Polskie sjenity - najlepszy materiał nagrobkowy i elewacyjny

Rejon występowania sjenitów koncentruje się na Dolnym Śląsku w okolicach Niemczy, Piławy Górnej, Przedborowej. Sjenity odznaczają się przeważnie budową średnio lub drobnoziarnistą, często porfirowatą z pojedynczymi, dużymi, białymi kryształami skaleni oraz szeroką gamą kolorystyczną, od barwy jasnoszarej, poprzez ciemnoszarą do prawie czarnej.

Są one przy tym stosunkowo łatwe w obróbce i polerowaniu, przyjmują silny i trwały połysk. Szczególnie cenny jest drobnoziarnisty sjenit z Przedborowej, nadający się przede wszystkim na cokoły, portale, stopnie, elewacje i stanowiący najlepszy krajowy materiał nagrobkowy, przewyższający atrakcyjnością barwy i wytrzymałością materiały pochodzące z importu. Po wypolerowaniu uzyskuje piękną ciemnoszarą, prawie czarną barwę z równomiernie rozmieszczonymi drobnymi ziarenkami białawego skalenia. Równie rozpowszechniony jako materiał elewacyjny wielu nowych budowli i nagrobków cmentarnych jest sjenit kwarcowy z Kośmina koło Niemczy. Po wypolerowaniu uzyskuje barwę ciemnoszarą, obfituje w duże białawe kryształy. Struktura gruboziarnista, tekstura kierunkowa, porfirowata z widocznymi dużymi ziarnami skalenia. Posiada liczne skupienia ciemnych minerałów w formie plam i smug o różnej wielkości. Do połowy lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia, to jest do czasu wybudowania w Strzegomiu zakładu mechanicznej obróbki granitu, w którym zainstalowano maszyny i urządzenia do przecierania, szlifowania, polerowania i obcinania płyt, sjenity te stanowiły podstawowy materiał do produkcji elementów elewacyjnych w budownictwie monumentalnym i cmentarnym. Sjenit z Przedborowej został na terenie Warszawy szeroko rozpowszechniony jako okładzina wielu powojennych gmachów, między innymi użyto go w gmachu Urzędu Rady Ministrów przy Krakowskim Przedmieściu do wykonania stopni we wnętrzach odbudowanego po zniszczeniach wojennych pałacu. W latach 1948-1952 z tego materiału wykonano również stopnie polerowane wewnątrz gmachu Sejmu R.P., stopnie podestowe  i otoczenie Kolumny Zygmunta, jak również stopnie i podłogi w podziemiach Marszałkowskiej Dzielnicy Mieszkaniowej w Warszawie. W 1975 roku znaczne ilości sjenitu z Przedborowej wykorzystano do wyłożenia wnętrz budowanego wówczas Warszawskiego Dworca Centralnego. Tego materiału użyto do robót elewacyjnych również w innych miastach m.in. w Gdyni wykonano fragmenty dworca kolejowego a w Łodzi elewacja hotelu Orbis została wykonana z polerowanych płyt ze sjenitu z Przedborowej. Sjenit Kośmin zaczęto stosować na szerszą skalę w 1954 roku przy budowie stadionu Dziesięciolecia w Warszawie. Duże ilości płyt sjenitu Kośmińskiego zastosowano na wykonanie posadzek i stopni przy budowie Dworca Centralnego w Warszawie. W Krakowie w 1955 roku przy odbudowie Pomnika Adama Mickiewicza zniszczonego przez Niemców w 1940 roku, użyto sjenitu z Kośmina w formie dużych bloków w fakturze szlifowanej do wykonania stopni podestowych i monumentalnego cokołu. Na podkreślenie zasługuje wyjątkowa odporność sjenitów na szkodliwe działanie czynników atmosferycznych, zwłaszcza rdzy. W długotrwałym użytkowaniu nie wykazują zmian kolorystycznych – często występujących np.: na nagrobkach z jasnych granitów – ani nie następuje utrata połysku powierzchni polerowanych.

Sposoby dobrego wykonawstwa posadzek

Posadzki z kamienia naturalnego w reprezentacyjnych wnętrzach stanowią najistotniejszy, najbardziej dekoracyjny element ich wystroju. Stąd często nie szczędzi się nakładów, aby przy ich pomocy podnieść standard wnętrz lub prestiż budynków publicznych czy handlowych. Jakie czynniki wykonania mają największy wpływ na późniejszą ocenę i satysfakcję z poniesionych wysokich nakładów? Co sprawia, że posadzka ma odpowiednią jakość i własności użytkowe? Jeśli dla uproszczenia pominiemy czynniki na które wykonawca posadzki najczęściej nie ma wpływu, takie jak rodzaj i gatunek użytego kamienia (jeśli nie jest jego dostawcą), czy jakość projektu architektonicznego, to największy wpływ na końcową ocenę ma jakość wykonania prac, oraz łatwość użytkowania i niskie przyszłe koszty eksploatacyjne.

W ocenie wykonanej posadzki mieści się nie tylko dokładność i staranność pracy kamieniarza, ale też nadanie jej niezbędnej odporności na destrukcyjne działanie czynników eksploatacyjnych, a także jak najdłuższy czas zachowania pierwotnego stanu. A kiedy mimo największej staranności utrzymania przyjdzie nieuchronny moment przywracania utraconego połysku lub ożywiania kolorów – na pierwszym miejscu stanie się łatwość i niskie koszty jego przeprowadzenia, gdyż pokrywane  już przecież z budżetu eksploatacyjnego. Tylko w przypadku uwzględnienia w pracach kamieniarskich wymienionych elementów można uznać, że mamy do czynienia z wykonawstwem o najwyższej jakości.

Powszechna praktyka na ogół, niestety, nie uwzględnia większości wymienionych wyżej czynników, a podstawową przyczyną jest uporczywe trzymanie się przez wykonawców przestarzałej już dziś technologii wykonania posadzek, szczególnie na dużych powierzchniach intensywnie eksploatowanych obiektów publicznych. Polega ona na wykonywaniu ich wyłącznie z gotowych, konfekcjonowanych płytek z powierzchnią wykończoną fabrycznie.

Najsłabszym ogniwem w łańcuchu zależności decydujących o uzyskaniu najwyższej jakości jest zawsze to, w którym największą rolę odgrywa czynnik ludzki. W wykonawstwie posadzek jest to praca kamieniarzy układających ją z gotowych płytek. Użycie ostatecznie wykończonych płytek cały ciężar odpowiedzialności za końcowy efekt przesuwa na poziom  posadzkarzy. Ich błędy i odstępstwa od technologii wykonania można podzielić na subiektywne, a więc zależne od sumienności i kwalifikacji, oraz obiektywne, wynikające np. z braku właściwego technicznego uzbrojenia ich pracy lub przyjętej technologii wykonania.

W przypadku subiektywnych odstępstw trzeba stwierdzić, że sumienny i dokładny kamieniarz nie zdarza się zbyt często, ale i on ma niewielkie szanse, by sprostać wymaganiom dotyczącym idealnie równego położenia posadzki, tak by wszystkie płytki licowały do jej płaszczyzny, a które w przyszłości pozwoliłoby na łatwe, tanie i bezproblemowe jej odświeżanie/odnawianie.

Obiektywne odstępstwa - mówiąc wprost – wynikają z prozaicznej przyczyny, braku odpowiednich, profesjonalnych narzędzi, maszyn i niedostatków technologicznych. Szczególnie odnosi się to do spoinowania, sadowienia płytek bez wymaganego zagęszczenia podłoża i licowania do już ułożonej płaszczyzny posadzki, poniechania operacji planowania ułożonej posadzki, braku właściwej końcowej apretury powierzchni uodporniającej ją na trudy eksploatacji i szereg innych. Jeśli do tego dołączy się jeszcze błędy doboru kamienia (powszechne lekceważenie doboru własności fizyko-chemicznych kamienia do warunków przyszłego użytkowania), błędy wbudowania (np. 1,5 cm grubości płytki w centrach handlowych), powszechność podmian gatunkowych (botticino flekowane żywicą jak ser szwajcarski w centrum handlowym), czy wreszcie pomieszanie na jednej posadzce granitu z marmurem, ceramiką i metalem, bo architekt miał wizję i potrafił nią oszołomić inwestora – to trudno oczekiwać satysfakcjonującego rezultatu.

Wymienione wady są powszechne i jeśli w niewielkich realizacjach kameralnych (np. mieszkalnych) można je zaakceptować (wykonawca poza „złotymi rączkami” uzbrojeniem swojego warsztatu pracy nie różni się niczym od przeciętnego kafelkarza), to w obiektach publicznych stają się zmorą inwestorów, a spory za nieodebrane i niezapłacone prace ciągną się latami. Większość  tak zrealizowanych obiektów jeszcze nie doczekała się porażającej w swym wymiarze ekonomicznym wiedzy ile będzie kosztowało, a i trwało – usunięcia śladów eksploatacji, by znów przywrócić ją do pierwotnego blasku. 

W hierarchii ważności kryteriów technologicznych warunkujących właściwą jakość wykonania posadzek kamiennych, najważniejszym w kolejności, tak jak fundament przy budowie domu, jest wyprowadzenie płaszczyzny po jej ułożeniu, czyli planowanie. Dalej posadowienie płytek z mechanicznym zagęszczeniem podłoża i mechanicznym spoinowaniem, które razem decydują o przyszłej obciążalności i nośności posadzki. Powiązane w ten sposób pojedyncze płytki posadzki powodują, że pracuje ona jak jednolita tarcza uzyskując najwyższą odporność na obciążenia (naciski jednostkowe) wynikające z użytkowania.

Ma to coraz większe znaczenie przy narastającej tendencji do wykonawstwa posadzek z płytek o coraz mniejszej grubości. Wykonanie posadzki marmurowej z gotowych, konfekcjonowanych płytek uniemożliwia jej prawidłowe wbudowanie z uniknięciem opisanych wyżej wad.  Nie jest bowiem możliwe jej zawibrowanie ani skuteczne mechaniczne zaspoinowanie, bo aby je wykonać, trzeba by pracować na powierzchni, która przecież z wielką starannością została właśnie wykończona w wytwórni i nie po to, aby teraz na niej  rozściełać masę do spoinowania i mechanicznie wtłaczać w spoiny. Spowodowałoby to zniszczenie poleru z powierzchni płytek, więc aby tego nie utracić, usiłuje się je spoinować ręcznie w trakcie układania, lub później różnymi grackami-protezami.

Warunki użytkowania spoin na posadzce i tych samych spoin na ścianie różnią się zasadniczo i naiwnością jest oczekiwanie, że technologia, która sprawdza się na ścianie, zda egzamin na podłodze. Skutek jest zawsze opłakany - dziurawe spoiny zarastające brudem, beznadziejnie reperowane w okresie gwarancji, „siadające” i pękające płytki, a połysk i tak utracony, gdyż zanim skończy się budowa, posadzkę i tak porysują wykonawcy równolegle wykonywanych prac wykończeniowych. 

Pomijanie w wykonawstwie dwóch pierwszych faktorów jest nagminną wadą większości realizacji w kraju. Nie rozwodząc się na temat wad spoinowania - najczęściej nienaprawialnych, wynikających wyłącznie z prymitywizmu wykonania nawet przez największe firmy posadzkarskie - trzeba stwierdzić, że najważniejszym błędem jest zaniechanie planowania posadzki i staranne ukrywanie tego faktu przed inwestorem (niestety, prawie w każdym przypadku całkowicie nieświadomego). Konsekwencje takiego postępowania mają wpływ na wszystkie przyszłe problemy, wraz z kosztami utrzymania posadzki w całym okresie jej użytkowania. W całej rozciągłości odnosi się to do posadzek marmurowych, w dużo mniejszym granitowych z powodu ich naturalnej, większej odporności na zużycie eksploatacyjne, choć pojawienie się i tu problemów, to tylko kwestia dłuższego rozłożenia w czasie.

Kamieniarz kojarzy się z wykonawstwem pomników nagrobnych, posadzkarz to w potocznym odbiorze specjalista od betonowych podłóg (wylewanych), uzupełniająco do niego funkcjonuje kafelkarz, który w myśl „nie matura, lecz chęć szczera”, układa również płytki marmurowe. Przekonanie o zawodowych predyspozycjach dotyczących układania kamiennych posadzek, wywodzące się ze świata nagrobkarzy przeniesione do ich wykonawstwa, polegające na tym, że jedno i drugie wykonywane jest z kamienia, zaowocowała dość powszechnym poglądem, że posadzki, tak jak nagrobki, należy układać wyłącznie z gotowych, wykończonych elementów. Gotowe elementy nagrobka wbudowywane na miejscu realizacji są uzasadnionym sposobem wykonawstwa. Błędny pogląd wspiera niczym nie uzasadniona wiara inwestorów, że jakość wykonania zapewnią – sumienność i kwalifikacje kamieniarzy wykonawców.

Inwestorowi trudno jest zaakceptować dodatkowe koszty planowania i szlifowania posadzki, po tym jak wydał wcale niemałe pieniądze na gotowy polerowany kamień w przekonaniu, że  trzeba go już tylko porządnie ułożyć. Tak więc wszystko toczy się utartą koleiną.

Tymczasem  nawet najstaranniejszy fachowiec nie jest w stanie uniknąć tzw. klawiszowania płytek, czyli wzajemnego mijania się sąsiednich krawędzi, prowadzącego do wystąpienia  „zębów”, nie mówiąc o pozostałych zawinionych i obiektywnych wadach w efekcie czego, posadzka nie spełnia podstawowego kryterium równości płaszczyzny. Zaniechanie planowania ułożonej posadzki z fabrycznie wykończonych płytek jest świadomym wprowadzaniem w błąd, prowadzącym do obciążenia nieświadomego inwestora-użytkownika przyszłymi kosztami niedokończonej inwestycji!!!

Ponieważ wymagane kryterium płaskości posadzki przy opisywanej metodzie wykonawstwa jest niemożliwe do osiągnięcia, to również nie będzie możliwy do zrealizowania w przyszłości zwykły, powszechnie przyjęty, tani  sposób odświeżenia połysku, bądź usunięcia zmatowienia w miejscach intensywnego zużycia. Jeżeli jednak mimo wszystko planowanie miałoby być wykonywane, będzie to jawne i bezmyślne marnotrawstwo.

W krajach tradycji wbudowywania kamienia, o rozwiniętym przemyśle kamieniarskim, dawno porzucono naiwne przekonanie, że jakość posadzki zależy od staranności układających ją kamieniarzy. Wszystkie posadzki marmurowe, a również  znaczny procent granitowych (tam, gdzie przewiduje się dużą frekwencję), są obecnie układane z płytek tartych, obrabianych wyłącznie na wymiar (często selekcjonowanych do 0,1 mm), pozyskanych jedynie z precyzyjnie przetartych płyt. Na rozpowszechnienie się takiej technologii wpłynął zdecydowany postęp w obróbce kamienia, zawężenie tolerancji wykonania półfabrykatów i rozpowszechnienie się wysokowydajnych narzędzi diamentowych wraz z wydajnymi maszynami do wykończeniowej obróbki posadzek.

Dopiero po ułożeniu, z zagwarantowanym mechanicznym zagęszczeniem podłoża, z mechanicznym zaspoinowaniem, gdy wszelkie inne prace wykończeniowe, lub remontowe są zakończone, gdy wiszą już żyrandole i kinkiety, a ściany są pomalowane i zakończyli swe prace ostatni murarze i hydraulicy, wchodzi specjalistyczna firma wykańczająca posadzkę. A staranność kamieniarzy (stale niezbędna) profituje niższą pracochłonnością i mniejszym zużyciem kosztownych startowych narzędzi, w trakcie  planowania. Tylko taki sposób wykonawstwa łączący harmonijnie interes inwestora, wykonawcy i przyszłego użytkownika, gwarantuje uzyskanie ostatecznego rezultatu najwyższej jakości za najniższą cenę.

    Technologia wykonawstwa posadzek z płytek tartych odpłaca się niemożliwymi do przecenienia        korzyściami: wspaniałą jakością wykonania - efektem jednolitej tafli, niemożliwej do uzyskania w żaden inny sposób,

·         wysoką obciążalnością i mechaniczną odpornością tak wykonanej posadzki, 

·         przekazaniem użytkownikowi najistotniejszego elementu wystroju obiektu w najlepszym z możliwych - nienagannym stanie,

·         uniknięciem w trakcie wykonawstwa kolizji z innymi pracami wykończeniowymi,

·         oszczędnością kosztów, materiał tańszy ~ 20%, wzrost wydajności zmechanizowanych prac wbudowania, co pokrywa do 40 do 65% kosztów prac wykończeniowych tą technologią,

·         dziecinnie prostą renowacją - połysku i głębi koloru w każdej chwili, prostymi, dostępnymi środkami z użyciem maszyn codziennego utrzymania,

·         możliwością utrzymania posadzki w idealnym stanie w dowolnie długim czasie bez konieczności okresowego ponoszenia wysokich kosztów renowacji przez specjalistyczne firmy, przy wykorzystaniu prostych technologii NOVAGRANIT, NOVAMARMOL,

·         dla oszczędnych możliwość uzyskania drastycznej redukcji kosztów materiału, przy ułożeniu posadzki z wykorzystaniem tzw. oflisów pozostających z rozkroju płyt, wymagany projekt posadzki.