Systemy oczyszczania wody

Obróbka kamienia naturalnego niemal zawsze wymaga stosowania wody. Woda jest niezbędna prawie na każdym etapie produkcji, używa jej się do chłodzenia narzędzia diamentowego, do polerowania, jest składnikiem mieszanki ściernej na trakach wahadłowych, ale także potrzebna jest na przykład do mycia elementów po obróbce. Oprócz chłodzenia narzędzi głównym celem stosowania wody jest usuwanie drobin kamienia, których duże ilości powstają w czasie obróbki. W powstającej w ten sposób zawiesinie znajdują się także resztki zużywających się narzędzi, materiałów polerskich czy środków chemicznych. Duże zapotrzebowanie na wodę w zakładzie kamieniarskim powoduje, że konieczne jest stosowanie zamkniętych systemów recyrkulacji wody, gdzie powracająca z zakładu brudna woda pozbawiana jest zanieczyszczeń przed jej ponownym użyciem. Większość zanieczyszczeń tworzy zawiesinę w wodzie, przy słabym ruchu wody drobiny zanieczyszczeń osadzają się dzięki grawitacji na dnie zbiornika. Zjawisko to nazywane sedymentacją, wykorzystuje się przy najprostszych systemach klarowania wody, tak zwanych „odstojnikach”. Wadą tych systemów jest powolność procesu, co w przypadku dużego zapotrzebowania na wodę powoduje konieczność budowy wielkich basenów oraz konieczność zatrzymywania produkcji na czas usuwania nagromadzonego mułu. Jakość wody oczyszczanej w ten sposób wody najczęściej nie jest najlepsza, co powoduje zwiększone zużycie narzędzi diamentowych czy też nie pozwala na uzyskanie dobrego poleru. Ale znacznie większym problemem jest muł, który sprawia olbrzymie trudności przy wypompowywaniu, transporcie, ponadto bez wysuszenia nie może być składowany na wysypiskach. W nowocześnie zorganizowanym zakładzie woda oczyszczana jest systemach recyrkulacji z klaryfikatorem i filtroprasą. Przy mniejszej ilości wody w obiegu, systemy takie zapewniają jej dokładne oczyszczenie oraz osuszenie mułu do postaci nadającej się do transportu i składowania. Działanie takiego systemu prześledźmy na podstawie instalacji produkowanych przez włoską firmę Winkelmann Filtri, a od kilku lat pracujących także w polskich firmach kamieniarskich.

System oczyszczania wody składa się z dwóch oddzielnych elementów (patrz rysunek):

ZESPÓŁ KLAROWANIA WODY

1 - zbiornik wody brudnej

2 - pompa wody brudnej

3 - zbiornik klaryfikatora

4 - dozownik flokulantu

5 - zespół zaworów spustowych mułu

ZESPÓŁ OSUSZANIA MUŁU

            6 - mieszalnik mułu

            7 - pompa podająca muł na fltroprasę

            8 - filtroprasa

Całość brudnej wody pochodzącej z procesu produkcyjnego przez kolektor wpływa do zbiornika wody brudnej (1), skąd za pomocą specjalnej odśrodkowej, zanurzeniowej pompy (2) podawana jest do centralnej części pionowego zbiornika – klaryfikatora (3). Do rury podającej wodę brudną do klaryfikatora wstrzykiwana jest jednocześnie odpowiednia dawka specjalnego środka przyspieszającego proces sedymentacji – flokulantu (4). Dzięki odpowiedniej budowie w stożkowej, dolnej części zbiornika osadza się muł, natomiast czysta woda przelewając się odprowadzana jest do zbiornika wody czystej (10), skąd ponownie jest używana do produkcji. Zgromadzony w stożkowej części klaryfikatora muł automatycznie, okresowo jest spuszczany przez zespół zaworów (5) do mieszalnika mułu (6). Zadaniem mieszalnika jest utrzymywanie mułu w stałej konsystencji przed poddaniem go osuszeniu. Osuszanie odbywa się cyklicznie przez pompowanie mułu (7) do zamkniętej flitroprasy (8). Nadmiar wody znajdujący się wciąż w mule wycieka przez płótna filtroprasy pozostawiając między płytami suchą masę. System kontroli pracy układu (9) wykrywa brak wypływu wody z filtroprasy, zatrzymuje pracę pompy a cylinder hydrauliczny otwiera filtroprasę rozsuwając płyty, placki osuszonej masy spadają do kontenera. Prasa jest zamykana i cykl prasowania powtarza się od początku. Automatyczny system kontroli ze sterownikiem programowalnym PLC kontroluje poziom wody w zbiorniku wody brudnej, poziom mułu w mieszalniku i odpowiednio steruje pracą pomp. Zależnie od obciążenia odpowiednio ustawiana jest także częstotliwość spuszczania mułu z klaryfikatora i praca filtroprasy.

Flokulant wiąże drobiny zanieczyszczeń stałych oraz powoduje przyspieszenie procesu sedymentacji – osadzania się mułu na dnie zbiornika. Stosuje się tutaj najczęściej flokulanty w postaci proszkowej, które wymagają rozpuszczenia w wodzie w celu uzyskania zawiesiny. Zawiesina ta jest gotowa do użycia po pewnym czasie, odpowiednia konsystencja utrzymywana jest za pomocą mieszadła. Istnieją stacje dozowania flokulantu w pełni automatyczne, gdzie w kolejnych komorach następuje proces przygotowywania zawiesiny, magazynowania i pompowania do systemu. Jednak bardziej praktycznym rozwiązaniem, szczególnie w zakładach obrabiających granit, jest stosowanie flokulantu w postaci emulsji, gotowej do bezpośredniego użycia. Dozowniki tego typu, posiadające 25-litrowy zbiornik na emulsję i mikropompę iniekcyjną, zajmują mało miejsca i są bardzo praktyczne w użyciu. Na rynku można spotkać wiele typów flokulantu, ich właściwy dobór do rodzaju posiadanych zanieczyszczeń gwarantuje właściwą pracę systemu i wodę o wysokiej czystości.

Systemy złożone. W zakładach w których tnie się bloki granitowe na trakach wahadłowych za pomocą śrutu staliwnego należy budować osobny zespół klarowania wody dla trakowni i osobny klaryfikator dla pozostałych maszyn. Rozdzielenie obiegów wody powodowane jest trudnościami w oczyszczaniu wody z trakowni ze związków wapna, które jest składnikiem mieszanki ściernej. Woda taka może być używana jedynie do produkcji na trakowni, mycia płyt po cięciu itp. W systemach takich najczęściej stosuje się natomiast jeden zespół osuszania mułu, który obsługuje oba zespoły klarowania wody.

Wybór systemu. Pojemność zbiornika klaryfikującego decyduje o walorach wydajności procesu klarowania wody. Dla przykładu: zbiornik o pojemności 50 m3 pozwala na wyklarowanie 1700 litrów wody na minutę. Z drugiej strony ilość produkowanych zanieczyszczeń decyduje o wyborze wielkości filtroprasy. Właściwa praca systemu wymaga dobrania urządzeń o odpowiednich do zastosowania parametrach, co jest możliwe tylko po szczegółowej analizie pracy danego zakładu, wszystkich maszyn, obrabianego materiału itd. Zadanie to najlepiej powierzyć doświadczonym specjalistom.Oczyszczanie wody w zakładach kamieniarskich to nie tylko wymóg technologiczny, to także aspekt ochrony środowiska. Sprostanie przepisom obowiązującym w tym zakresie jest szczególnie istotne wobec naszego członkostwa w Unii Europejskiej. Warto już teraz zainteresować się tymi problemami, zwłaszcza że istnieje szczególna przychylność do dofinansowywania inwestycji w tym zakresie ze strony funduszy europejskich. W ramach tej pomocy firma Winkelmann Filtri realizuje w tym roku także dostawę kilku instalacji do polskich zakładów kamieniarskich.

 mgr inż. Andrzej Bukalski

(MC DIAM sp. z o.o., Warszawa)

Granity Błyskal,Janusz Błyskal: Radość z inwestowania

Świat Kamienia: - Pański zakład przechodzi zasadniczą transformację. Chyba na każdym, kto tu przyjedzie, robi wrażenie monstrualnych rozmiarów suwnica czy ilość składowanych kamieni, że o potężnych piłach nie wspomnę. Ten rozmach jest związany z „ekspansją”, ale o jaki zasięgu?

Janusz Błyskal: - Dobrze powiedziane. Terytorium naszego działania wyznacza promień około 300 km i obejmuje takie miasta, jak Gdańsk, Bydgoszcz, Toruń, Olsztyn, Łomża i Warszawa – choć ta nie wzbudza we mnie specjalnych emocji. W Bydgoszczy mam duży punkt sprzedaży, a od miesiąca również w Elblągu – to są filie, które już nie zajmują się przerobem, lecz handlem czy wszelkiego rodzaju usługami. Ich celem jest dotarcie bezpośrednio do klienta. Uwaga firmy jest skoncentrowana także na klientach hurtowych. Prawie osiemdziesiąt procent produkcji jest sprzedawane kamieniarzom jako półwyrób bądź wyrób gotowy.

SK: - Kiedy pytałem o drogę do pańskiego zakładu w Mławie, kierowano mnie w zupełnie inne miejsce niż to, w którym rozmawiamy. Czyżby był jeszcze inny zakład o takiej samej nazwie na terenie Mławy?

JB: - Istnieje stary zakład w Mławie. Zarządza nim zatrudniona przeze mnie pani z tytułem inżyniera. Ma dużą praktykę budowlaną, uprawnienia do nadzoru oraz kontroli jakości. Pani inżynier odpowiada za prace czternastu osób, które mają za zadanie wykonywanie elementów, finalny montaż wyrobów, złocenie, kucie, rzeźbienie. Na wyposażeniu są tam: boczkarka, piła z komputerem, która spełnia wymogi technologiczne XXI wieku, jest też widlak, centralna sprężarka powietrza, trzy szlifierki ścienne, trzy ręczne obróbki faz oraz maszyny do wykonywania profili. Zakład ma własną oczyszczalnię wody. Mam do niego specjalny stosunek, gdyż od 1968 roku tata prowadził tam produkcję elementów betoniarskich, a po jego śmierci w 1973 roku stery wzięła w swe ręce mama. Ja sam kiedyś w nim zaczynałem – było to w roku 1978, kiedy jeszcze jako uczeń trzeciej klasy technikum budowlanego produkowałem nagrobki. Zaczęło się od lastryka ale w przeciągu pięciu lat przerzuciłem się na granit z uwagi na kryzys cementowy i tak to się zaczęło.

SK: - Wróćmy jednak do centrali. Proszę o krótkie omówienie tego miejsca, które intryguje jak sądzę nie tylko mnie.

JB: - Zakład został wybudowany w szczerym polu pod Mławą w 1991 roku. Produkcję rozpocząłem na jednym traku własnej zresztą konstrukcji. Przez pięć lat ten trak ciął po trzy bloki w tygodniu, także były to raz dwa wsady, a raz jeden. Jeszcze parę lat temu pracował pełną parą. Czasem nadchodzą mnie wątpliwości, czy aby podjąłem dobrą decyzję rezygnując z niego, kiedy na zakład wprowadziłem piły – od razu trzy nowe. Rzecz w tym, że jeślibym go unowocześnił, zmienił brzeszczoty, naciągi, to dla potrzeb budowlanki byłby idealnym narzędziem. Był on pierwszą podstawą cięcia bloków, kiedy w 1992 roku zacząłem świadczyć tę usługę. Pamiętam czasy losowań w piławskich zakładach, gdzie jeździło się 900 kilometrów po to tylko, żeby włożyć rękę do torby – dwa razy wylosowałem tam bloki z Kośmina i Przedborowej – odchodzą bezpowrotnie w niepamięć. Chciałem iść z duchem czasu, do przodu. Musiałem mieć więc traka i zacząłem cięcie kamieni skandynawskich. W 1993 roku zacząłem importować i to na niemałą skalę, bo już w 1994 roku wziąłem jako pierwszy w Polsce cały statek do Gdyni, czyli 970 ton bloków. Wzbudziło to wielkie poruszenie w Gdańsku i w Gdyni. Takie były początki wejścia w nowe czasy. Natomiast to, co widać w zakładzie dziś, to dopiero początek planowanej od dwóch lat rozbudowy. Suwnica włoskiej firmy Faedo należy do największych tego typu urządzeń, jakie można spotkać w zakładach kamieniarskich na świecie. Jest wyposażona we wszystkie zdobycze techniki zaczynając od płynnych ruchów, poprzez prędkości biegów, falowniki, czy zdalne sterowanie. Suwnica ma 35 ton udźwigu, ponadto dodatkowe 10 ton gwarantuje wciągarka mniejsza, typowa do płyt. Ma bardzo duży rozstaw 30 m między szynami i 46 m belka główna. Suwnica wymogła wykonanie kanalizacji deszczowej, zmianę placu oraz drogi betonowe. Teren, który należy do zakładu ma powierzchnię pięciu hektarów, na dwóch hektarach składowany jest kamień. Od dwóch lat pracuję nad zsynchronizowaniem rozbudowywanego zakładu z istniejącą już jego częścią, tak by całość można było połączyć tą dużą suwnicą. Ona będzie zaopatrywała w bloki pięć pił oraz traka linowego do cięcia dużych bloków wszelkich wymiarów, do tego jeszcze nową halę traków – w sumie chodzi więc o transport wewnętrzny. Przewidywana w rozbudowie hala ma być bardzo duża, z dwiema nawami po 24 metry, gdzie w jednej będą traki, a w drugiej obróbka finalna wraz z potężną linią polerską firmy Simec, o długości 59 metrów, z pełnym załadunkiem, wyładunkiem, foliowaniem i żywicowaniem płyt. Do tego jeszcze będzie palenie oraz groszkowanie. Wszystkie głowice linii polerskiej są sześciowagonowe, co czyni ją najbardziej wydajną spośród istniejących. Przez rok funkcjonowała w upadłym zakładzie we Włoszech. Do tego potrzebny będzie rząd traków. Na początek będzie jeden czteroipółmetrowy Jumbo – ten trak ma wydajność sześciu maszyn, które aktualnie pracują na zakładzie, czyli szykuje się zwiększenie produkcji o 100%. Stąd wzięły się dwa nowe punkty sprzedaży w tym roku. Chciałbym odzyskać klientów, którzy odeszli z powodu odległości od zakładu – trudno im się dziwić, dojazd po płyty z odległości 200 km nie wygląda atrakcyjnie. Dziś klient z Torunia ma już tylko do przebycia jedynie 50 km do Bydgoszczy, gdzie jest mój punkt sprzedaży i to stwarza zupełnie nową sytuację logistyczną dla niego; to samo z klientami z Gdańska, którzy mogą kupować u mnie w Elblągu. Załogę zakładu zasilają ludzie młodzi, wykształceni, jest ich dziś w firmie czterech z wyższym wykształceniem, z czego trzech z technicznym. Pracuje u mnie inżynier zatrudniony do rozbudowy zakładu, który ma opanowaną mechanikę maszyn oraz oprzyrządowanie zakładów, jest inżynier po budownictwie, po konstrukcjach i projektowaniu, po marketingu i zarządzaniu ze znajomością języka angielskiego i francuskiego.

SK: - Jak wygląda zarządzanie tak dużym zakładem, czy jest do tego jakiś sztab ludzi?

JB: - Od początku, czyli od 1978 roku, przeszedłem wszystkie stopnie praktycznej edukacji kamieniarskiej, od zwykłego szlifowania, nabijania form lastrykiem, szlifowania granitu, handlu, kupna, sprzedaży, załatwiania klientów, fakturowania. Znajomość każdego etapu produkcji w firmie kamieniarskiej pozwala mi na jednoosobowe zarządzanie.

SK: - Co jest czynnikiem pozwalającym na dynamiczny rozwój pańskiego zakładu?

JB: - Jeśli mówimy o polityce, to pierwszą rzeczą jest nie prowadzenie sprzedaży kredytowej i nie finansowanie dużych projektów. Skutek? Nie mam dłużników z poprzedniego roku, nie mam żadnych przeterminowanych płatności z tego roku – to jest podstawa mojego działania. Może sprzedaję trochę mniej, ale mniej mam wrogów, nie mam do czynienia z ludźmi, którzy mając 500 złotych długu w jednej firmie, jadą do innej po materiał. Kogo na ile stać, tyle kupuje. Sam wyznaję taką zasadę, ze klienta nie wolno oszukać, bo firma swoją pozycję buduje latami i kontakty z klientem muszą być długofalowe, zachęcające do powrotu. Zaopatruję w materiał również duże firmy, na przykład elewacja Biblioteki Jagiellońskiej wykonana została z szwedzkiego granitu Imperial zakupionego w moim zakładzie. Od czterech, może pięciu lat te bezpośrednie dostawy kamienia statkami pozwoliły ominąć niemal wszystkich pośredników, kupujących kamień w drugim gatunku, a sprzedających jako pierwszogatunkowy materiał. Przetarłem szlaki w Finlandii, Hiszpanii, Norwegii, Szwecji i Portugalii. Importuję kamienie z Brazylii i Indii, Afryki, bezpośrednio z pierwszej ręki, bez pośredników. To jest podstawa, bo jakość kamienia jest dużo lepsza przy niższej cenie. Import dostosowuję do potrzeb klientów, w stałej ofercie mamy granity w siedemdziesięciu kolorach, są to kamienie budowlane i nagrobkowe. Ponadto klientom mam do zaproponowania około dwadzieścia pięć kolorów marmurów oraz kilka kolorów agglomarmurów – nieco zawęziłem w tych ostatnich materiałach propozycję z uwagi na warunki klimatyczne Polski. Z marmurów włoskich mam tylko trzy. Jestem dość przekorny, więc jak wszyscy kupują we Włoszech, to ja kupuję w Hiszpanii. Na tamtejszym rynku byłem bodaj jednym z pierwszych Polaków, przetestowałem parę firm i dobiłem się dobrej jakości materiału i niskich cen. Nie mniej ważne jest świadczenie usług: na piłach 3 i 3,5 przecieram kamienie do 150 cm szerokości, piłą 2200 wycinane są pasy do 90 cm szerokości. Budowlankę tnę na trakach w zaprzyjaźnionym zakładzie. Od trzech lat wróciłem do montażu nagrobków. Jednym z elementów mojej dotychczasowej polityki było unikanie prac montażowych, wchodzenia na budowy, a skupienie się jedynie na przygotowaniu materiałów, dostarczeniu go na budowę. W ten sposób moje elementy kamienne trafiły między innymi na takie obiekty jak Grand Hotel czy Klub Olimpijski w Warszawie. Wiadomo jednak, że czasy się zmieniają, dlatego od tego roku mam już ekipę monterską. Ponadto firma mniej więcej miesiąc temu wykonała postument pod pomnik biskupa Noskowskiego w Pułtusku, który stanął na tyłach kolegiaty. Ilości mniejszych realizacji nie sposób w tym miejscu przytoczyć. Zakład produkuje przez cały rok. Maszyny są obłożone przez całą dobę – pracujemy więc w systemie czterozmianowym na okrągło.

SK: - Pana obserwacje dotyczące tendencji na rynku kamienia w Polsce?

JB: - Od kilku lat rynek zaczyna się rozwarstwiać. Jest tzw. normalny klient, ale są także klienci, którzy szukają materiału z górnej półki cenowej. W ubiegłym roku był zastój w kamieniach kolorowych, w tym roku ich sprzedaż ruszyła, są to: Olive Green, Juparana, Himalaya, Multicolor, zaczynają się znowu sprzedawać Labradory. Zmieniające się trendy w modzie w zachodniej Europie na razie przynajmniej mają niewielką szansę zafunkcjonować u nas także z racji naszych nie wysokich standardów zamożności, zupełnie innej kultury budowania, czy architektury. Do tego dochodzi problem znajomości tematu przez projektantów. W Polsce na studiach inżynierskich ludzie mają dwa dni zajęć, na których mówi się o składzie, podziale skał, ich wyglądzie czy miejscu eksploatacji. Nie znają więc oni podstawowych zasad stosowania kamienia. Dotyczy to w równym stopniu budowlańców, jak i architektów, nie mówiąc już o klientach indywidualnych. W efekcie kładziony jest gres tam, gdzie przy tej samej cenie można położyć piękny granit czy marmur. Ale temat budowlanki to przyszłość, dlatego przygotowujemy się do niego od dłuższego czasu. Obróbka marmuru, w którą wszedłem siedem czy osiem lat temu, koncentruje się na całkowicie innym wyrobie niż to jest w przypadku granitu. Wykonawstwo wszelkiego rodzaju kominków, kontuarów czy innych elementów na użytek barów, banków, dyskotek, to jednak zupełnie inny rodzaj rzemiosła do opanowania. Mam dość konkretne pojęcie na ten temat, ponieważ przez cały rok realizowałem zamówienie na blaty do Szwecji. Chciałbym produkować elementy kamienne do mebli, umywalek, małej architektury – a nauczenie załogi zajęło mi parę lat i chciałbym to wykorzystać tak, by uruchomić eksport. Cieszy mnie, że z rejonu Dolnego Śląska, centrum krajowego kamieniarstwa przenosi się w centralną część Polski. Sądzę, że zakład ma dobrą lokalizację, gdyż wiele osób, które kupowały kamień właśnie tam, może teraz kupić towar u mnie, dużo bliżej.

SK: - Czy rozwijając produkcję w stronę architektury wnętrz, meblarstwa itp. zamierza pan skorzystać z usług zawodowych, wykształconych projektantów?

JB: - Konieczność tworzenia markowych produktów o wyznaczonej linii projektowej na pewno istnieje. Z panem Klerem, znanym w kraju producentem markowych mebli, rozmawialiśmy przed laty na temat stworzenia nowej linii mebli, które miałyby elementy kamienne. W pewnym momencie jednak wycofał się on z tego projektu, ale pomysł stworzenia linii ekskluzywnych mebli z elementami kamiennymi był. Niewątpliwie zainteresowanie tematem kamienia w meblarstwie czy w wystroju wnętrz daje się zauważyć. Coraz częściej przychodzą do mnie klienci indywidualni, którzy chcą zrealizować wystrój wnętrza zaproponowany im przez projektanta lub dekoratora wnętrz. Stwarza to konieczność rozwijania dialogu z architektami i projektantami wnętrz, dzięki któremu mają oni okazję zapoznać się z bogatą kolorystyką, szerokim wachlarzem zastosowań i niepowtarzalnością kamiennych wzorów.

SK: - Co pan lubi w kamieniarstwie?

JB: - Rano wstawać i późno kończyć. Finanse są dobre do pewnego wieku, momentu życia, kiedy już się osiągnęło jakiś status materialny, kiedy nie ma potrzeby co dzień martwić się o kromkę chleba. Wtedy cała radość polega na inwestowaniu, budowaniu, w poszerzaniu gamy asortymentu, w rozwijaniu zakładu, kontaktów. To daje przyjemność, zadowolenie i niezależność.

SK: - Czy włącza się pan w życie publiczne, czy jest skoncentrowany jedynie na dobrym funkcjonowaniu zakładu?

JB: - Preferuje raczej spokojne życie. Angażując się w udzielanie pomocy wspieram dom samotnej matki, Monar, nie raz odpowiadam na tzw. listy z prośbami. Udzielam pomocy przy budowach pomników kombatantów. Nie zabiegam o splendor, więc może nie jest głośno o tym, że pomagam na różne sposoby tam, gdzie to konieczne. Mława od kilku lat zagrożona jest strukturalnym bezrobociem. Wcześniej sprawy miały się tutaj inaczej, gdyż istniały zakłady mięsne, hydrofory, Unitra, firma Las. Prowadzę działania we współpracy z mławskim urzędem pracy dotyczące tzw. prac interwencyjnych, które później są podstawą stałego zatrudnienia.

SK: - Czy pańskie inwestycje podyktowane są zbliżającym się wejściem Polski do UE?

JB: - Do tego zakład przygotowuje się od paru lat. Od trzech lat mam podłączoną linię Wilkenmann do filtrowania wody przemysłowej, która chłodzi piły i szlifierki. Problem z ochroną środowiska jest już rozwiązany. Mam prasę, silosy, nie ma więc problemów z rozbudową zakładu. Te posunięcia znane są już w starostwie i w gminie. Nowy zakład także będzie wyposażony w linię filtrowania wody przemysłowej. Nie ma na terenie zakładu żadnego zanieczyszczenia ani gruzów, ponieważ staram się, by nic się nie marnowało – kiedy czasami odbijemy coś od bloku, czyli tzw. brodę, to albo klienci biorą na skalniaki, albo wykorzystaliśmy jako tłuczeń do utwardzenia placów. Zbieramy również zużyte oleje i akumulatory i oddajemy je do recyclingu. Wejście do Unii na pewno spowoduje zaostrzone kontrole, stosowane będą w końcu przepisy, które dotyczą ochrony środowiska. Na razie jest może pięć zakładów kamieniarskich w kraju, które mają oczyszczalnie wody przemysłowej – będą więc kary. Nastąpi z pewnością wzrost cen, wynika to choćby z następującego przykładu: rząd włoski dofinansowuje sprzedaż maszyn poza UE. Kiedy przystąpimy do UE ja takiej maszyny już nie kupię za pieniądze, które wydałem na zakup jej teraz. A poza tym Unia w żaden sposób nie przeszkadza mi w prowadzeniu interesów. Płacę VAT, nie mam cła, wyjeżdżam i importuję skąd chcę. Paszport mam od 15 lat i nie ma żadnych przeszkód w kontaktach z zachodnią częścią Europy. Kolejna kwestia dotyczy kursu walut, co jest istotne z punktu widzenia zakupu materiału, za który płaci się w euro. Przekłada się to na ceny i naszą sprzedaż. Kupujemy za walutę a koszt robocizny jest u nas niski, dla przykładu podam, że maszyny w moim zakładzie pracują cały czas a obsługuje je tylko dwóch pracowników. I cała różnica pomiędzy zakładem kamieniarskim w Niemczech czy we Włoszech a moim polega na tym, że oni sprzedają za twardą walutę. My sprzedajemy ten sam wyrób za 1000 złotych, a oni kiedyś za 1000 marek, a teraz za 500 Euro, kupując te same maszyny, narzędzia diamentowe, kamień za dolary czy euro. Porównując trzeba zauważyć, że robocizna stanowi bardzo małą wartość całości, prąd i olej napędowy jest już w podobnych cenach tu i tam. Zostaje więc jedynie czynnik ludzki, ale przy automatyce są to bardzo małe różnice. Dlatego być może, jeżeli ten rynek troszkę podrożeje, będzie nam łatwiej w jakiś sposób funkcjonować, bo każda normalnie rozwijająca się firma musi myśleć o tym, by za dziesięć lat daną maszynę zmienić. Maszyna, która pracuje przez całą dobę, swoją zaprogramowaną normę osiąga w trzy lata, wpływa na nią przecież skoncentrowana wilgoć z powodu wody płynącej po ścianach, bo piła ma przecież olbrzymi rozbryzg, budynek ulega degradacji, tynki odpadają, drzwi korodują, wszystko powoli rdzewieje, więc nie jest to dziesięć lat tylko może osiem użytkowania. Koszt eksploatacyjny jest niższy, kiedy prowadzi się remonty we własnym zakresie. Po wyrównaniu cen, kiedy będziemy sprzedawać za to samo euro, za które kupujemy, to ta sytuacja może być dla nas lepsza. Dziś jest ona nienormalna z uwagi na chwiejność kursu walut. Można zarobić mało ale nie można dokładać! Jeśli sytuacja na poszczególnych rynkach, wyrówna się, ceny wraz z zarobkami będą się do siebie zbliżały, to wtedy będzie nam dużo łatwiej inwestować i wymienić park maszynowy.

SK: - Widać, że Niemcy nie bez kozery boją się nas...

JB: - Muszą przyjąć zasadę siedmiu lat chudych i siedmiu tłustych. Największa budowa w Europie – Berlin - już się kończy. Być może nadchodzi czas dla nich na siedem lat chudych. To jest jednak ich problem a nie nasz.

SK: - Ważną sprawą w każdym z państw Unii Europejskiej jest funkcjonowanie związków branżowych. Chodzi głównie o lobbing. W Polsce również dają się zaobserwować różne próby łączenia się kamieniarzy w związkach. Jest przecież ZPBK, niedawno założony SPBK, jest nieformalne stowarzyszenie ze Strzegomia. Jak pan postrzega tę kwestię?

JB: - Może zacznę od tego, że przeszła pierwsza fala kapitalizmu, w efekcie czego wiele firm podupadło, wiele spłaca kredyty jako żyranci. Przeszliśmy do fazy pewnej stabilizacji. Być może dojrzejemy do tego, że branża kamieniarska zacznie działać wspólnie pod egidą związku. Dziś jednak nie wszyscy do tego dojrzeli. Przez prawie dwa lata angażowałem się w działalność ZPBK, ale nie czuję spójności interesów wszystkich jego członków. Stwierdzam w nim brak wyczucia tematu, brak kontaktu z przedstawicielami lokalnymi, a z niektórymi się spotykałem, no i żenujący fakt zignorowania małych zakładów. Co to za traktowanie sprawy, że jak on jest mały, to się nie liczy! Koncepcje zmieniały się z czasem, no więc najpierw był pomysł, żeby skupić duże, silne zakłady, później żeby zebrać wszystkie, a na końcu zaczęto łapać kogo się tylko da, bo kiedy spada przynależność do związku, to rosną opłaty, które trzeba liczyć w tysiącach w przypadku dużych firm, jak moja. Przez rok nie mogliśmy się doprosić wpisania zmiany danych, brakuje też stałej aktualizacji internetowej strony związkowej, a dziś większość zainteresowanych pierwszy kontakt uzyskuje przez Internet. Poza tym irytuje mnie robienie interesów przez ludzi, którzy są w nim nie po to, żeby robić coś dla innych, tylko po to, żeby poklepać się po plecach, zjeść obiad z politykami i zrobić swoje prywatne interesy. To jak mniemam boli trzy czwarte tych ludzi, którzy do tego związku należą. Jest jeszcze sprawa atestów, świadectw zgodności – załatwienie tej kwestii było moim celem przystąpienia do związku, ponieważ mając sto kamieni na placu spodziewam się, że w pewnym momencie ktoś przyjdzie do mnie i zapyta o te świadectwa. Byłem w tej sprawie w Warszawie, chodziło o jeden certyfikat, wydałem więc pieniądze w warszawskim Instytucie Techniki Budowlanej po to, by za 1500 złotych porozmawiać z panią docent, która wydała mi teczkę dokumentów zgodnych z normami obowiązującymi w Polsce. Było w niej podane, jaką to ja mam otworzyć procedurę badania jednego kamienia. Taka czynność kosztuje 5000 zł, bo rzeczywistym celem wprowadzenia jej w życie było dofinansowanie Instytutu Techniki Budowlanej. Ile musiałbym wydać pieniędzy, żeby zdobyć atesty na 100 kamieni? Nikt nie ma więc w kraju atestów ani certyfikatów.

SK: - Praca sprawia panu niewątpliwie przyjemność, ale co dzieje się poza nią?

JB: - Od pięciu lat sprzedaż hurtową firmy trzyma w rękach moja żona. Nie sposób więc uciec przed problemami zakładu w domowe zacisze. Z firmą jest ona związana od kilkunastu lat ze względu na liternictwo – ja rysowałem litery, żona kuła. Aktualnie mamy liternika rzeźbiarza. Po latach budowania firmy oraz wychowywania moich córek, kiedy nie było żadnych urlopów, staramy się korzystać z ferii zimowych. Wyjeżdżamy więc do ciepłych krajów, ponieważ lubimy tamtejszą atmosferę i zwiedzamy. W miesiącach wakacyjnych też gdzieś na dwa tygodnie staram się z rodziną wyjechać. Podróżując służbowo po Europie zawsze staram się sobotę i niedzielę przeznaczyć na zwiedzanie. Od dwóch lat w lecie jeżdżę na rowerze a w zimowe wieczory ćwiczę na domowym sprzęcie sportowym, czyli bieżni wioślarzu czy atlasie.

Yellow Stone S.r.l.: Klient jest najważnieszy

Rozmowa z Stefano Madrigali i Geronimo Madrigali

Świat Kamienia: - Proszę przybliżyć polskim Czytelnikom własną działalność na światowym rynku kamieniarskim.

Stefano Madrigali: - Działamy na rynku już od 20 lat. Nasza firma Yellow Stone S.r.l. należy do międzynarodowej grupy Asa Branca. Siedziba centrali Yellow Stone znajduje się we Włoszech, a oddziały w Brazylii i Sri Lance (tam mamy też własną kopalnię). Specjalizujemy się we wprowadzaniu na rynki nowych kamieni, czemu służy określona polityka, polegająca na tym, że nasi specjaliści wyjeżdżają do różnych krajów w poszukiwaniu interesujących materiałów. Później trafiają one na międzynarodowe rynki z portów w Brazylii i Włoszech. O wyjątkowości naszych kamieni dowodzi fakt, że były wykorzystane do budowy bardzo znanych budowli w wielu miejscach na całym świecie. Dla przykładu, duży projekt został zrealizowany w Brisbane w Australii, gdzie użyto około 2000 metrów sześciennych zielonego granitu Green Maritaca z naszej kopalni. Ostatnio otwieramy nowy skład swojego materiału w Chinach w Xiamen. A propos Green Maritacy chciałbym przy okazji powiedzieć, że istnieje tylko jedna kopalnia na świecie, gdzie wydobywa się ten niezwykły kamień i ta kopalnia należy do nas. Nazwa tego materiału jest zastrzeżona.

SK: - W Polsce Green Maritaca znalazła już swoich nabywców, czy myślał pan o wprowadzeniu na nasz rynek kolejnych nowych kamieni?

SM: - To jest dla nas bardzo ważna sprawa i dlatego pilnie poszukujemy miejsc, gdzie moglibyśmy wprowadzić materiały dotychczas w nich nieobecne. Między innymi szukamy nowego rynku dla naszego naturalnego konglomeratu. Wyspecjalizowaliśmy się w produkcji naturalnego konglomeratu i dziś posiadamy już pięć różnego rodzajów konglomeratów. Prowadziliśmy badania potencjalnych rynków, na których moglibyśmy zaistnieć, i wyniki jednoznacznie wykazały, że polski rynek jest jednym z najbardziej rozwijających się w tej branży w całej Europie.

SK: - Czy badania dotyczące polskiego rynku uwzględniały jego specyfikę wynikającą z uwarunkowań kulturowych? Polski rynek jest wciąż w dużej części zorientowany na produkcję nagrobków...

SM: - Oczywiście, dlatego posiadamy materiały na każdy rodzaj rynku. Zawsze rozmawiamy o naszej strategii, z tego też powodu jesteśmy zainteresowani rynkiem polskim. Rozmawiamy, analizujemy i staramy się obrać odpowiednią strategię na dany rynek. Jesteśmy zainteresowani rozwojem nowych rynków. Verde Maritaca jest przecież często wykorzystywana jako materiał nagrobkowy na przykład we Francji, Niemczech, Włoszech, ale także innych krajach. Nasza firma nie jest tylko typowym sprzedawcą, który chce jedynie sprzedać jakiś towar. My staramy się utrzymywać kontakt z naszym klientem, co daje pozytywny wynik w dwie strony: w razie reklamacji dyskutujemy o powstałych problemach, klient ma poczucie bezpieczeństwa, my zaś wzbogacamy swoją wiedzę, przez co doskonalimy swoją obsługę klientów. Nie jest naszym zamierzeniem utrzymywać stosunki na zasadzie sprzedawca – kupujący, przeciwnie, chcemy budować relacje na zasadzie partnerskiej.

SK: - Jakie są oczekiwania panów wobec polskiego rynku?

SM: - Jesteśmy optymistami, ponieważ każde z rozwijających się państw potrzebuje czasu na rozwój. Dlatego też uważamy, że wraz z wejściem do UE Polska w przeciągu 10 lat stanie się jednym z najlepszych rynków wraz z innymi państwami z tego regionu. Ważne też będzie wsparcie, jakie wasz kraj będzie otrzymywał z UE. Sądzę także, że spośród wszystkich krajów wchodzących do UE Polska jest krajem, który najbardziej jest zbliżony do standardów obowiązujących w państwach unijnych.

SK: - Jest taki kamień, który można by określić jako synonim nazwy Asa Branca?

GM: - Zacznijmy od tego, że dla nas kamień jest podstawowym materiałem, liczy się najbardziej. Po prostu jest naszą pasją, dlatego praca z nim przynosi nam tyle przyjemności, daje nam motywację do działania. Odpowiadając wprost trzeba powiedzieć, że ten kamień to Verde Maritaca, on stanowi synonim nazwy firmy, a jest tak dlatego, że na rynku istnieje już od 20 lat i znany jest na całym świecie.

Chciałbym powiedzieć jeszcze, że jeśli chodzi o produkcję i o wykorzystanie materiału w projektach architektonicznych, to najważniejsza jest odpowiednia selekcja i dobór materiału. Dbamy o to bardzo, rzecz w tym, by nikt z klientów nie otrzymał jakiegoś niepełnowartościowego materiału, który zawiódłby w czasie próby zastosowania go w jakimś obiekcie architektonicznym. Pozwala nam na to fakt, że nasza kopalnia ma duże możliwości i może wydobywać bardzo dużo kamienia. Oprócz swojego kamienia, tworząc ofertę nie odżegnujemy się od żadnego materiału i możemy sprzedawać praktycznie każdy inny w jakości komercjalnej. Ale niewątpliwie Verde Maritaca to najwyższa jakość.

SK: - Jakim materiałem w obróbce jest Verde Maritaca?

GM: - Nie jest to wymagający materiał pod względem parametrów istotnych dla jego obróbki. Wszystkie informacje zresztą są przekazywane zainteresowanym, co pozwala właściwie dobrać istotne parametry, by uzyskać jak najlepszy efekt obróbki. Ale nasz kamień nie nastręcza żadnych problemów i dlatego zresztą między innymi jest tak popularny.

SK: - Dziękuję za rozmowę.