Obrazy da Vinci i van Gogha w oprawie polskich kamieni

W dniu 14 marca 2003 roku odbyło się uroczyste otwarcie oddanej po kilkuletniej renowacji galerii grafiki „Albertina” w Wiedniu. Uroczystościom przewodniczyła pełniąca obowiązki europejskiego mecenasa kultury królowa Norwegii Sonja. Dlaczego wydarzenie to trafiło na łamy Świata Kamienia? Otóż założona w 1781 roku przez księcia sasko-cieszyńskiego Alberta i nazwana od jego imienia Albertiną galeria jest perełką architektury i sztuki kamieniarskiej. Nic więc dziwnego, że w zakrojonych na szeroką skalę pracach renowacyjnych ważną rolę odegrał kamień naturalny.

Ponad 200 lat, jakie minęły od oddania do użytku Albertiny zrobiło swoje. Doraźne prace konserwatorskie nie mogły odtworzyć piękna budowli ani nawet uchronić jej przed postępującą degradacją. Dodatkowym problemem stało się bezpieczne przechowywanie ogromnej i ciągle powiększanej ilości zbiorów muzealnych. W związku z tym władze austriackie w 1999 roku podjęły kilkakrotnie wcześniej odkładaną decyzję o rozpoczęciu rozbudowy i renowacji muzeum. Prace zakrojone były na tak szeroką skalę, że projektowi nadano nazwę „Nowa Albertina”.

Generalnym wykonawcą robót budowlanych był koncern A. Porr AG. Prace kamieniarsko-montażowe rozpoczęto w kwietniu 2000 roku, obejmowały one renowacje, konserwacje detali kamiennych, wymianę uszkodzonych fragmentów obiektu oraz dostarczenie i montaż elementów do nowo budowanej części kompleksu. Pierwszą trudnością, jaką musieli pokonać wykonawcy w porozumieniu z konserwatorem zabytków, był dobór materiałów. Oryginalnie zastosowany kamień nie zawsze mógł być zastąpiony czy uzupełniony tym, z którego wykonano pierwotnie poszczególne elementy, ponieważ złoża, z których pozyskiwano materiał 200 lat temu, są obecnie często wyeksploatowane bądź niedostępne. Do wykonania rozmaitych elementów wykorzystano więc część materiałów pochodzących z rozbiórki, decydując się jednak na to, by podstawowym materiałem, z którego wykonanych zostało najwięcej elementów, był bułgarski wapień Vratza. Znany i stosowany od dawna w Austrii, a szczególnie w Wiedniu materiał, spełniał wszystkie parametry fizyko-mechaniczne i nie wzbudzał zastrzeżeń nadzoru konserwatorskiego. Oprócz tego w mniejszych ilościach użyte zostały marmury włoskie, piaskowce austriackie i polskie oraz granit polski.

Wśród wykonanych elementów znalazły się masywne nakrywy murów, balustrady, tralki, obramowania okien i drzwi, stopnie blokowe, cokoły, płyty posadzkowe. Wiele spośród nich wymagało zastosowania bardzo zaawansowanych technik kamieniarskich. W zdecydowanej większości kamień używany był na zewnątrz, gdyż w tych elementach długotrwałe oddziaływanie rozmaitych czynników wyrządziło najwięcej szkód. Na podstawie dokumentacji, modeli, a w niektórych przypadkach wzorów z natury, wykonywane były przez trzy lata kolejne fragmenty remontowanej budowli. Podstawową obróbką powierzchni była faktura piaskowana, która po zamontowaniu poddawana była impregnacji.

Jako ciekawostkę można podać, że wszystkie prace związane z odtworzeniem elementów z kamienia naturalnego, wykonywane były w Strzegomiu. Kontrakt na ich dostawę otrzymała bowiem polska firma Granex (www.granex.com.pl) zajmująca się między innymi importem bloków z wapienia Vratza oraz produkcją i eksportem elementów z kamienia naturalnego.

Albertina usytuowana jest w kompleksie Hofburga – przez wieki siedziby austriackich władców. Dzisiaj w blasku odrestaurowanych fasad i wnętrz prezentowane są tu bezcenne dzieła mistrzów: Leonarda da Vinci, Michała Anioła, van Gogha, Rubensa i wielu innych. Wybrane rysunki, miedzioryty i drzeworyty prezentowane są na zmienianych co dwa miesiące wystawach. Jest to prawdopodobnie jedyne muzeum na świecie, w którym na życzenie może zostać udostępniony do zwiedzania każdy z ponad miliona eksponatów.

Graphische Sammlung Albertina: http://www.albertina.at

Wspomnienia z Poczdamu

Z Januszem Kucharskim, profesorem rzeźby wrocławskiej Akademii Sztuk Pięknych, rozmawia Andrzej Kosowski.

AK: - W mojej rozmowie z panem Tomaszem Rodzińskim (ŚK 1/03) pojawiło się pańskie  nazwisko przy okazji omawiania prac w zespole pałacowym Sanssouci w Poczdamie. Proszę powiedzieć, w jakich okolicznościach pan tam wyjechał?

JK: - Pan Tomasz Rodziński to późniejsze czasy w Poczdamie. Rekonstrukcja  rzeźb na budynku Marstall, stajni królewskich zespołu pałacowego Fryderyka Wilhelma I, to pierwsza praca nad  rekonstrukcją i konserwacją rzeźb w Poczdamie wrocławskich PKZ-ów. W roku 1978 ówczesny dyrektor wrocławskich PKZ-ów, pan Zdzisław Gałecki zwrócił się do Państwowej Wyższej Szkoły Sztuk Plastycznych we Wrocławiu o pomoc w realizacji kontraktu rzeźbiarskiego. Z uwagi na  już posiadane przeze mnie doświadczenie w pracy w piaskowcu zostałem  oddelegowany do Poczdamu przez prorektora szkoły prof. J. Boronia dla zorganizowania zespołu do realizacji rekonstrukcji zespołu rzeźb barokowych

AK:- Jak duże miał pan wtedy doświadczenie w pracy z kamieniem?

JK: - Byłem siedem lat po studiach na PWSSP i miałem dwie duże realizacje w piaskowcu: 4,5 i 6,5 m wysokości. Kiedy zobaczyłem ogrom przedsięwzięcia, z jakim miałem mieć do czynienia, zakres prac, zrobiło to na mnie duże  wrażenie.

AK: - Było to pewnie duże wyzwanie i zarazem szansa nowego sprawdzenia się w wielkiej skali.

JK: - Pojawiają się prace, które są takimi ,,kamieniami milowymi” w naszym życiu i rozwoju. Wtedy ten ogrom prac i ich różnorodność to było wyzwanie, chciałem się sprawdzić w czymś tak fascynującym.

AK: - Jak liczna była grupa Polaków pracujących przy renowacji tego obiektu i jakie były kryteria zatrudnienia?

JK: - Częścią budowlaną zajmował się PKZ z Poznania. Wrocławianie byli odpowiedzialni za wszystkie elementy rzeźbiarskie w obiekcie, a było ich około setki, od półmetrowych zworników okiennych w kształcie głów po prawie pięciometrowej wielkości postacie na koniach, stojące na ryzalitach. Zespół, którym kierowałem, w okresie maksymalnego nasilenia prac liczył około 20 osób, 6 rzeźbiarzy i około 15 przekuwaczy-kamieniarzy. Trzeba było szukać w całej Polsce ludzi, którzy mieli doświadczenie w podobnych pracach, a nie było łatwo znaleźć fachowców wysokiej klasy. Był wtedy kłopot nie tyle z rzeźbiarzami, co kamieniarzami. Szukaliśmy tych, co pracowali na Zamku Królewskim w Warszawie oraz starówkach warszawskiej i gdańskiej. Poszukiwano również w ,,zagłębiu kieleckim”.

AK: - Jak wyglądała współpraca rzeźbiarza z kamieniarzem, osobą, która przekuwała kamień.

JK: - Byli to kamieniarze, którzy zajmowali się zwykle rekonstrukcją detali architektonicznych. Nieobca była im praca z punktownicą, służącą do przenoszenia punktów z modela na kamień. Oni sami określali się jako przekuwacze. Brakowało im pewnej świadomości i wyczucia formy, jaka cechuje rzeźbiarza. Przykładowo, rzeźbiarzowi do przekucia wystarczało 100 punktów, a przekuwacz potrzebował ich trzysta, ponieważ do określenia formy musiał je nanosić gęściej. Kamieniarze kuli do pewnej głębokości. Obawiając się warstwy wyrazowej, zostawiali pół centymetra nadmiaru, który później ścinali na ,,zero” rzeźbiarze.

Pamiętam świetny duet z Warszawy, Leszek Filarski – rzeźbiarz i Kieszniewski, który był kamieniarzem. Kieszniewski łupał kamień klinami w taki sposób, że nie można było nadążyć za nim młotkiem pneumatycznym.

AK: - Jakie narzędzia były do dyspozycji w tamtych czasach?

JK: - Mieliśmy młotki MK8 i MS-y produkcji wrocławskiego Archimedesa oraz duże ciężkie fleksy z tarczami diamentowymi.

AK: - W jakim materiale pracowano?

JK: - Oryginalne barokowe rzeźby wykonane były z piaskowca z Pirny koło Drezna, tylko że kiedy przystępowaliśmy do pracy, nie było już tam dużej bloczności, czyli nie było możliwości otrzymania tak dużych bloków o wymaganych przez nas gabarytach. Poza tym materiał ten zawierał dużo wapienia i iłów, przez co nie był odporny na działanie obecnego agresywnego środowiska. Autor tych rzeźb, Friedrich Christian Glume (1714-1752), niemiecki rzeźbiarz epoki baroku założył, że rzeźby będą odkute z jednej bryły, a tam gdzie technologicznie było to nieuzasadnione, np. podniesione nogi konia, elementy te były wykonywane osobno i domontowywane na sztybrach. Bardzo duże szkody wynikały z korozji starych, żelaznych połączeń, które musieliśmy wymieniać na mosiężne i ze stali nierdzewnej..

Jako zastępczy piaskowiec wybraliśmy Rakowiczki z okolic Bolesławca. Po przedstawieniu próbek, kamień ten został zaakceptowany przez stronę niemiecką.

AK: - Jakie wymiary miały bloki do rzeźb?

JK: - Były to bryły monolityczne wysokości 4,5 i ponad 5 m, o bokach po ok. 3,5 m. Ważyły od 40 do 60 ton.

AK: - W jaki sposób je pozyskano?

JK: - Piaskowiec w złożu nawiercano wiertnicami pneumatycznymi, a później odsadzano prochowo. Proch jest najdelikatniejszy. Trzeba było uniknąć „zgłuszenia” kamienia. Ze wszystkich teorii wynika, że ogląd kamienia polega na jego obejrzeniu i opukaniu. Sprawdza się czy dzwoni, jeżeli nie dzwoni, to nie jest zgłuszony. Ponieważ nie mieliśmy możliwości prześwietlenia kamienia, były obawy, że wewnątrz mogą być jakieś kawerny (pustki).

AK: - Przy tych gabarytach transport musiał być dużym przedsięwzięciem logistycznym?

JK: - Tak, począwszy od przeróbek drogi dojazdowej do kamieniołomu, bo trzeba było wprowadzić do wyrobiska dźwig o udźwigu 80 t, ponieważ ten znajdujący się w wyrobisku był za słaby. Potrzebne były również specjalne przyczepy do transportu. Stutonową, z ciągnikiem Faun znaleziono w jednej z poznańskich firm, a drugą sześćdziesięciotonową pożyczono ze ZREMB-u. Obawiano się, czy małe mostki znajdujące się na trasie z Rakowiczek do głównych dróg wytrzymają , ale udało się.

AK: - Jaki był zakres prac przy renowacji rzeźb Marstall-u w  Sanssouci?

JK: - Jeżeli obiekty były bardzo mocno uszkodzone i miały dużo rekonstrukcji, decydowano się po wymodelowaniu brakujących elementów na przekucie, zrobienie kopii. Model z fragmentami oryginału trafiał do magazynu rzeźb, gdzie miał czekać na  ewentualne nowsze technologie. Na zewnątrz prezentowano jego kopię. Jako wzór mieliśmy tylko jedno zdjęcie elewacji z 1900 r., na podstawie którego odtwarzaliśmy brakujące i zniszczone rzeźby. Był taki przypadek, że podczas prac ziemnych wokół Marstallu odkopano prawie cały korpus konia, którego model  już wyrzeźbiliśmy na podstawie zdjęcia. Okazało się, że różnice były minimalne, prawie żadne. Technologia postępowania przy rekonstrukcji i konserwacji była ustalona w porozumieniu ze stroną niemiecką.. Niemcy krytycznie odnieśli się do szkoły konserwatorskiej prof. Domasławskiego, który  sugerował użycie żywic epoksydowych. Stwierdzili, że są to procesy nieodwracalne. Do dyspozycji mieliśmy tylko wskazane przez stronę niemiecką preparaty zabezpieczające firmy WAKER, natomiast do klejenia mykodur, a do kitowania mykofix, który należało mieszać z pyłem kamiennym. Wszystkie fleki w starych rzeźbach które ponownie umieszczaliśmy na ryzalitach były patynowane prostą i starą metodą. Brud ze starych rynien deszczowych mieszany był z mlekiem.

AK: - Jak wygląda nauka obróbki kamienia na uczelni, w której pan wykłada?

JK: - Na II i III roku studiów studenci specjalizacji rzeźba mają pięć godzin tygodniowo zajęć w ramach technik rzeźbiarskich, gdzie zapoznają się techniką i technologią rzeźbiarskich materiałów realizacyjnych w metalu, drewnie i kamieniu. Jeżeli chodzi o kamień to głównie ograniczamy się do piaskowca (czasem marmuru), ponieważ twardsze kamienie wymagają bardziej kosztownych narzędzi i większych nakładów finansowych. Dłuta do piaskowca studenci sami wykonują w naszej kuźni. Najpierw uczą się tradycyjnych zasad obróbki ręcznej. Później używają narzędzi elektrycznych i pneumatycznych. Jest stały postęp technologiczny przy obróbce kamienia i innych materiałów stosowanych w rzeźbie.  Nowe narzędzia pneumatyczne są lekkie, precyzyjne, dość dobrze wyeliminowane są wibracje, ale uważam, że pucka, knypel i dłuto ręczne są podstawą - uczą szacunku do materiału. Zapomina o tym wielu producentów. Spotykam w handlu narzędzia, które projektują ludzie nie mający pojęcia o pracy w kamieniu. O narzędziu nie powinno się myśleć w trakcie pracy, dobre ergonomiczne narzędzie to „przedłużenie” ręki. Trudno jest na przykład dostać młotek dwuobuchowy poniżej kilograma (ok. 80-90 dag), przeważnie jest to 1 lub 1,5 kg. Taki nadaje się jedynie do odkuwania zgrubnego. Młotek powinien być utwardzony powierzchniowo a w „środku” miękki i jego kształt nie może być za kanciasty, przypadkowy, dobry młotek musi  ,,ciągnąć”.

AK: - Jak pan ocenia edukację kamieniarską obecnie w naszym kraju?

JK: - Raczej nie ma czegoś takiego. Kiedyś były dwie szkoły zawodowe. Obecnie kamieniarstwa uczy Liceum Plastyczne w Kielcach. Z reguły jednak jest to przyuczenie do zawodu, kursy. Rzemiosło ginie, gdyż ludziom wydaje się, że kopiarka, komputer, ploter itp. zastąpią człowieka. Są to jedynie narzędzia, a o efekcie końcowym pracy decyduje i zawsze będzie decydował człowiek. Zgłaszają się do mnie czasami kamieniarze o pomoc w zaprojektowaniu pomnika. To, co się dzieje na cmentarzach obecnie, jest bardzo smutne. Bezkrytyczne powielanie z niemieckich i włoskich katalogów, płyty pion-poziom, bez wyrazu, klimatu, artyzmu.. O sztuce sepulkralnej poza małymi wyjątkami można mówić tylko w przypadku oglądania starych nekropolii.

AK: - Z czego taka sytuacja wynika?

JK: - Rzadko się zdarza, że poszukuje się rzeźbiarza do zaprojektowania nagrobka. Jest to bardziej skomplikowane i czasem bardziej czasochłonne. Po co poszukiwać oryginalnej formy, skoro jest gotowa w katalogu. Przeciętny zleceniodawca ogranicza się do oferty zakładów kamieniarskich. Czasem nie ma  wyboru, a czasem i wiedzy o  możliwościach, jakie daje kamień, akceptując to, co proponuje wykonawca. Nie bez znaczenia jest też mała świadomość plastyczna społeczeństwa oraz jego zubożenie. Takie oryginalne realizacje muszą być droższe, ale nie zawsze znacznie. W przypadku ,,masowych  produkcji” można mieć wiele zastrzeżeń do kompozycji, liternictwa czy też samego doboru materiału. Mam nadzieje, że konkurencyjność oryginalnych realizacji w przyszłości spowoduje naturalną selekcję i przetrwają ci ,,lepsi”, cechujący się dobrym rzemiosłem i kreatywnością. Myślę, że rynek kamienia i jego zastosowań ożywi się, kiedy zmieni się sytuacja gospodarcza w kraju, pojawią się pieniądze np. na renowację obiektów zabytkowych, czy na nowe zastosowanie kamienia w budownictwie. Pracy będzie sporo dla rzeźbiarzy i kamieniarzy potrafiących tworzyć i odtwarzać kamienne elementy architektoniczne.

AK: - Czy zgodzi się pan ze mną, że kamień coraz rzadziej pojawia się w realizacjach rzeźbiarskich?

JK: - Kamień jest trudnym materiałem, wymaga specjalnych warunków, warsztatu, ale warto propagować ten materiał. Dolny Śląsk jest szczególnie bogaty w kamień, występują tu piaskowce, granity, marmury, że wymienię najważniejsze. Niestety przez nieprzemyślaną działalność złoża niektóre zostały mocno zniszczone, np. złoża Białej Marianny.

AK: - A czy jakieś konkretne kamienie może Pan polecić do przekuwania rzeźb.

JK: - Do przekuwania dobre są piaskowce Rakowiczki i Szydłowiec. Ten drugi, ponieważ jest drobnoziarnisty i twardy, doskonale nadaje się do liternictwa i płaskorzeźb. Wdzięczne są marmury ze Stronia Śląskiego i Sławniowic. Ciekawy jest też serpentynit. Dobór materiału do tego, co robimy jest bardzo ważny i za każdym razem należy to traktować indywidualnie, biorąc pod uwagę jego właściwości wyrazowe, miejsce zastosowania oraz wymagane rozwiązania technologiczne.

AK: - Dziękuje za rozmowę.

Nowość firmy JUMA: Quick Stone

Quick Stone to najnowszy system szybkiego i precyzyjnego montażu płytek kamiennych zarówno podłogowych, jak i ściennych na niemal każdym utwardzonym podłożu. Został on opracowany na podstawie wieloletniego doświadczenia znanej od dziesięciu już lat na rynku polskim firmy JUMA Natursteinwerke GmbH & Co. KG, europejskiego lidera w zakresie produkcji i montażu płytek z kamienia naturalnego oraz włoskiego biura stylizacyjnego Quick-Stone. Wykwalifikowany zespół pracowników stworzył produkt, który ostatecznie posiada fizyczne i mechaniczne cechy tradycyjnego montażu, jest natomiast dużo łatwiejszy i wygodniejszy w użyciu.

Celem projektantów było dostosowanie systemu szybkiego montażu do potrzeb, wymagań i możliwości czasowych wszystkich potencjalnych klientów na coraz bardziej wymagających rynkach całego świata.Kamienne płytki systemu Quick Stone można nakładać na wszelkie powierzchnie, także tymczasowe w tym z płyt gipsowych, ogrzewane oraz śliskie bez użycia zapraw i klejów. Umieszczona na spodzie płytek siatka polimerowa wytwarzana w procesie odlewu wtryskowego rozszerza się pod wpływem temperatury nie doprowadzając do powstawania rys i pęknięć na ich powierzchni. Zamontowane flizy są stabilne i nie wymagają żadnych dodatkowych nakładów ponieważ boki płytek wykończone są elastomerową fugą dobraną kolorystycznie do barwy kamienia. Dzięki niej unikamy uciążliwego i kosztownego procesu fugowania, którego ostateczny efekt często odbiega od pożądanego obrazu równo wykończonej powierzchni. System ten gwarantuje pewny i stabilny montaż również na silnie eksploatowanych powierzchniach, co jest zasługą precyzyjnego nakładania się na siebie zabezpieczających rygli.Należy również zaznaczyć, iż system Quick Stone doskonale tłumi odgłos kroków, co jest jego dodatkowym atutem w pomieszczeniach zarówno mieszkalnych, jak i biurowych. Do istotnych cech należy zaliczyć łatwość pielęgnacji oraz odporność na środki chemiczne. Zaskakujący jest fakt, iż przy tak wielu walorach i przy wielokrotnym zastosowaniu system ten jest bardzo atrakcyjny cenowo.Remontując dom lub podejmując decyzje przeprowadzki z pomieszczeń biurowych nie musimy obawiać się kolejnych kosztów związanych z montażem nowych fliz. Aspekt ten znalazł odzwierciedlenie w korzystnej dla renowacji wysokości budowanych posadzek ( tylko 15 mm ), jak i w łatwym sposobie demontażu sytemu Quick Stone.Realizacja zamówień będzie możliwa już z końcem października bieżącego roku i będzie odbywać się poprzez Biuro Handlowe JUMA Group Polska. Wynalazek, który został zgłoszony do opatentowania, pod zastrzeżoną już nazwą Quick Stone zostanie zaprezentowany publicznie po raz pierwszy w Polsce podczas listopadowych targów kamienia we Wrocławiu.Wszelkich informacji technicznych, w tym dotyczących warunków dostaw dla odbiorców w Polsce, cen i oferowanego asortymentu płyt kamiennych udziela JUMA Group Polska - Biuro Doradztwa Handlowego, ul. J. Conrada 63, PL-31-357 Kraków, tel. 012. 290 25 30, fax 012. 290 25 31.