samodzielnie przygotujemy dowolne zdjęcie lub grafikę;
- jakoć wykonanych zdjęć i grafik jest bardzo wysoka.
Dla uprzedzenia ewentualnych problemów, jakie mogš pojawić się w trakcie samo-dzielnego przygotowania fototechnologii, kilka słów o tym, jak sobie radzić, kiedy już staniemy przed nimi. Pracujemy oczywicie na komputerze. Podobnie jak w przypadku pracy na ploterze, przygotowania klisz trzeba się nauczyć. W zależnoci od tego, jak radzimy sobie z komputerem, będziemy mieli proporcjonalnš iloć trudnoci przy opanowywaniu procesu przygotowania fototechnologii. Nawietlanie i płukanie jest już sprawš nie nastręczajšcš skompliko-wanych problemów. Ale przeledmy cały proces od poczštku. Niezbędnš rzeczš do przygotowania zdjęcia lub grafiki jest komputer z oprogramowaniem, skaner i drukarka. Jeszcze do niedawna uważano za niezbędnš drukarkę laserowš, jednak obecnie wiadomo, że wystarczy zwykła atramentówka pod warunkiem, że drukuje się na specjalnej kalce.Po zeskanowaniu zdjęcia lub grafiki tylko od umiejętnoci obsługujšcego komputer i jego znajomoci oprogramowania (programy Corel Photo Paint, Photoshop oraz inne do obróbki zdjęć) zależy uzyskanie jak najlepszego materiału w postaci kalki z wydrukiem gotowym do nawietlania. Jak sšdzę, tego rodzaju sprzęt majš prawie wszyscy kamieniarze, a jeżeli kto jeszcze się w niego nie zaopatrzył, to informuję, że koszt zakupu skanera lub drukarki to wydatek kilkuset złotych. Oprogramowanie kosztuje od kilkuset do kilku tysięcy złotych, w zależnoci od programu i jego wersji. Niestety, aby uzyskać biegłoć w dorabianiu krawatów, dokonywaniu retuszu twarzy, trzeba przed komputerem spędzić trochę czasu. Drugi etap to przygotowanie matrycy. Na podstawie otrzymanego z drukarki wydruku nawietlamy specjalnš folię UV. Potrzebna nam jest w tym celu ciemnia, nawietlarka, bieżšca woda z odpływem do płukania klisz i suszarka do ich wysuszenia. Jak już mówilimy na poczštku to, co niezbędne, możemy przygotować sami. Koszt nawietlarki to wydatek w zależnoci od formatu i wyposażenia od 1.500 do 3.900 złotych netto. Samo piaskowanie nikomu dotšd nie sprawiało żadnych kłopotów, jeżeli pamięta się o odpowiedniej granulacji cierniwa. Jak łatwo zauważyć, w chwili obecnej samodzielne przygotowanie matrycy nie wymaga dużych nakładów finansowych. Cena samodzielnego przygotowania matrycy jest przynajmniej czterokrotnie tańsza od zdjęć zamawianych wysyłkowo.Ponieważ na tegoroczne jesienne targi kamieniarskie Kamień 2003 we Wrocławiu firma ABRA przygotowała na płytach CD dwie częci Albumu Grafik Nagrobnych, włanie do samodzielnego przygotowania fototechnologii, w dziecinnie łatwy sposób można zaczšć naukę samodzielnego przygotowywania fototechnologii. Wystarczy wydrukować wybranš grafikę z płyty na drukarce, następnie przygotować matrycę i wypiaskować. Na naukę przygotowania zdjęć możemy powięcić długie zimowe wieczory, majšc już w ofercie produkt, o jakoci którego nie trzeba przekonywać, w rewelacyjnej cenie. Dla porównania grafikę z AGN o wysokoci 40 cm do tej pory można było kupić za ok. 200 zł. Dzięki płytom CD ABRY opracowanie samodzielne będzie kosztowało tylko około 50 złotych.Jeszcze tylko ostatnia uwaga - wielkoć przygotowywanych zdjęć ogranicza nam format drukarki (w większoci A4). Jeżeli chcemy wykonać większy format musimy skorzystać z usług nawietlarnii. Nie jest to duży koszt, a wykonana klisza zostaje nam do wielokrotnego użytku. Jej jakoć jest dużo lepsza niż wydruk z jakiejkolwiek drukarki. Kolejne ograniczenie to format nawietlarki, lepiej kupić od razu większy, będziemy mogli robić większe grafiki. I w końcu format dostępnych na rynku folii UV najpopularniejszy to: szerokoć 25 cm, natomiast długoć - bez ograniczeń. Wszystkich zainteresowanych zapraszam na targi lub proszę o kontakt: ABRA: Opole, ul. Niedziałkowskiego 16a/1
Tel. (77) 453 02 01 do 03
Faks.: (77) 456 73 49
E-mail.: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.
Skorzystaj z naszej prenumeraty.
Zamów całoroczną prenumeratę Świata Kamienia!
| 45-837 Opole, ul. Wspólna 26 woj. Opolskie Tel. +48 77 402 41 70 Biuro reklamy: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. Redakcja: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. |
