Świat Kamienia Czytelnia Świat Kamienia rocznik 2002 Świat Kamienia nr3 (16) Maj 2002
Kamienna galeria to nowy sposób prezentacji marmuru, wywodzący się z ściśle marketingowego myślenia. Pomysłodawcą galerii jest Antolini Luigi Company, uznany innowator w dziedzinie demonstrowania walorów kamienia. W nowej formie prezentacji marmur nie jest traktowany w tradycyjny sposób, tzn. poprzez wystawienie pojedynczych płyt, lecz w formie ułożonych niczym kartki książki dopasowanych do siebie płyt, zawieszonych pionowo wzdłuż szerokich przejść. Płyty marmurowe są wypolerowane i wykończone, gotowe do zainstalowania. Każda płyta opatrzona jest etykietą z nazwą kraju, z którego pochodzi, wraz z chemicznymi i fizycznymi cechami marmuru, z jakiego jest wykonana. Picture Stone, Breche de Vendome, Diasporo - z Sycylii, Green Connemarble - - z Irlandii, Lapis Lazuli wszystkie te kamienie są wystawiane jako półszlachetne o autentycznie zachwycających kolorach i teksturach. Wyglądają jak abstrakcyjny obraz namalowany przez niedościgłego malarza, jakim jest natura. Ich piękno przywodzi na myśl alegoryczne wersety Dantego: „Pierwszy był biały, gładkości misternej, Przeczysty marmur; jak szkło jednolity, Powierzchnią obraz mój odbijał wierny. Schód drugi z ciemnogranatowej płyty,Powierzchni szorstkiej, słońcem przepalonej. Wzdłuż i wszerz gęsto szczerbami poryty. Trzeci zaś stopień, na sam szczyt zwalony. Barwą porfirów zdał się rozpłonięty. Jak krew, co tryśnie prosto z ran, czerwony. Luigi Antolini, właściciel firmy, opisując różnorodność kamieni mówi z pasją i w niezwykły sposób budzi je do życia. „Idea kamiennej galerii, podobnie jak kamiennego butiku, w którym prezentowany jest onyks i alabaster, jest pomysłem mojego syna, Alberta - mówi Luigi. Przyjął on na siebie odpowiedzialność za sprzedaż i marketing. Moje pozostałe dzieci również pracują ze mną: Francesco, mój drugi syn, nadzoruje operacje, a Alecssandra, córka, zajmuje się finansami. Pracują w firmie od kilkunastu lat. Naprawdę jestem szczęściarzem, bo tak świetnie dają sobie radę. Przepracowałem całe życie w firmie i teraz traktuję to wszystko trochę swobodniej, także swoje zaangażowanie ograniczam jedynie do kwestii strategicznych”. Historia początków Antolini Luigi Company jest bardzo interesująca i nabiera szczególnych barw, kiedy opowiada ją w swój niepowtarzalny sposób Luigi Antolini. „Tutaj jesteśmy blisko Sant Ambrogio di Valpoliciella, jednego z historycznych obszarów, gdzie wydobywa się i poddaje obróbce marmur. My mamy marmur w naszej krwi. Mój dziadek zarządzał spółdzielnią marmuru w 1900 roku, w 1920 roku mój ojciec założył zakład obróbki marmuru. Następnie kupił kilka kopalni po to, by mieć wystarczająco dużo materiału do swojego zakładu. Moja z kolei przygoda z marmurem zaczęła się w 1944 roku, kiedy razem z ojcem, zwróciliśmy na siebie uwagę niemieckiej armii (w tym czasie okupującej Włochy) dzięki ogromnym blokom marmuru, które miały służyć do zatrzymania posuwających się naprzód w kierunku północnych Włoch sił alianckich. Kiedy wojna się skończyła, zacząłem porządnie się uczyć i nabywać umiejętności pracy z marmurem od mojego ojca. Kiedy miałem około 20 lat i byłem pełen młodzieńczego entuzjazmu, poczułem że świat należy do mnie. Założyłem więc obecną firmę razem z moją siostrą. W 1960 roku przeprowadziliśmy się do naszego dzisiejszego lokum w Sega di Caviaon, do budynku, gdzie aktualnie mieści się nasz kamienny butik. Pracowaliśmy w tradycyjny sposób, jednak wkrótce zdałem sobie sprawę, że to było zbyt ograniczające dla mojego stylu. W międzyczasie zasoby okolicznych kopalni ulegały wyczerpaniu i musieliśmy liczyć się ze zmianą modelu i kierunku naszych interesów. W związku z tym spakowałem walizkę i ruszyłem w poszukiwaniu nowych kopalni, nowych metod pracy z kamieniem i nowych rynków. Decyzja o poszerzeniu oferty wkrótce przyniosła efekty i mimo zaprzestania pionowego montażu marmuru na krajowym rynku budowlanym firma znalazła nowe rynki i zbudowała swój doskonały wizerunek w eksporcie. W 1986 Efibanca przyznała nam nagrodę za najlepiej zarządzaną włoską firmę. Od roku 1990 przyspieszyliśmy tempo rozwoju i nabyliśmy kilka kopalń w miejscach zlokalizowanych na całym świecie. Podążaliśmy w ten sposób zgodnie z kierunkiem naszej polityki, polegającej na dostarczaniu klientom najbardziej egzotycznych i szlachetnych materiałów ze wszystkich zakątków świata. Założyliśmy Eurotrading - firmę partnerską, która wyłącznie rozprowadza bloki granitowe i marmurowe, a także EuroBrasil, która współpracuje z coraz ważniejszym przemysłem kamieniarskim w Brazylii. Aby odnieść sukces w biznesie musisz mieć nowe pomysły i wprowadzać je w życie. To jest tradycja kultywowana w firmie Antolini, a rezultatem takiego myślenia są dane dotyczące obrotu firmy, które mówią o ponad 200.000 tonach obrobionego i wpół obrobionego marmuru oraz granitu sprzedawanych przez firmę w ciągu roku. Zamierzamy kontynuować wdrażanie innowacji i nowych pomysłów, które są obecnie w przygotowaniu. W międzyczasie nabyliśmy budynek biurowy znajdujący się w samym centrum wydobycia marmuru, które dzisiaj obejmuje powierzchnię 200.000 metrów kwadratowych. Wprowadzamy do niego nowoczesne, gustowne wyposażenie biurowe, szczególnie zwracając uwagę na detale co jest domeną Antolini Luigi Company. Skoncentrowaliśmy się na jakości marmuru, granitu i onyksu. Sprzedajemy ponad 500 różnych kamieni, co stanowi trzykrotnie większą wartość od tego, co proponują nasi najwięksi konkurenci. Możliwe jest to dzięki profesjonalnej ekipie, która kupuje różnego rodzaju materiały w kopalniach na całym świecie. Ekipa ta za cel postawiła sobie zdobycie kamieni najwyższej jakości, o najpiękniejszych kolorach. Obecnie skupiamy się na eksporcie, uczestniczymy w kluczowych wystawach kamieniarskich na całym świecie i zaczynamy kierować uwagę na polepszenie współpracy z architektami. To niektóre z powodów kładzenia tak dużego nacisku na rozwój kamiennego butiku i kamiennej galerii. Może najważniejszą częścią naszego sukcesu jest nasz własny skład kamieni, który jest unikatowy nie tylko z powodu ogromnego rozmiaru, ale de facto jest on największą kolekcją płyt kamiennych na świecie. Uważamy za bardzo ważne posiadanie nie tylko jakości, ale i ilości, w związku z czym jesteśmy w stanie zagwarantować naszym klientom zakup bloków kamiennych o dużych rozmiarach, bezpośrednio z naszych zapasów, bez opóźnienia. Tak więc, gdy telefonuje lub przychodzi klient, zainteresowany kamieniem na elewacje wewnętrzne do hotelu, sprzedawca firmy Luigi Antolini Company omawia z nim jego preferencje i udaje się z nim na plac, by towarzyszyć w wyborze kamienia. Takie podejście do klienta ma swoją tradycję w firmie Luigi, w której kolejne pokolenie kieruje już firmą. Bez wątpienia pozostaje fakt, że firma ta, od pokoleń zajmująca się marmurem, jest otwarta na nowych klientów.
Alabaster to drobnokrystaliczna odmiana skały gipsowej. Nazwa tej skały pochodzi od greckiego 
określenia miasta Alabastron w Dolnym Egipcie w pobliżu Teb, gdzie istniały kamieniołomy tej skały. Przeważnie należy ona do grupy ewaporatów, tzn. skał powstających w morskim środowisku sedymentacji, głównie w wyniku odparowania wody. Znacznie rzadziej złoża alabastru powstają przez hydratyzację anhydrytu lub w czapach gipsowych złóż solnych. Dominującym składnikiem alabastru jest minerał gipsu - CaSO4.2H2O, którego twardość według powszechnie stosowanej 10-stopniowej skali Mohsa wynosi 2o, tzn. że możemy zarysować go paznokciem. Spośród wszystkich minerałów występujących w Polsce gips powinien być wpisany do „Księgi rekordów Guinnessa”, gdyż pojedyncze osobniki tego minerału mogą osiągać długość do 5 m! Z reguły występują wówczas w postaci zrostu bliźniaczego dwu osobników, o pokroju tzw. jaskółczego ogona. Kryształy te wykazują doskonałą łupliwość wzdłuż największej płaszczyzny takiego kryształu. Posiada ona charakterystyczny jedwabisty i jak gdyby tłusty połysk, podobny nieco do blasku księżyca, stąd druga nazwa wielkokrystalicznego gipsu - selenit. Wspomniana łupliwość umożliwia podzielenie kryształu gipsu na cieniutkie płytki, a ponieważ jest on na ogół bezbarwny i przezroczysty, stosowano je pod nazwą szkła maryjnego (łac. glacies Mariae) do szklenia okien lub jako komponent witrażów. Gipsowe „szybki” służyły także - już od czasów starożytnych - jako okienka, umożliwiające wgląd do ula, bez potrzeby jego otwierania i bezpośredniego kontaktu z pszczołami. Inną skałą współwystępującą ze skałami gipsowymi jest vulpinit. Jest to skała zbudowana z drobnokrystalicznego anhydrytu CaSO4. Minerał ten charakteryzuje się większą twardością od gipsu, wynoszącą w skali Mohsa 3,5o. Jest on makroskopowo bardzo podobny do alabastru, a zarazem twardszy od kalcytowych marmurów. Od tych ostatnich możemy go jednak odróżnić po braku reakcji z HCl. Nazwa tej skały pochodzi od miejscowości Vulpino we Włoszech, gdzie jest ona eksploatowana dla celów rzeźbiarskich od starożytności. Jak można wnosić z twardości, część - uważanych za alabastrowe - zabytków 
starożytnego Egiptu, wykonano właśnie z vulpinitu. Jako surowiec architektoniczny alabaster znajduje zastosowanie jako bardzo interesujący materiał dekoracyjny. Posiada on różne odcienie barwy białej, żółtawej, seledynowej, brunatnej, różowej, przeważnie plamiście zróżnicowane lub żyłkowane, a zarazem jest skałą częściowo przeświecającą. Stosowany jest w postaci ściennych płyt okładzinowych, a także służy do wyrobu różnych drobnych detali architektonicznych - balustrad, gzymsów, kominków, tralek i tym podobnych. Nie nadaje się do wystroju zewnętrznego budynków, ani też - z uwagi na małą twardość - na płyty posadzkowe. Alabastrowi przypisywana jest zdolność wywoływania wzrostu koncentracji przebywających w pobliżu osób, co rzutuje zapewne na jego zastosowanie jako wykładziny w bibliotekach i bankach. Niektórzy uważają ponadto, że jest alabaster skałą ciepłą w dotyku, czym dodatkowo różni się od zawsze zimnej powierzchni marmuru. Jest on wreszcie jedną z nielicznych skał, która poddaje się sztucznemu barwieniu. Proceder ten, szczególnie często stosowany jest we włoskich alabastrach z okolic Toskanii, gdzie służy on do wyrobu drobnej galanterii. Ze względu na wspomnianą małą twardość, a równocześnie dużą spoistość, drobnoziarnistość i zdolność do otrzymywania optycznie ciepłej po wypolerowaniu powierzchni, alabaster jest także doskonałym - stosowanym od starożytności - materiałem rzeźbiarskim. Szczególnie często był on użytkowany w cywilizacjach basenu Morza Śródziemnego, czego najlepszym przykładem był Egipt. Właśnie z jednej bryły alabastru wyrzeźbiono ponad 13-metrowej wysokości(!) posąg faraona Ramzesa II z XIX dynastii, a także sarkofagi dla królowej Hetepheres i faraona Setiego I. Innym, klasycznym zastosowaniem alabastru było użytkowanie go w tych antycznych czasach do wyrobu drobnych przedmiotów codziennego użytku: statuetek, ozdobnych skrzynek, naczyń, a także urn i in. Stosowano go również na płyty posadzkowe, np. w Wielkiej Galerii w piramidzie Cheopsa. W okresie Starego Państwa wydobywano go w kamieniołomie w Wadi Gerrawi w pobliżu Gizy i w Hat Nub koło el-Amarna, a w okresie Nowego Państwa w Wadi Gawata koło Asjut. Eksploatacja alabastru w Polsce dla celów dekoracyjnych i rzeźbiarskich datuje się co najmniej od XVI wieku. Pozyskiwano go ze złóż Podola, na wschodnich terenach Rzeczpospolitej, z rejonu środkowego Dniestru i jego 
dopływów. Obszar ten obejmował tereny od okolic Lwowa na północnym zachodzie po Chocim na południowym wschodzie. Do najbardziej znanych miejsc jego eksploatacji na potrzeby architektoniczne należały tam: Żurawno, Wasiuczyn koło Rohatyna, Brzozdowice koło Kut, Czerniowie, Buchaczów, Baranów, Krasiejew i Kołokolin. W samym Żurawnie alabaster jest do dzisiaj eksploatowany na płyty okładzinowe i wyroby dekoracyjne. Gabaryty wydobywanych bloków sięgają 6 m3, ciężar objętościowy wynosi 2020-2370 kg/m3, a wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym 30-38 MPa. W okresie przedwojennym kamieniołom ten znajdował się pod zarządem firmy L. Tyrowicza we Lwowie. W całym tym zagłębiu eksploatowano głównie pięknie żyłkowaną białą odmianę alabastru, noszącą w żargonie kamieniarskim nazwę ruskiego, polskiego, bądź lwowskiego „marmuru". Wszystkie wspomniane miejsca jego eksploatacji, a także dziesiątki innych mniejszych, związane są z osadami ciepłego morza wieku mioceńskiego. Był to ten sam zbiornik morski, w którym powstawały gipsy przedpola Gór Świętokrzyskich, pokłady soli Wieliczki i Bochni, a także - nieco od nich starsze - wapienie pińczowskie. Miąższość pakietu skał gipsowych wynosi przy północnej krawędzi ich występowania czyli na tzw. „kryzie podolskiej” - od kilkunastu do kilkudziesięciu metrów. Zalegają one poziomo, bezpośrednio na powierzchni lub pod niewielkim nadkładem osadów młodszych, co stwarza korzystne warunki do odkrywkowej eksploatacji tego surowca. W obecnych granicach Polski alabaster eksploatowano ze złoża w Łopuszce Wielkiej koło Przeworska, skąd wydobywano tę skałę już od XVI wieku. Alabaster występuje tam w formie nieregularnych brył od kilkunastu cm do kilku metrów średnicy, w zdeformowanych tektonicznie utworach miocenu. Jest on barwy białej, wykazuje dobrą zdolność do polerowania i nadaje się dla celów zdobniczych. Wydobywanie alabastru odbywało się tam metodą górniczą, a nieregularna budowa złoża, silne zawodnienie kopalni i mały uzysk surowca doprowadziły do zaniechania eksploatacji, mimo że udokumentowane zasoby wynosiły tu 0,2 mln ton. Inne złoże anhydrytowo-gipsowo-alabastrowe wieku cechsztyńskiego, znajduje się w pasie wychodni od Żarskiej Wsi po Niwnice na Dolnym Śląsku. Eksploatowane jest ono w kopalni „Nowy Ląd" w Niwnicach na Pogórzu Kaczawskim dla potrzeb produkcji gipsu i kwasu siarkowego. Obok głównie wydobywanego tam anhydrytu i znacznie mniejszej ilości gipsu, zawiera ono nadające się dla celów architektonicznych ładnie użylone odmiany alabastru barwy białej, szarej, zielonkawej, łososiowej, kremowej, różowej i czerwonej o bardzo drobnoziarnistej teksturze i jedwabistym połysku. Podobnego typu złoże występuje w Nawojowie Śląskim nad Kwisą, gdzie było eksploatowane metodą podziemną do 1938 roku. Jako surowiec architektoniczny alabaster zastosowany został w Krakowie do wystroju klatki schodowej i westybulu Biblioteki Jagiellońskiej. Jest on barwy jasno-żółtej z
nieregularnymi ciemniejszymi żyłkami i pochodzi z podolskiego kamieniołomu w Żurawnie. Alabaster znalazł tu zastosowanie w postaci płyt okładzinowych bocznych ścian klatki schodowej, ozdobnego gzymsu obiegającego ścianę od strony wejścia, jak również profilowanych poręczy i balustrad. W Warszawie i Poznaniu - również z naddniestrzańskiego alabastru - wykonano przed wojną wystrój wnętrz gmachów Banku Gospodarstwa Krajowego, a w Krynicy - wystrój parteru budynku Nowego Domu Zdrojowego. Pięknymi przykładami figuralnej rzeźby w alabastrze są np. w Krakowie, pochodzące z początku XVII wieku - wykonane prawdopodobnie przez kamieniarzy z Dębnika - figury Krzysztofa i Jerzego Zbaraskich. Zdobią one ich rodową kaplicę przy kościele oo. Dominikanów w Krakowie. Tam też na ołtarzu w kaplicy św. Jacka znajduje się pozłacana, alabastrowa rzeźba tego świętego. Również w kościele oo. Franciszkanów znajdujemy, pochodzące z połowy XVII w. alabastrowe figury błogosławionej Salomei i króla Bolesława V Wstydliwego, jak również kapitele kolumn, kwiatony, aniołki i szereg innych detali. Z kolei w kościele oo. Paulinów Na Skałce, w pochodzącym z połowy XVIII wieku ołtarzu św. Stanisława, znajdują się dwa alabastrowe orły. Także w kościele Bożego Ciała na Kazimierzu w XVII-wiecznym mauzoleum św. Stanisława Kazimierczyka znajduje się płaskorzeźba Matki Boskiej z Dzieciątkiem, wykonana z żółtawej, przeświecającej odmiany alabastru Żurawna. Jednakże najpiękniejszym przykładem sakralnego zastosowania podolskiego alabastru jest pochodzący z lat trzydziestych XX wieku wewnętrzny wystrój kościoła Karmelitów przy ul. Rakowickiej. Zastosowano tu różnorodne odmiany alabastru: bezstrukturalną - śnieżnobiałą i żółtawą, plamiście brunatną oraz popielatą brekcjową i o równoległej laminacji. Z alabastru wykonano tu ołtarz główny i boczne, okładzinę filarów nawy głównej i misy na wodę święconą, ale chyba najładniejszym elementem alabastrowego wystroju tego kościoła jest ambona, z pięknymi płaskorzeźbami w białym alabastrze. Jeszcze innym przykładem pięknej alabastrowej rzeźby jest w Krakowie pomnik Mikołaja Kopernika zdobiący westybul gmachu Polskiej Akademii Umiejętności przy ul. Sławkowskiej. Wydaje się, że warto wrócić do tradycji wykorzystania tej pięknej skały, jaką jest alabaster, tym bardziej, że zasoby utworów gipsowo-alabastrowych w Polsce są ogromne. Praca została wykonana Zakładzie Geologii Ogólnej i Matematycznej Wydziału Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie w ramach tematu działalności statutowej nr 11.11.140.808.
Objaśnienie fotografii:
Fot. 2. Alabastrowy orzeł po prawej stronie, pochodzącego z XVII wieku, ołtarza św. Stanisława w kościele oo. Paulinów Na Skałce.
Fot. 6. Pochodząca z połowy XVII w figura błogosławionej Salomei z alabastru z Żurawna w kościele oo. Franciszkanów w Krakowie.
Fot. 9. Ambona w kościele Karmelitów przy ul. Rakowickiej w Krakowie wykonana w całości z różnych odmian alabastru wołyńskiego.
Fot. 11. Alabastrowa misa na wodę święconą z kościoła Karmelitów w Krakowie.
Odpowiadając na prośbę naszych Czytelników dotyczącą złocenia liter zwróciliśmy się do krakowskiego specjalisty w tym zakresie, pana Bogusława Skowronka. Uzyskane informacje stanowią zawartość niniejszego artykułu. Czynność złocenia napisów wymaga od wykonującego spokojnej i pewnej ręki. Podstawą dobrego złocenia w przypadku liter jest ich staranne, bardzo dokładne i głębokie wykucie. Część pozłotników kuje litery samodzielnie, ale są też wąsko specjalizujący się fachowcy, którzy nie wykonują tej operacji. Wówczas wykuciem liter musi zająć się albo rzeźbiarz, albo znający się na rzeczy liternik. Można też posłużyć się komputerem i po prostu w nim przygotować napis, po czym wykonać go przy użyciu plotera na folii. Tak przygotowaną folię nakładamy na kamień w miejscu wykonania napisu, po czym lekko piaskujemy i przekuwamy młotkiem pneumatycznym. Dzięki tej nowoczesnej metodzie można zrezygnować z tradycyjnego sposobu zarzynania diamentowym rysikiem konturu liter. Następnie na wykute litery nakłada się podkład w postaci cienkiej warstwy szerlaku, który pokrywa się preparatem o nazwie mikstion. Praktyka pokazuje, że najlepszy jest mikstion dwunastogodzinny, produkcji francuskiej. Czynność tę wykonujemy bardzo dokładnie, tak aby wszystkie miejsca, szczególnie cienkie przejścia, były pokryte preparatem. Ma to duże znaczenie,
ponieważ przy braku staranności na słońcu będzie widać niedopraco- wane miejsca. Niektórzy do mikstionu dodają złotą farbę, żeby nie było widać pęknięć złota, co jest dosyć uciążliwa jego cechą. Po takim przygotowaniu napisu można przystąpić do nakładania złota. Do wyboru jest złoto różnego rodzaju, np. dubeltowe, wiatrowe, na ogół 23-, 24-karatowe. Nakładanie złota rozpoczyna się po upływie dwunastu godzin od położenia mikstionu. Wówczas sprawdza się, czy mikstion klei się czy tylko trzeszczy pod palcami. Jeśli trzeszczy pod palcami oznacza to, że można nakładać warstwę złota. Złoto z płatków najlepiej jest ciąć na specjalnej poduszce do krojenia złota i nakładać tamponikiem lub pędzelkiem punkt po punkcie, żeby nie zostawały wolne przestrzenie. Pozostawienie prześwitów osłabia złoto, które na skutek takiego zaniedbania może odpadać. Ponadto niedokładne położenie płatków powoduje różne odblaski psujące końcowy efekt estetyczny. Po zakończeniu czynności znowu tak 
pokryty złotem napis musi przez dwanaście godzin schnąć aż do całkowitego wyschnięcia. Kiedy już napis wyschnie, należy ściągnąć z płyty naddatki złota. W tym momencie kończy się cały proces złocenia ponieważ złoto nie wymaga żadnych zabezpieczeń, choć niektórzy pozłotnicy pokrywają je jeszcze cienka warstwą werniksu doświadczenie pokazuje jednak, że nie daje to żadnego efektu. Trzeba jeszcze stwierdzić, że w przypadku uszkodzeń mechanicznych złocenia napisu można dokonać poprawek, natomiast w zniszczonych starych kilkudziesięcioletnich tego się już nie robi, lecz całe złocenie wykonuje się od początku. Współcześnie z powodu różnych procesów, jakie zachodzą na skutek rozwoju cywilizacyjnego, złocenia nie mają takiej trwałości jak dawniej, kiedy pokrycie złotem liter dawało efekt na mniej więcej okres dwudziestu pięciu lat, aktualnie już po piętnastu latach widać zmiany. Ponadto na trwałość złotej powłoki ma wpływ miejsce, w którym funkcjonują złocone napisy - dłużej wytrzymują poza aglomeracjami.
W artykule przybliżono zakres prawdopodobnych zmian środowiska przyrodniczego spowodowanych odkrywkową eksploatacją kopalin oraz procesami wzbogacania urobku w ujęciu ich trwałości i dynamiki. Do trwałych i nieodwracalnych zakwalifikowano:
- ubytek zasobów kopaliny ze złoża na skutek eksploatacji,
- większość przekształceń morfologii terenu związanych z zakładaniem wyrobisk i składowisk,
- wylesienie - mimo możliwości powrotu do stanu przypominającego pierwotny,
- często przekształcenie krajobrazu i ekosystemów. 
Do długotrwałych zaliczono:
- zmiany warunków krążenia wód powierzchniowych i podziemnych,
- zmiany geochemiczne w wodach i glebie,
- zmiana sposobu wykorzystywania terenu. Przekształcenia okresowe, ściśle związane z okresem działalności górniczej:
- hałas,
- drgania sejsmiczne powstające podczas urabiania metodami strzałowymi,
- zapylenie powietrza.
Wyodrębnia się trzy fazy przekształceń środowiska, które związane są z kolejnymi etapami gospodarowania złożem: udostępnienie złoża do eksploatacji, eksploatacja i zagospodarowanie terenów poeksploatacyjnych. Etapy te zróżnicowane są pod względem zakresu i intensywności oddziaływań na poszczególne komponenty środowiska przyrodniczego. Eksploatacja kamienia budowlanego, czy ogólnie kopaliny, jest procesem silnie ingerującym w środowisko naturalne, pozostawiającym przy tym wyraźne na nim ślady. Zarówno zakres jak i skala tych wpływów zależna jest od szeregu czynników -przyrodniczych, ekonomicznych, społecznych i technicznych. Przyrodnicze to: lokalizacja, czyli usytuowanie wyrobisk względem morfologii terenu; zwierciadło wód gruntowych; umiejscowienie względem istniejących form zagospodarowania terenu i konstrukcji ekosystemów; również rodzaj i miąższość kopaliny wraz z budową geologiczną złoża. Czynniki techniczne to: wielkość, głębokość i ekspozycja krajobrazowa wyrobiska; metodyka urabiania złoża wraz z przeróbką surowca. Czynniki ekonomiczne i społeczne mają pośredni wpływ na przekształcenie środowiska i też różna jest ich waga. Decydują one o czasie trwania i skali eksploatacji, ingerując w wielkość terenów objętych działalnością górniczą i intensywność jej oddziaływań. Zależnie od wysokości środków finansowych zmienia się dostępność i zagospodarowanie złoża poprzez dobór technologii wydobycia i przetwarzania surowca, jakość parku maszynowego, kończąc na środkach przeznaczanych na likwidację kamieniołomów i rekultywację obszarów poeksploatacyjnych. Bardzo duże znaczenie ekonomiczne ma oczywiście wielkość wydobycia i popyt na daną kopalinę. Czynniki społeczne to stopień świadomości społeczeństwa i jego podejście do korzystania z bogactw naturalnych, jako źródła bezpośrednich zysków ekonomicznych jak i estetycznych, rekreacyjnych i zdrowotnych. Kluczową sprawą jest etyka i świadomość ekologiczna osób bezpośrednio związanych z działalnością wydobywczą. Przekształcenia o charakterze trwałym lub długookresowym Nieodnawialność większości bogactw mineralnych skorupy ziemskiej implikuje trwałość i nieodwracalność zmian, w tym przypadku ubytku kopaliny ze złoża. Powoduje to zajście konieczności szczególnego chronienia zasobów kopaliny i racjonalnego nimi gospodarowania na każdym z etapów działalności wydobywczej. Nieodwracalne są zazwyczaj przekształcenia w morfologii terenu wywołane powstaniem wyrobisk. Na terenach płaskich i w dolinach rzecznych tworzą się często rozległe wyrobiska wgłębne, na terenach górskich zaś powstają wyrobiska stokowe. Gromadzenie materiału nadkładu i przerostów płonnych również doprowadzić może do dużych zmian. Mimo że część z nich jako składowiska tymczasowe ma charakter okresowy, gromadzony materiał jest zbywany lub zużywany do prac rekultywacyjnych, to jednak część ma status składowisk stałych. Przekształcenia rzeźby terenu są tym znaczniejsze i bardziej widoczne im większa jest skala prowadzonej działalności. Powstawaniu wyrobisk towarzyszy zazwyczaj wylesienie terenu, zwłaszcza przy udostępnianiu złóż kamieni budowlanych i drogowych w terenach górskich. Przy uruchomieniu wydobycia kopalin skalnych położonych w obrębie kompleksów leśnych następuje zwiększenie degradacji całego środowiska. Przy otwieraniu działalności wydobywczej należy dokonać analizy kosztów ponoszonych przez środowisko leśne w kontekście cen zbytu kopalin. Porównanie cen i wartości kopaliny uzyskanej z jednego hektara powierzchni lasu z wartością tego lasu, umożliwia określenie opłacalności pozyskania kopaliny. Dla złóż jeszcze nie eksploatowanych wprowadza to możliwość określenia sensowności rozpoczęcia eksploatacji, w zależności od kosztów uzysku. Nieodwracalny charakter mają zmiany w ekosystemach. Odnosi się to szczególnie do wprowadzania nowych, obcych gatunków np. roślinności ruderalnej lub tworzenia nowych siedlisk np. w pustkach po kopalinie. Zmiany warunków krążenia wód powierzchniowych i podziemnych zalicza się do długookresowych. Podjęcie eksploatacji poniżej zwierciadła wód podziemnych zmusza do rozpoczęcia intensywnego odwadniania. Wiąże się z tym pompowanie i odprowadzanie poza obszar złoża znacznych ilości wód podziemnych, często o bardzo dobrych parametrach jakościowych. Zależnie od zawartości (składu) sąsiednich poziomów wodonośnych mogą następować zmiany mineralizacji wód. Prace wydobywcze mogą zintensyfikować napływ wód o podwyższonych zawartościach makro- i mikroelementów, dyskwalifikując zasoby istniejące jako ewentualne wody pitne lub te już wykorzystywane do tego celu. Odwadnianie może doprowadzić poprzez otwarcie i odszczelnienie poziomów wodonośnych do intensyfikacji napływu związków azotu do wód pitnych. Głównym źródłem związków azotu jest działalność rolnicza i nieprawidłowa gospodarka komunalna na obszarach zabudowanych. Generalnie nastąpić może wzrost zanieczyszczenia wód podziemnych w skutek wzmożonej antropopresji. Zdarza się, że w wyniku dużego zawodnienia powstaje konieczność zaprzestania eksploatacji, gdyż przestaje ona być w tych warunkach opłacalna. Odwadnianie powoduje także obniżenie zwierciadła wód podziemnych, czyli powstanie leja depresji o zasięgu i głębokości zależnych od parametrów warstwy wodonośnej i wyrobiska. Objawiać się to może obniżeniem poziomu wody w studniach lub ich całkowitym wysychaniem, niekorzystnie odbić się to może również na uprawach rolnych. Również zmiany klimatyczne mają charakter długookresowy. Specyficzne warunki kopalni odkrywkowej wpływają na klimat lokalny. Odsłonięte, eksponowane, najczęściej jasne powierzchnie skał przyczyniają się do zwiększenia albedo, czyli zwiększenia stopnia odbicia promieni słonecznych, skutkiem czego w wyrobiskach panują wyższe dzienne temperatury powietrza w stosunku do otoczenia. W nocy z kolei, wypromieniowywanie zgromadzonego w ciągu dnia ciepła z powierzchni pozbawionych okrywy roślinnej jest intensywniejsze niż na terenach otaczających. Co więcej, w okresach bezwietrznej i bezchmurnej pogody w wyrobiskach istnieje tendencja do stagnacji chłodnego powietrza w porze nocnej. Efektem powyższych zjawisk atmosferycznych są lokalne wyższe temperatury dzienne i większe zróżnicowanie temperatur pomiędzy dniem a nocą. Zmiany te są na tyle znaczące, że przyczyniają się do rozwoju ciepłolubnej flory i fauny. Często praktykowane tworzenie zbiorników wodnych w miejscu dawnych dołów wyrobiskowych w konsekwencji prowadzi do wystąpienia zjawiska odwrotnego do wzrostu albeda. Zbiornik wodny ma w takich warunkach działanie stabilizujące.Właściwości fizykochemiczne i chemiczne gleb pod wpływem eksploatacji surowca budowlanego w większości nie zmieniają się. Ewentualne szkody, jakie mogą mieć miejsce, wynikać mogą z mechanicznego zanieczyszczenia powierzchni, jakim jest pokrywanie roślin i gleb opadami pyłów.
Przekształcenia okresowe
Charakterystycznymi zmianami czasowymi są: wpływ hałasu i zanieczyszczenie powietrza powstałe wskutek pracy maszyn urabiających, robót strzałowych i urządzeń przeróbczych oraz transportu surowca. Klimat akustyczny ulega pewnym zmianom w stosunku do czasu prowadzenia eksploatacji. Zmiany natężenia hałasu ciągłego będą przemieszczać się wraz z postępem robót wydobywczych. Hałas wywoływany jest przez urządzenia urabiające oraz transport samochodowy urobku, nadkładu i odpadów. Hałas impulsowy związany jest z prowadzeniem robót strzałowych. Mają one zazwyczaj miejsce we wnętrzu wyrobiska i często hałas jest wytłumiany przez otoczenie i nie dociera do ewentualnych zabudowań mieszkalnych. Okresowa jest również emisja pyłów i gazów. Występować może niezorganizowana emisja pyłów, której źródłem jest:
- usuwanie i zwałowanie nadkładu,
- urabianie surowca głównie wiercenie otworów strzałowych, strzelanie i załadunek urobku na samochody,
- transport samochodami kopaliny wraz z nadkładem i odpadami.
W wyniku umiejscowienia źródeł pylenia wewnątrz wyrobiska, na jego dnie, ryzyko transportu pyłów poza jego granice jest nieznaczne. Poza tym największa część pylenia, pochodząca z załadunku i transportu urobku ograniczona jest przez wilgotność naturalną i zraszanie dróg w podczas suszy.W niezorganizowanej emisji gazów źródłem zanieczyszczenia powietrza są:
- roboty strzałowe gazy postrzałowe,
- spalanie paliw w silnikach samochodów i maszyn wydobywczych.
Gazy postrzałowe to tlenki azotu i tlenek węgla, które powstają podczas detonacji materiałów wybuchowych (trotyl TNT, dynamit czy amonit skalny). Gazy te nie stanowią zagrożenia dla środowiska, o ile roboty strzałowe wykonywane są prawidłowo, gdyż ulegają one szybkiemu rozproszeniu w powietrzu.
Zagrożenia i niedogodności powstałe w wyniku prowadzenia robót strzałowych to:
- rozrzut odłamków skalnych.
- drgania sejsmiczne mogące w pewnych warunkach stanowić zagrożenie dla budynków. Skala zagrożenia zależy od wielu czynników wielkości jednorazowo odpalanego ładunku, odporności sejsmicznej budynków i obiektów inżynierskich a także budowy geologicznej górotworu.
- uderzeniowa fala powietrzna-strefa zagrożenia podmuchem. Może ona spowodować szkody w oszkleniu budynków, w przypadku znalezienia się ich w strefie zagrożenia.
- hałas impulsowy omówiony wcześniej.
- zanieczyszczenie powietrza i wód - omówiony wyżej.
Oto kilka słów o zagrożeniu odpadami. odpady powstawać mogą podczas wstępnej obróbki surowca np. sortołomiarnie a także podczas zdejmowania nadkładu:
- nadkład usuwany znad złoża-gleba i grunty mineralne- może być wykorzystany w całości bądź części do rekultywacji wyrobisk poeksploatacyjnych.
- odpady eksploatacyjne i przeróbcze powstające podczas kruszenia i sortowania surowca- też mogą posłużyć jako wypełnienie wyrobisk.
- odpady powstające w wyniku eksploatacji sprzętu i maszyn czyli zużyte opony i oleje. oleje mogą być oddawane do regeneracji a opony spalane w odpowiednich instalacjach.
pozostałe odpady mogą być składowane na wysypiskach publicznych.
Zagrożenie elektromagnetycznym promieniowaniem niejonizującym istnieje w pobliżu przewodów linii napowietrznych wysokich napięć. Zagrożenia nadzwyczajne o katastrofalnych rozmiarach związane są generalnie z przechowywaniem materiałów wybuchowych oraz ich transportem do kopalni. Należy wspomnieć, iż wszystkie ewentualne zagrożenia dla środowiska podlegają specjalnym regulacjom prawnym, np. dopuszczalny poziom hałasu czy ingerencja w stosunki hydrologiczne terenu. Przekształcenia środowiska naturalnego wynikające z działalności wydobywczej przebiegają trójfazowo.Pierwsza faza to okres związany z udostępnianiem złoża, kiedy dochodzi do zajęcia terenu pod działalność wydobywczą, a co za tym idzie zmianą jego przeznaczenia, intensywnym niszczeniem szaty roślinnej, świata zwierzęcego oraz gleby podczas zdejmowania nadkładu, ponadto kształtowania wyrobiska i budowy całej infrastruktury górniczej. Jest faza, w której zmiany środowiska odbywają się najdynamiczniej, gdyż skumulowane są w bardzo krótkim okresie czasu. Zmiany środowiska są w tej fazie najbardziej drastyczne.Druga faza to czas właściwej eksploatacji wraz z przeróbką wydobytego surowca. Powiększenie powierzchni zajmowanej przez wyrobiska i składowiska nie zachodzi tu już tak gwałtownie a zmiany w morfologii terenu są mniej intensywne, z uwagi na ich rozciągnięcie w czasie, zwykle okres kilku, kilkunastu lat. Udostępnienie kolejnych fragmentów złoża zachodzi skokowo, w pewnych odstępach czasu. Eksploatacja rozszerza się aż do docelowych rozmiarów wyrobiska, po czym następuje penetracja głębiej ległych pokładów, aż do eksploatacji resztkowej, czyli wybierania pozostawionych fragmentów złoża (na przykład filarów ochronnych). Ten etap działalności górniczej często obejmuje profilowanie docelowych skarp wyrobiska. W większości przypadków, w których dochodzi do przeróbki surowca, zakłady do tego celu służące usytuowane są w bezpośrednim sąsiedztwie złoża, co powoduje kumulowanie się negatywnych oddziaływań na tym obszarze. Działalność samego zakładu przeróbczego przyczynia się do zaistnienia konieczności składowania odpadów przeróbczych, zrzutu wód technologicznych oraz hałasu i zapylenia. Trzecia faza. Ten etap wiąże się z rekultywacją terenów poeksploatacyjnych. Następuje tu zanik okresowych szkodliwych oddziaływań, bezpośrednio związanych z działalnością wydobywczo-przetwórczą. W przypadku płytkich wyrobisk jest możliwość częściowego przywrócenia dawnej morfologii. W przypadku niewielkich kamieniołomów stokowych dochodzi do ich maskowania przez roślinność w stosunkowo krótkim czasie - kilkunastu lat. Szybkość i skuteczność tych procesów uwarunkowana jest rodzajem kopaliny i pozostawianiem półek ochronnych, gdzie sukcesja roślinności dokonuje się najszybciej. W kamieniołomach o wysokich i stromych ścianach, gdzie mało jest (lub wcale) przerostów ilastych, roślinność ekspanduje o wiele wolniej. Tak dzieje się na przykład w kamieniołomach gruboławicowych, litych piaskowców lub marmurów. W sytuacji braku rekultywacji terenów poeksploatacyjnych dojść może do dalszych negatywnych zmian w środowisku, zapoczątkowanych antropopresją:
- rozwoju erozji,
- powierzchniowych ruchów masowych,
- zmiany w ekosystemie, wynikające z wprowadzenia flory synantropijnej,
- eutrofizacji zbiorników wodnych,
- skażenie wód i gleb wynikające z nie kontrolowanej depozycji odpadów komunalnych (niestety wciąż istnieją dzikie wysypiska śmieci).
Bywa i tak, że zaniechanie lub ograniczenie rekultywacji wpływa korzystnie na środowisko przyrodnicze, gdyż zwiększa jego georóżnorodność. Tak na przykład powstają nowe tereny dla rzadkich gatunków ptaków, związanych z ubogimi, skalistymi siedliskami. W większości mimo ustania przyczyny, skutki działalności wydobywczej trwają długo-generalnie odbudowa szaty roślinnej zajmuje od kilku do kilkudziesięciu lat, w przypadku pełnej odbudowy drzewostanu. Możliwe do wyboru rozwiązania pod kątem minimalizacji przyszłych skutków wydobycia w środowisku są ograniczone, gdyż wybór parametrów technicznych wyrobisk dostosowany jest przede wszystkim do geologiczno-górniczych warunków wydobycia i ma na celu efektywne wykorzystanie zasobów kopaliny i względy bezpieczeństwa. Docelowa wielkość wyrobiska zależy od założonej skali wydobycia i od ekonomicznej opłacalności eksploatacji, a ta może ulegać zmianom, doprowadzając nawet do jej zaniechania. Wtedy zmiany środowiskowe są oczywiście mniejsze, co ułatwia rekultywację. Jednocześnie, biorąc pod uwagę nieodnawialność zasobów kopaliny i wynikającą z tego potrzebę jej ochrony, w projekcie rekultywacji trzeba uwzględnić ewentualność wznowienia wydobycia kopaliny.
Marmury to arystokracja kamienna, symbol - luksusu, piękna i wytworności. Od wieków ozdabiano nimi zamki, pałace, świątynie. Łatwość obróbki i walory dekoracyjne sprawiły, że od starożytności były ulubionym tworzywem rzeźbiarzy. Polska niestety nie jest krajem zasobnym w marmury - oczywiście w marmury krystaliczne nazywane właściwymi, dla odróżnienia od polerujących się
wapieni, czyli marmurów technicznych. Występują one tylko na Dolnym Śląsku, przeważnie w niewielkich złożach. Marmury właściwe są skałami węglanowymi, które podlegały procesom metamorfizmu. Pod wpływem działania wysokich temperatur i ciśnień, pierwotne wapienie lub rzadziej dolomity, ulegały przekrystalizowaniu. Dzięki zmianom struktury krystalicznej skały te nie tylko zyskały na urodzie, lecz również uzyskały korzystniejsze cechy technologiczne, takie jak np.: większą twardość, odporność na czynniki atmosferyczne, podatność w przyjmowaniu trwałego, lustrzanego poleru. Na świeżym przełamie krystalicznych marmurów skrzą się kryształy kalcytu; najszlachetniejsze, czysto kalcytowe białe marmury w cienkich płytkach są przeświecające. Domieszki innych minerałów nadają różne zabarwienie i wzorzystość układającą się przeważnie w smugi i pasy. Na skutek działania roztworów hydrotermalnych bogatych w magnez, część wapieni uległa procesom dolomityzacji, co zmieniło ich barwę i własności jakościowe. Dolnośląskie marmury występują w kilku rejonach, z których najważniejszymi są: okolice Sławniowic koło Nysy, masyw Śnieżnika i pasmo Krowiarek na ziemi kłodzkiej i Góry Kaczawskie. Złoża mają przeważnie formę soczew różnej wielkości, rzadziej pokładów. Skomplikowana budowa geologiczna, zmienność składu mineralnego, tektonika i częste występowanie krasu sprawiają, że eksploatacja jest trudna, a możliwości wykorzystania na cele bloczne niewielkie. Pomimo tych ciężkich warunków górniczych marmury na Dolnym Śląsku 
wydobywane były od wielu wieków jako kamień dekoracyjny oraz do wypalania wapna. Świadectwem tej działalności są niewielkie, zarośnięte łomiki często jeszcze z ruinami wapienników w pobliżu.W ewidencji zasobów znajduje się kilkanaście złóż marmurów wykazujących cechy bloczne. Obecnie na bloki eksploatowane są jedynie dwa złoża: „Sławniowice” oraz „Biała i Zielona Marianna”. Do niedawna czynny był również kamieniołom w Rogóżce. Część kamieniołomów jak np. „Kletno I-III” została wykreślona z ewidencji ze względu na ochronę przyrody. W innych trudne warunki górnicze zniechęcają ewentualnych użytkowników do podjęcia działalności, nie gwarantującej w tej sytuacji zysków. Złoża marmurów o niskiej bloczności udokumentowane zostały z przeznaczeniem na mączki dla różnych gałęzi przemysłu: głównie chemicznego, wapienniczego i spożywczego oraz dla rolnictwa, a także na kruszywo dla drogownictwa. Największe tradycje kamieniarskie związane są z rejonem wschodniosudeckim. Na granicy Gór Opawskich i Przedgórza Paczkowskiego, w obrębie metamorficznej osłony granitoidowego masywu Żulowej, występują pokłady i soczewy silnie przekrystalizowanych marmurów. Sześć nieregularnych, stromo ustawionych pokładów o łącznej miąższości około 400 m, poprzedzielanych łupkami i gnejsami ciągnie się od Gierałcic do granicy z Czechami na długości ok. 5 km. Nieczynne kamieniołomy marmurów spotkać można pomiędzy miejscowościami Jarnołtów, Burgrabice, Gierałcice i Sławniowice. Pokłady kontynuują się po czeskiej stronie i tam również są eksploatowane.Marmury sławniowickie, dzięki wysokiemu stopniowi przekrystalizowania, mają doskonałe właściwości. Charakteryzują się strukturą grubo- i średniokrystaliczną, są bardzo odporne na wietrzenie. Barwa ich jest zróżnicowana od czysto białej, jasnoszarej, jasnoniebieskiej przez niebieskoszarą, brunatnofioletową, zielonkawoszarą do ciemnoszarej. Marmury te wykazują wzorzystość smugową, plamistą, sfałdowaną zależnie od kierunku cięcia bloków. Przed II wojną światową, z czynnych 18 łomów, uzyskiwano 6 zasadniczych odmian kolorystycznych. Opis ten odnosi się do powszechnie znanych, krystalicznych odmian
marmurów kalcytowych. W latach 70. zainteresowano się marmurem dolomitowym, występującym w północno-wschodniej części złoża i będącym efektem lokalnej dolomityzacji. Niepospolite walory dekoracyjne tego kamienia i jakość doprowadziły do udokumentowania jego zasobów. Obecnie odmiana nazwana złocistą stanowi 95% sprzedawanych wyrobów. Marmury dolomitowe mają barwy beżowo-żółtawe z brązowym użyleniem, efektownie prezentujące się we wnętrzach. Marmury z rejonu Sławniowic eksploatowane są ponad 600 lat. Najstarsze informacje o nich podają kroniki z początków XIV wieku. W literaturze wspominana jest płyta nagrobna proboszcza Hermana z 1314 r. znajdująca się w Kępnicy k. Nysy. Obecnie w tamtejszym kościele obejrzeć można nagrobną płytę proboszcza Rudolfa z 1565 r. Innym, niewiele młodszym zabytkiem są płaskorzeźby datowane na rok 1575, umieszczone w ścianie kaplicy w Burgrabicach. Marmur sławniowicki stosowany był powszechnie w budowlach i elementach architektonicznych w Nysie, nazywanej śląskim Rzymem. Do obecnych czasów na rynku zachowała się „Piękna studnia” wykuta w 1686 r. przez mistrza Wilhelma Hellewega i fontanna trytona wykonana w latach 1700-1701. W nyskim kościele pw. św. Jakuba znajduje się kropielnica z 1719 roku, kilkadziesiąt nagrobków i epitafiów z XV-XVIII wieku wykonanych ze sławniowickiego marmuru. Ogromne znaczenie dla rozwoju kamieniarstwa w rejonie Sławniowic miał niemiecki przedsiębiorca C. Thust, który od początków XIX wieku, bazując na doskonałej jakości i pięknie marmuru sławniowickiego, potrafił wylansować ten kamień w całych Niemczech. Wykonywano przede wszystkim nagrobki, ale również elementy budowlane i płyty meblowe. Rosnące zapotrzebowanie doprowadziło do powstania w okolicach Sławniowic dużego ośrodka kamieniarskiego. Największy rozkwit eksploatacji przypada na lata 1860-1880. Stale unowocześniane zakłady Thusta funkcjonowały do lat czterdziestych. Już przed druga wojną światową stosowano w nich piły diamentowe. Obecnie firma rodzinna W. Thust KG. działa nadal w Niemczech, specjalizując się w wykonywaniu nagrobków. Kontynuowana jest tradycja wykorzystania marmuru sławniowickiego, znanego jako „śląski marmur”. Po wojnie marmury ze Sławniowic stosowano powszechnie w wystroju budynków użyteczności publicznej na terenie całego kraju. Ogromne transporty kierowane były do Warszawy, gdzie ich „monumentalny” wygląd stosownie i efektownie prezentował się we wnętrzach między innymi sejmu, urzędu Rady Ministrów, Teatru Wielkiego, Narodowego Banku Polskiego i Filharmonii Narodowej. Eksploatowane na większą skalę od lat 80. efektowne marmury złociste, zastosowano np. w Bibliotece Narodowej w Warszawie i w budynku Portu Lotniczego w krakowskich Balicach.Zasoby przemysłowe złoża „Sławniowice” wynoszą 5,5 mln ton, a eksploatacja roczna sięga 5 tys. ton (stan na 31.12.2002 r.). Obecnie kamieniołomy użytkowane są przez zakład państwowy „Przedsiębiorstwo Wydobycia i Obróbki Marmuru” „MARMUR”. Z dwu podstawowych odmian kolorystycznych: szaro-niebieskiej i złocistej, w zakładzie obróbki produkowane są posadzki polerowane i szlifowane, parapety, stopnie schodowe i podstopnie, nagrobki, kominki, elementy 
sakralne i inne wyroby według indywidualnych zamówień. Odpady wykorzystuje się do produkcji grysów i mączki wapniowo-magnezowej. Tradycje ośrodka kamieniarstwa w rejonie Sławniowic są kontynuowane, bowiem w pobliskich miejscowościach funkcjonuje kilkadziesiąt zakładów kamieniarskich bazujących w większym lub mniejszym stopniu na miejscowych marmurach.Z historycznego punktu widzenia nie można pominąć złoża w Przewornie niedaleko Strzelina, w rejonie wschodniosudeckim. Tworzy je soczewka prawie czystych marmurów kalcytowych, zalegających w metamorficznej osłonie strzelińskiego masywu granitowego. W złożu występuje kilka odmian kolorystycznych: biała, „cukrowata”, przeświecająca w cienkich płytkach, jasnoszara smużysta, czarna i czarno-biała pasiasta. Eksploatację rozpoczęto na początku XIX wieku i prowadzono z przerwami do połowy lat 90. XX wieku. Z marmurów przeworneńskich sporządzano najchętniej schody, kominki i tablice nagrobne. Najbardziej znanym obiektem wykonanym z czarnej odmiany jest ołtarz główny w katedrze wrocławskiej. Wypalano również wapno, o czym świadczy wapiennik zachowany jeszcze w pobliżu kamieniołomu. Niewielkie zasoby i trudne warunki górnicze pozwalają przypuszczać, że prywatny właściciel złoża już nie wznowi wydobycia. Kolejnym rejonem występowania marmurów jest ziemia kłodzka. Jedne z najbardziej znanych marmurów dolnośląskich występują na górze Krzyżnik koło Stronia Śląskiego. Tworzą one dwa pasma o długości ok. 1200 m: południowo-zachodnie, eksploatowane w łomach „Biała Marianna” i „Biała Julianna” oraz północno-wschodnie znane jako „Zielona Marianna”. Warstwy marmurów są silnie zaburzone tektonicznie i pochylone stromo ku północy. Odmianę „Biała Marianna” tworzą średnio- i grubokrystaliczne, „cukrowate”, białe marmury kalcytowe, ku spągowi przechodzące w szare i laminowane. Miejscami występuje również zabarwienie jasnoróżowe i jasnożółte. „Zielona Marianna” charakteryzuje się ciemniejszym zabarwieniem szaro-zielonkawo-różowym i intensywną wzorzystością turbulentną. Jest twardsza i trudniejsza w obróbce. Obie odmiany stanowią bardzo szlachetny, cenny i piękny materiał kamienny.Nietypowa nazwa marmurów pochodzi od imienia byłej właścicielki dużej części Masywu Śnieżnika i Gór Bialskich księżnej Marianny Orańskiej. Z jej osobą związany jest początek eksploatacji na większą skalę tutejszych marmurów, która rozpoczęła się w połowie XIX wieku w łomie na zboczu Janowca (ok. 1 km na południe od obecnych wyrobisk). Marmury wykorzystywane były do dekoracji wnętrz zamku w Kamieńcu Ząbkowickim. Po rychłym wyczerpaniu złoża, powstała obecna kopalnia, obejmująca do końca XIX wieku tylko wyrobisko „Białej Marianny”. Piękno i doskonała jakość marmurów z góry Krzyżnik budziły powszechny zachwyt. Stosowano je do dekoracji wielu kościołów i pałaców. Wyrabiano z niego również drobną galanterię jak: świeczniki, płyty stołowe, garnitury na biurka itp. Po wojnie obie „Marianny” w dużej ilości sprowadzano do odbudowywanej Warszawy. Wykonano z nich wystrój kamienny we wnętrzach wielu budynków urzędów państwowych, teatrów, hoteli, kin i innych. „Marianny” podziwiać można między innymi w 
gmachach sejmu, Filharmonii Narodowej, Teatru Wielkiego, hotelu Europejskiego. Płyty wykonane z „Zielonej Marianny” spotkać można w przejściach podziemnych przy Dworcu Centralnym w Warszawie, w hotelu Cracovia w Krakowie. Ostatnie wydobyte bloki „Zielonej Marianny” użyto w latach 1996/97 przy odbudowie Teatru Narodowego, spalonego na początku lat 90. W połączeniu z marmurami włoskimi wykonano z nich piękną posadzkę w foyer. Zasoby złoża „Biała” i „Zielona Marianna” wynoszą ponad 6,5 mln ton, a roczna eksploatacja ok. 7 tys. ton (stan na 31.12.2002 r.). Z trzech wyrobisk znajdujących się na górze Krzyżnik, czynne jest obecnie tylko jedno. Wydobycie odmiany zielonej zakończono w latach 70. Kamieniołom został zasypany odpadami z sąsiedniego wyrobiska, a pozostała część złoża znajduje się pod ok. 20-metrowym nadkładem. Ewentualne wznowienie eksploatacji wiązałoby się z dużymi kosztami. Łom „Biała Julianna” zamknięty został w 2001 roku, ale zasoby tej części złoża nie są wyczerpane.Na zachód od Stronia Śląskiego, na terenie wsi Rogóżka znajduje się soczewka marmurów znanych już w XVI wieku. Eksploatację na większą skalę rozpoczęto w XVIII wieku. Dzieje kamieniołomu obfitują w liczne przerwy i niespodzianki typu odkrycie interesujących przyrodniczo jaskiń. Po wojnie prowadzono eksploatację na grysy, a w drugiej połowie lat 70. i na początku 90. podjęto próbę wydobycia wyłącznie na bloki. Od 1997 roku kopalnia jest nieczynna. Przemysłowe zasoby złoża są stosunkowo duże - wynoszą ponad 6,3 mln ton. Marmury z „Rogóżki” są drobno- i średnioziarniste, o barwie białej lub jasnoszarej z wkładkami odmian niebieskawych, żółto-szarych, zielonkawych i brązowych. Materiał bloczny stanowi ok. 1/3 części zasobów. W latach 90. zastosowane zostały między innymi do wykonania posadzek w kościele w Pabianicach i w domu towarowym w Skoczowie. Użytkownikiem złóż „Zielona” i „Biała Marianna”, „Rogóżka” i nieblocznego „Romanowa” są Strońskie Zakłady Kamienia Budowlanego „Kambud” sp. z o.o. z siedzibą w Stroniu Śląskim. Od lutego bieżącego roku ze struktury firmy wyodrębnił się zakład obróbki, jako prywatny, samodzielny podmiot gospodarczy, przyjmując nazwę Przedsiębiorstwo „Biała Marianna”. Do niedawna w rejonie Stronia Śląskiego, Lądka Zdroju i Ołdrzychowic funkcjonowało kilkadziesiąt zakładów kamieniarskich, bazujących w znacznym stopniu na marmurach ze złóż strońskich. Od kilku lat liczba zakładów drastycznie zmalała. Na południe od Stronia Śląskiego, w pobliżu Kletna, w czterech łomach eksploatowane były w przeszłości marmury kalcytowe i dolomitowe. Rejon ten obejmują granice Śnieżnickiego Parku Krajobrazowego. W 1964 roku, w pobliżu „Kletna III” odkryto niezwykle cenny zespół korytarzy i komór krasowych znanych
jako „Jaskinia Niedźwiedzia”. Strefa ta została wyłączona w działalności górniczej. Pozostające nadal w ewidencji zasobów złoże „Kletno IV” eksploatowane było na grysy przez „KAMBUD” do 1993 roku.Na ziemi kłodzkiej, poza rejonem Stronia Śląskiego, marmury krystaliczne występują w paśmie Krowiarek. Tworzą one soczewy grupujące się w cztery wyraźne strefy różniące się chemizmem skał węglanowych. Skały te udokumentowane zostały w kilku złożach o znacznych zasobach. Pod względem technologicznym spełniają wymogi wielu norm dla przemysłu kamienia budowlanego, przemysłu wapienniczego, szklarskiego, chemicznego i rolnictwa. Ze względu na znaczne spękanie i związaną z tym niską bloczność nie są wykorzystywane jako kamienie budowlane. Tym niemniej w niektórych złożach istnieją partie o lepszej bloczności i atrakcyjnych barwach, z których można by, przy eksploatacji selektywnej, uzyskać materiał o walorach dekoracyjnych. Sytuacja taka występuje w złożach np.: „Romanowo Górne”, „Romanowo-Waliszów” i „Łysak”. Wskaźnik bloczności geologicznej w wymienionych trzech złożach waha się od 15,5% do 74,9%. Badania fizyczno-technologiczne marmurów wykazały ich przydatność do produkcji płyt na posadzki wewnętrzne, stopnie i podstopnice, kształtki budowlane itp. Istniejąca koniunktura na wszelkiego rodzaju mączki wapienne i dolomitowe oraz kruszywa budowlane i drogowe nie skłania jednak użytkowników do podejmowania trudu eksploatacji materiału blocznego. Należy zwrócić uwagę, że w wyniku takiego działania (stosowania materiałów wybuchowych) istnieje poważne niebezpieczeństwo bezpowrotnego zniszczenia własności blocznych złóż.Największym na Dolnym Śląsku rejonem występowania marmurów krystalicznych są Góry Kaczawskie. Na obszarze ciągnącym się pomiędzy Jędrzychowicami nad Nysą Łużycką po okolice Cieszowa k. Świebodzic występuje kilkadziesiąt soczew skał węglanowych, łączących się we wschodniej części Gór Kaczawskich w jeden, wielki poziom osiągający na górze Połom 700 m miąższości. Skały te są w różnym stopniu przekrystalizowane. W rejonie Wojcieszowa występują wyraźnie krystaliczne, „cukrowate” marmury. Obok marmurów kalcytowych, bardzo czystych chemicznie, o barwie przeważnie białej, jasnoszarej, niekiedy lekko niebieskawej czy różowawej (rzadko ciemnoczerwonej lub czarnej), występują pokłady drobnoziarnistego marmuru dolomitowego i „cukrowatego”, gruboziarnistego, lekko żółtego dolomitu. Marmury wojcieszowskie charakteryzują się bardzo silnym zaangażowaniem tektonicznym, które istotnie ogranicza ich wykorzystanie. Gęsta sieć nieregularnych spękań i szczelin wpływa niekorzystnie na eksploatację bloków, które po wydobyciu lub w czasie transportu i cięcia mogą pękać na mniejsze bloczki. Z tego powodu, pomimo że dają się łatwo polerować i często są ładnie zabarwione, rzadko bywały wykorzystywane jako materiał dekoracyjny. Tradycje wykorzystywania gospodarczego marmurów wojcieszowskich mają ponad 200 lat. Dzięki zainteresowaniu Fryderyka Wielkiego, który dwukrotnie wizytował kamieniołomy, z marmuru wojcieszowskiego w XVIII wieku wykonano między innymi obelisk na Starym Rynku w Poczdamie, kolumny w przedsionku Pałacu Marmurowego i balustrady pałacu Sanssouci. Najczęściej jednak surowiec ten wykorzystywany był do wypalania wapna, produkcji kamienia łamanego oraz do wyrobu grysów budowlanych i ozdobnego lastrico. Marmury z okolic Wojcieszowa udokumentowane są w kilku złożach, do niedawna intensywnie eksploatowanych, z których największe znaczenie gospodarcze miały kamieniołomy na górze Połom. W ewidencji zasobów, złoża figurują jako czynne okresowo („Połom”, „Kapela I”), zaniechane („Kapela”) lub rezerwowe („Podgórki”). Ostatnie z wymienionych złóż, obejmujące obszar wzgórza o wdzięcznej nazwie Maślak, zasługuje na podkreślenie z tego względu, że w jego obrębie występują piękne biało-czerwone marmury onyksowe. Pomimo pozytywnych wyników badań bloczności „Podgórki” od czasów wojny nie są eksploatowane. Z przedstawionego opisu marmurów dolnośląskich wynika, że surowiec w zdecydowanej większości złóż nie nadaje się do wykorzystania na dekoracyjny materiał budowlany ze względu na niską bloczność. Tym bardziej należy zwracać uwagę na zagospodarowanie złóż, w których istnieją partie gruboławicowego, niespękanego materiału. Istnieją przykłady selektywnej eksploatacji np. w podkieleckich kopalniach „Jaźwica” i „Morawica” nastawionych głównie na produkcję kruszywa. Nie jest to widocznie nieopłacalne. Inną sprawą jest, delikatnie określając, niewłaściwy sposób eksploatacji złóż blocznych przy użyciu materiałów wybuchowych. W łomie „Biała Marianna” w okresie międzywojennym marmur wydobywano kilofami. Po wojnie uzyskiwano tam 20% bloków. Przy zastosowaniu materiałów wybuchowych, uzysk ten zmniejszył się do 5 %. Na marginesie należy zaznaczyć, że niewykorzystywane są tradycje ośrodków kamieniarskich chociażby w rejonie Stronia Śląskiego. W Lądku Zdroju, Kłodzku, Kudowie turysta nie może kupić pamiątek wykonanych ze sławnej „Marianny”. Nikt nie produkuje takich drobiazgów, jak popielniczki, wazony, lampy itd. Można natomiast nabyć kominek, czy stół, które jednak trudno wziąć do samochodu, nie mówiąc już o walizce.
Objaśnienia do fotografii (fot. E. Tołkanowicz, K. Żukowski).Fot. 1. Stary kamieniołom marmuru z wapiennikiem Nowy Waliszów. Fot. 2. Płyty wykonane z szaro-niebieskiej odmiany marmuru sławniowickiego.Fot. 3. Wyjątkowej wielkości blok marmuru sławniowickiego. Fot. 4. Kościół pw. św. Jakuba w Nysie kropielnica z 1719 r. wykonana z marmuru sławniowickiego. Fot. 5. Biblioteka Narodowa w Warszawie przykład zastosowania złocistej odmiany marmuru sławniowickiego (ściana z zegarem).Fot. 6. Koniec eksploatacji w kamieniołomie „Przeworno”.Fot. 7. Ściana eksploatacyjna w kamieniołomie „Biała Marianna” Góra Krzyżnik k. Stronia Śląskiego. Fot. 8. Hotel Europejski w Warszawie okładzina ścienna wykonana z marmuru „Biała Marianna”, posadzka z marmuru sławniowickiego.
Technologia obróbki kamienia
W procesie obróbki kamienia wyróżnia się następujące operacje obróbcze:
- cięcie bloków kamienia na płyty surowe,
- przecinanie i obcinanie płyt surowych na elementy kamienne płytowe o żądanym kształcie
i wymiarze,
- szlifowanie i polerowanie powierzchni,
- nadawanie określonego rodzaju faktury elementom kamiennym,
- operacje pomocnicze: wiercenie otworów, fazowanie, profilowanie
i wykonywanie nietypowych fragmentów elementów kamiennych itp. Do wykonywania wymienionych operacji obróbczych stosowane są następujące maszyny obróbcze: traki kamieniarskie, cyrkularki i frezarki, szlifierko-polerki i inne o mniejszym znaczeniu oraz różnorakiego rodzaju narzędzia kamieniarskie. Zakłady obróbki kamienia charakteryzują się różnorodnym zestawem maszyn i urządzeń oraz bardzo zróżnicowanym asortymentem produkcji. Obecnie dominuje produkcja kamiennych elementów płytowych z przeznaczeniem na okładziny poziome i pionowe. Następną grupę stanowią elementy kamienne budowlane dekoracyjne i konstrukcyjne jak: cokoły, słupki, obramienia okienne, parapety okienne, tralki, stopnie, krawężniki, płyty chodnikowe, kostka itp. Uzupełnienie stanowią elementy kamienne jako części składowe pomników i nagrobków. Surowcem do produkcji kamiennych elementów budowlanych są: granity i sjenity, piaskowce oraz skały węglanowe, czyli marmury, wapienie zbite i lekkie, dolomity i trawertyny. Natomiast inne rodzaje skał jak: gabro, granodioryt oraz niektóre wapienie zbite jakkolwiek przedstawiają dużą wartość pod względem jakości i walorów estetycznych i kolorystycznych, to jednakże na skutek złej bloczności złóż (silnie spękane złoża) nie mogą być eksploatowane na bloki, a tym samym nie mogą być wykorzystane do produkcji kamiennych elementów budowlanych. Do końca lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia podstawowym sposobem cięcia bloków kamienia na płyty surowe było przecieranie na trakach wahadłowych przy użyciu ścierniwa luźnego w postaci piasku stalowego oraz w mniejszym stopniu piasku kwarcowego. Natomiast do obcinania i przecinania płyt surowych, czyli operacji obróbczych nadających ostateczny kształt i wymiar produkowanych elementów kamiennych, stosowano piły tarczowe karborundowe. Dopiero na przełomie lat pięćdziesiątych i sześćdziesiątych opanowanie produkcji segmentów diamentowych pozwoliło na całkowite zastąpienie mało sprawnych i o niskiej efektywności karborundowych pił tarczowych na diamentowe piły tarczowe. Obecnie w zakładach obróbki kamienia wszystkie frezarki i cyrkularki wyposażone są w piły diamentowe, a piły karborundowe stosowane są jedynie w małych zakładach rzemieślniczych. Opanowanie technologii wytwarzania segmentów diamentowych przyczyniło się także do skonstruowania traków o prostoliniowym ruchu ramy traka i zastosowanie tych wkładek diamentowych do cięcia bloków kamienia na płyty surowe. Obecnie traki diamentowe wyparły całkowicie traki wahadłowe przy cięciu marmurów i wapieni zbitych. W krajach Europy Zachodniej czynione były próby adaptacji tych narzędzi (wkładek diamentowych) i traków prostoliniowych do cięcia skał twardych, czyli magmowych głębinowych jak: gabro, sjenit, granit, dioryt, labradoryt i innych. Jednakże w tym samym czasie skonstruowano i opanowano produkcję wielkośrednicowych pił tarczowych, które z dużym powodzeniem mogą być stosowane zarówno do cięcia skał węglanowych, jak i do cięcia skał twardych i magmowych z dużą zawartością kwarcu. Zaletą pił wielkośrednicowych o średnicy dochodzącej do 5000 mm jest możliwość cięcia bloków nieregularnych i o bardziej zróżnicowanych wymiarach. Szczególne zalety ujawniły się przy cięciu kamienia o dużej wartości użytkowej i wysokich walorach kolorystycznych i estetycznych, a pochodzących ze złóż, z których nie można uzyskiwać bloków o regularnym kształcie. Stosowanie pił tarczowych o dużej średnicy pozwala na cięcie bloków kamienia o wysokości do 2000 mm i prawie całkowite wykorzystanie ich objętości w przypadku cięcia na cienkie płytki o grubości rzędu 10 - 30 mm.
Pod względem organizacji produkcji w zakładach obróbki kamienia wyróżnia się następujące układy technologiczne: Układ gniazdowy - charakteryzuje się wyodrębnionymi gniazdami, czyli zespołami jednego rodzaju maszyn jak:
- hala traków,
- hala cyrkularek, frezarek,
- hala szlifierek
- hala polerek,
- hala operacji pomocniczych i wykończeniowych
- pomieszczeń jako składowiska - magazyny półproduktu, czyli płyt surowych, elementów częściowo obrobionych oraz magazyn produktów gotowych. Podstawową cechą tego układu jest to, że obrabiany przedmiot w postaci półproduktu po zakończeniu kolejnej operacji obróbczej nie przechodzi do następnej operacji, ale składowany jest na składowisku lub w magazynie półproduktu. W zakładzie z układem gniazdowym prowadzona jest produkcja kamiennych elementów budowlanych o różnorakim kształcie i wymiarze oraz o bardzo szerokim wachlarzu, jeżeli chodzi o ilość, kształt, rozmiar oraz sposób wykończenia. Możliwa jest produkcja egzemplarzy pojedynczych jak również i w seriach o dowolnej długości. Schemat układu przedstawiono na rys. 1.
Po pojęciem linia obróbcza beztrakowa rozumie się szereg maszyn kamieniarskich ustawionych w określonym porządku wykonujących na jednakowych przedmiotach wiele operacji obróbczych według z góry ustalonego planu operacyjnego, przy zachowaniu ustalonego rytmicznego przepływu obrabianych przedmiotów na przenośnikach (ruchomych stołach). Przykładem linii obróbczej może być zestaw następujących maszyn kamieniarskich: frezarka wielkotarczowa, czyli trak tarczowy, frezarka, automatyczna szlifierka do płaszczyzn, automatyczna szlifierka do boków, ręczna obcinarka (cyrkularka) poprzeczna.
Rozróżnia się trzy typy linii obróbczych beztrakowych.
W skład linii obróbczej beztrakowej typu I wchodzą następujące urządzenia:
- trak tarczowy do przecinania bloku na płyty - formaki o grubości równej szerokości płyt, które zamierza się uzyskać w dalszym procesie obróbczym,
- rozcinarka (frezarka) wzdłużna wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,
- frezarka - obcinarka poprzeczna,
- automatyczna szlifierko - polerka przelotowa wielogłowicowa,
- automatyczna szlifierka do boków (tzw. boczkarka).
Pierwszym elementem tego układu jest frezarka wyposażona w piłę tarczową diamentową o średnicy powyżej 2500 mm. Najczęściej stosowane są piły tarczowe o średnicy 2700 mm, ale niekiedy średnica piły tarczowej dochodzi do 3500 a nawet do 5000 mm. Przy użyciu tej frezarki, zwanej także trakiem tarczowym, bloki kamienne przecina się na płyty (formaki) o grubości 200 do 500 mm w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 800 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Wymienione frezarki służą do cięcia płyt (formaków) na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Obcięte elementy kamienne podawane są następnie na ruchomy stół (taśmę) szlifierko-polerki przelotowej, gdzie ich górna powierzchnia zostaje wyszlifowana i wypolerowana. Piątym elementem układu może być szlifierko-polerka, tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 2.
Linia obróbcza beztrakowa Typ II.
Linia obróbcza beztrakowa II składa się z następujących maszyn:
- frezarka dwutarczowa (o tarczy pionowej i poziomej) do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku,
- frezarka - rozcinarka wzdłużna jedno-, dwu- lub wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,
- frezarka - obcinarka poprzeczna,
- automatyczna szlifierko-polerka przelotowa wielogłowicowa,
- automatyczna szlifierko-polerka do boków (tzw. boczkarka).
Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o tarczy pionowej i tarczy poziomej do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku. Przy użyciu tej frezarki bloki kamienne przecina się na formaki o określonej szerokości i grubości w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 1200 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Frezarki wielotarczowe służą do cięcia formaków na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Czwartym elementem linii obróbczej jest szlifierko-polerka przelotowa, gdzie obcięte do kształtu elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Piątym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Proces obróbczy tego układu jest następujący: z podstawionego bloku wycina się formaki żądanej grubości i szerokości (najczęściej 300 do 500 mm) oraz długości równej długości obrabianego bloku. Następnie formaki te dostarczane są do cyrkularki jedno- lub wielotarczowej, przy pomocy których wycina się płyty o żądanej grubości. Następnie uzyskane surowe płyty podawane są do frezarki węzła trzeciego, przecinane i obcinane do żądanego kształtu i wymiaru. W ten sposób uzyskane surowe elementy płytowe kierowane są na stół ruchomy szlifierko-polerki przelotowej, gdzie poddawane są szlifowaniu i polerowaniu górnych powierzchni, czyli uzyskują fakturę polerowaną lub tylko szlifowaną w zależności od rodzaju kamienia i życzenia odbiorcy. Przedostatnią czynnością obróbczą jest szlifowanie i polerowanie powierzchni bocznych na szlifierko-polerce tzw. boczkarce. Ostatnią czynnością jest odbiór, pakowanie i odstawa do magazynu wyrobów gotowych. Rys. 3.
W skład linii obróbczej beztrakowej typu III wchodzą następujące urządzenia:
- frezarka wielotarczowa o kilku tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku,
- frezarka-obcinarka poprzeczna,
- automatyczna przelotowa szlifierko-polerka wielogłowicowa,
- automatyczna szlifierko-polerka do boków tzw. boczkarka.
Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o wielu tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku. Pionowe tarcze służą do cięcia pionowego na określoną głębokość, a tarcza pozioma służy do podcinania poziomego, w wyniku czego uzyskuje się wąskie płyty surowe o określonej grubości i szerokości oraz długości równej wymiarowi ciętego bloku.Drugim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej ogniwa pierwszego. Trzecim elementem układu jest ruchomy stół szlifierko-polerki przelotowej, gdzie surowe płytowe elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Następnym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka do szlifowania i polerowania powierzchni i krawędzi bocznych płytkowych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 4.
Kamień ze względu na swoje walory użytkowe i estetyczne cieszy się bardzo dużym uznaniem jako materiał budowlany i z dużym powodzeniem stosowany jest w tradycyjnym i nowoczesnym budownictwie do zewnętrznego i wewnętrznego wystroju budowli różnorakiego przeznaczenia. Utrzymanie produkcji na poziomie umożliwiającym zaspokajanie istniejącego popytu na kamienne elementy budowlane związane jest z modernizacją zakładów obróbczych i postępu w technologii obróbki kamienia. W ramach postępu technicznego w technologii obróbki kamienia obserwuje się:
- wzrost znaczenia i zakres stosowania narzędzi diamentowych w obróbce kamienia,
- wprowadzanie nowych konstrukcji maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażone w narzędzia diamentowe,
- wprowadzanie automatyzacji i wspomagania komputerowego do projektowania i procesów obróbczych. Wprowadzanie nowych maszyn i urządzeń wyposażonych w narzędzia diamentowe przyczyniło się także do zmian w układach technologicznych co pozwoliło na przechodzenie z układów gniazdowych na układy potokowe w postaci beztrakowych linii obróbczych umożliwiających produkcję masową płytkowych elementów kamiennych. Jednakże stosowanie nowoczesnych maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażonych w narzędzia diamentowe, w różnym stopniu zautomatyzowane i ze wspomaganiem komputerowym stawia również przed użytkownikiem wyższe wymagania odnośnie co do obsługi i właściwego doboru parametrów pracy przy obróbce danego rodzaju kamienia.
Praca wykonana w ramach badań AGH.
W chwili obecnej na bazie światowych doświadczeń zostało potwierdzone, że lina diamentowa 
stanowi ekonomiczne i niezawodne rozwiązanie zagadnienia cięcia we wszystkich najważniejszych procesach, które spotykane są w produkcji wyrobów z granitu. Te podstawowe procesy, w których lina diamentowa znajduje zastosowanie, można podzielić na: wydobycie granitu (z kamieniołomu), cięcie podstawowe (przetwarzanie bloków granitowych na elementy) i formowanie wyrobów (z użyciem maszyn do cięcia profilowego). Wszelkie korzyści osiągnięte w pierwszych etapach wydobycia skały z kamieniołomu stanowią ważny element redukcji kosztów wytworzenia produktu finalnego. Możliwość wydobywania już wstępnie obrobionych bloków zapewnia nie tylko wielkie oszczędności na etapie przetwarzania, ale także dzięki temu, że co najmniej jedna płaszczyzna jest uzyskana w wyniku cięcia, kwestia określania jakości i klasyfikacja granitu staje się łatwa i czytelna. Dobrze eksploatowane kamieniołomy ułatwiają lekką pracę, a dodając do tego korzyści szybszego wydobycia przy niższych kosztach łatwo zauważyć, dlaczego metoda eksploatacji z użyciem liny diamentowej tak szybko przyjęła się w całym przemyśle granitu. Nie sposób nie wspomnieć, że jedną z osiąganych korzyści jest znikomy wpływ na środowisko naturalne w porównaniu do metod tradycyjnych. Problem ten wraz z rozwojem cywilizacji staje się coraz bardziej ważny we wszystkich krajach. Technologia cięcia liną diamentową, zmniejszającą w sposób wyraźny wpływ na środowisko naturalne, spowodowała, że prawo lokalne w wielu miejscach zezwala na eksploatację złóż jedynie z użyciem liny diamentowej - głównym argumentem jest tutaj różnica w poziomie hałasu tej metody w porównaniu z cięciem za pomocą palnika wrębowego. 
Metoda
Dla niewtajemniczonych poniżej krótki opis podstawowych aspektów odnoszących się do cięcia liną diamentową w kamieniołomach granitu. Technologia cięcia liną diamentową opiera się na dwóch podstawowych składnikach: samej linie diamentowej i jednostce napędowej. Lina diamentowa składa się z rdzenia, liny splecionej ze stalowych drutów, na której są mocowane metalowe koraliki z warstwą spieku diamentowego. Wzajemne położenie i odległości między koralikami osiągane są poprzez tulejki dystansowe wtryskiwane z gumy lub plastiku. (patrz rys. 1) Jednostka napędowa porusza linę - która została połączona w zamkniętą pętlę zawierającą płaszczyznę granitu przeznaczoną do cięcia i zaczyna się proces cięcia. Przed połączeniem w pętlę, lina jest skręcana, aby zapewnić jej obracanie w czasie procesu cięcia, co zapewnia równomierne zużywanie się koralików. Proces cięcia wymaga obracania liną, tak jak i jej napinania, obie te funkcje wykonuje jednostka napędowa. Napinanie liny jest realizowane przez sterowany ruch jednostki napędowej w tył od ciętej powierzchni po uprzednio ustawionych szynach. (patrz rys. 2) Kiedy maszyna osiągnie pozycję końcową na ustawionych szynach, zatrzymuje się i powraca na początek, wówczas linę się skraca i ponownie łączy. Proces cięcia jest wznawiany. Typowa prędkość cięcia z uwzględnieniem zakresu różnych klas granitu mieści się w granicach 1,5-3 m2/h. Problem właściwego chłodzenia pracującej liny oraz usuwania „okruchów” przeciętego granitu jest łatwo rozwiązywany przez dostarczanie wody do strefy cięcia w sposób ciągły. Przed rozpoczęciem cięcia należy wywiercić dwa przecinające się otwory wyznaczające powierzchnię, która ma być przecięta, następnie otaczamy ją liną przeciągając przez otwory i łącząc. Wiercenie otworów wykonuje się zazwyczaj za pomocą wiertnic z wiertakami dolno - młotkowymi. Geologiczny charakter złoża granitu oczywiście odgrywa główną rolę, decydującą o tym, czy wydobycie granitu będzie ekonomicznie efektywne, podobnie jak popyt czy cena sprzedaży bloków granitu. Lina diamentowa najbardziej jest dostosowana do złóż monolitycznych lub pół-monolitycznych bez gęstej siatki dużych spękań natomiast z wyraźnymi płaszczyznami podziału. Jednak aktualny postęp w technologii cięcia liną diamentową i generalny trend w kierunku wzrostu żywotności liny diamentowej skłania do używania jej przy eksploatacji granitów o niższej wartości rynkowej czy złóż, których eksploatacja była wcześniej uważana za ekonomicznie nieuzasadnioną. Operacje w procesie produkcji bloków granitowych Kolejność operacji procesu produkcyjnego bloków handlowych jest podobna w większości kamieniołomów granitu. Można je podzielić na: 
- cięcie podstawowe,
- cięcie wtórne,
- formowanie.
Cięcie podstawowe
Wymiary pierwotnych bloków wydzielanych ze złoża zależą od stosowanej technologii wydobycia jak i uwarunkowań geologicznych złoża. Istniejące naturalne płaszczyzny podziału należy wykorzystać. Jeśli tych naturalnych spękań nie ma, w celu uwolnienia bloku należy wykonać dwa pionowe cięcia i jedno poziome. Zakładamy przy tym, że jedna ściana bloku została już oddzielona, jeśli nie - potrzebne będzie wykonanie dodatkowego cięcia albo za pomocą liny diamentowej, albo w inny sposób w zależności od dostępnych możliwości. W praktyce najczęściej stosuje się kombinację rożnych metod dzielenia skały, szczególnie we wstępnym okresie przystosowania kamieniołomu do cięcia liną diamentową. Typowy scenariusz działań to wykonanie pionowych cięć za pomocą liny diamentowej i użycie innej nie niszczącej technologii do wykonania podziału w poziomie.
Jest to kolejny podział pierwotnych bloków powstałych w wyniku cięć podstawowych w celu uzyskania odpowiednich wymiarowo bloków przeznaczonych do dalszej obróbki. Wielkość bloków pierwotnych, czyli objętość oddzielnego granitu, w pewnej mierze dyktowania jest stosowaną technologią wydobycia. Najbardziej popularnymi metodami dzielenia granitu są obecnie: cięcie za pomocą liny diamentowej, wykonywanie szczeliny metodą wiertniczą oraz dzielenie z użyciem materiałów wybuchowych. 
Formowanie jest procesem docinania bloków handlowych w celu nadania im prostopadłościennego lub innego kształtu w celu uzyskania optymalnej wielkości oraz usunięcia zbędnego materiału przed transportem. W przypadku materiałów o dużej wartości można użyć do tej operacji liny diamentowej, ale w większości przypadków stosuje się technologię wiercenia i klinowania. Cięcie liną diamentową jest idealną propozycją do zastąpienia tradycyjnych metod cięcia skały, jak na przykład cięcie z użyciem palnika wrębowego. Poniżej przedstawiamy sprawdzone w praktyce porównanie obu metod. Poza korzyściami większej produkcji w tym samym czasie, zmniejszania szkodliwego zanieczyszczenia środowiska, zmniejszania strat materiału, należy ponadto wyróżnić inne czynniki:
Palnik wrębowy:
- brak możliwości użycia w przypadku materiałów nie zawierających kwarcu (np. gabro) - niużyteczne w przypadku dużego spękania skały z powodu dużych strat energii,
- realne ryzyko uszkodzenia słuchu w przypadku długotrwałej pracy operatora,
- brak możliwości użycia do cięcia poziomego,
- z powodu hałasu brak możliwości prowadzenia innych prac w tym samym czasie.
-przecięta liną powierzchnia umożliwia
wzrokową ocenę skały.
- wymaga przeszkolonej obsługi,
- wymaga chłodzenia wodą.
Warto tutaj także wymienić wady i zalety stosowania innych popularnych metod dzielenia granitu:
- wygórowane straty materiału,
- niebezpieczeństwo stosowania,
- częste zatrzymanie pracy w kamieniołomie,
- specjalne kwalifikacje pracowników.
- maksymalna głębokość ok. 5 m,
- mała prędkość około 1m2 na godzinć,
- straty materiału 10 cm.
Porównania te wykazują dużą przewagę metody cięcia przy użyciu liny diamentowej. Wracając jednak do zasadniczego wątku, porównania liny diamentowej i palnika wrębowego, nie sposób nie zwrócić uwagi na koszty cięcia z użyciem obu metod. Do analizy tej przyjęto średnie ceny obowiązujące na rynku polskim oraz trzyletni okres amortyzacji sprzętu (dane obowiązujące w marcu 2002 r.). Czas pracy: 40 godzin tygodniowo i 48 tygodni w roku. Koszt 1 godziny pracy: 24 PLN. Cena paliwa (diesel): 1,70 PLN/litr. Cena energii elektrycznej: 0,25 PLN/1kWh.
Jak widać koszt cięcia za pomocą liny diamentowej jest dużo niższy niż koszt stosowania palnika wrębowego. Dodając do tego wymienione już wyżej korzyści w postaci większej prędkości cięcia, mniejszych strat materiału czy możliwości prowadzenia w tym samym czasie innych prac w kamieniołomie jasne się staje, że cięcie liną diamentową jest najbardziej efektywną metodą wykonywania podstawowych cięć skały. Wydaje się także, że wykonywanie cięć wtórnych czy też formowanie bloków za pomocą liny diamentowej może być także ekonomicznie uzasadnione. Niewątpliwie przeszkodą w stosowaniu tej technologii jest sposób prowadzenia robót w kamieniołomie tak, aby możliwe było ustawienie torowiska maszyny. Z drugiej strony wymuszony tą technologią sposób eksploatacji złoża porządkuje kolejność urabiania bloków, wytwarza korzystną z wielu względów architekturę kamieniołomu. Warto tu także zwrócić uwagę na oczywisty fakt wstrzymywania innych prac w kamieniołomie w przypadku pracy palnikiem wrębowym. Konieczność zapewnienia odpowiedniego dozoru oraz utrzymywania pracy sprężarek dla przeprowadzenia tylko tej jednej operacji stanowi nie tylko niedogodność, ale przede wszystkim zwiększa koszty wydobycia. Cięcie liną diamentową nie tylko nie wstrzymuje innych prac w kamieniołomie, a wręcz przeciwnie, przy automatycznej pracy maszyny możliwe staje się wykorzystanie operatora do innych zadań. Możliwa staje się także praca na dwie zmiany, co szczególnie w polskich warunkach klimatycznych i związaną z tym sezonowością pozwala na znaczne zwiększenie wydobycia.
Istnieją dwie główne drogi prowadzące do założenia zakładu obróbki kamienia naturalnego. Pierwszą drogą jest rodowód kamieniarski i chęć tworzenia czegoś na bazie materiału kamiennego. Drugą drogą jest budowa maszyn. Thumm & Co. w Nürtingen reprezentuje te firmy, które wybrały druga możliwość. Jest to spółka, matka firmy Magna. Od 1963 roku zajmuje się produkcją własnych, opatentowanych trzpieni schodowych. Z czasem podjęła ona budowę maszyn specjalistycznych dla branży obróbki kamienia naturalnego. Po zburzeniu muru berlińskiego w jej łonie dojrzewała decyzja założenia zakładu przemysłowego obróbki kamienia naturalnego w nowych landach RFN z uwagi na atrakcyjność cenową obróbki i zbyt granitu oraz innych kamieni we własnym kraju. Jochen Thumm, prezes firmy Magna, jest specjalistą w zakresie sterowania maszyn i optymalizacji procesów produkcyjnych. Szef-senior Guenter Thumm, jako specjalista budowy maszyn, skonstruował kilka nowych typów maszyn dla Magna Naturstein. W 1993 roku obaj panowie znaleźli dobrą lokalizację dla nowego oddziału i rozpoczęli prace budowlane, by w rok później ruszyć z produkcją. Na początek wyposażenie stanowiły 4 traki, 2 dźwignice Tagli, jedna automatyczna polerka i 26 pracowników. Założeniem podstawowym od początku była racjonalna i zoptymalizowana kosztowo produkcja płyt nadmiarowych, podłogowych i płytek. W roku 1998 rozbudowano zakład o dwa traki w celu zaspokojenia wzrastającego popytu oraz dla stworzenia rezerwy, tak aby można było dotrzymać terminów. Również w tym samym roku przybyły dźwignice Taglia Blocci „Arc de Triumphe” firmy Pedrini z najnowszą technologią narzędziową firmy Heger. W rok później niezbędne były dalsze inwestycje. Jedyna wolna od chemii instalacja z laserami diodowymi do obróbki techniką laserową polerowanych powierzchni kamiennych (LaserGrip®) trafiła prawie równocześnie z nową płytkarką do nowo wybudowanej hali. Zainstalowano też dwa kolejne traki. Aktualnie na powierzchni ok. 40.000m˛ (w tym powierzchnia hal to 15.000 m˛) pracuje blisko 60 pracowników.Główną działalnością jest nadal wytwarzanie produktów z kamienia naturalnego, od bloku surowego poczynając. Peryferyjną działalnością firmy Magna jest handel kamieniem naturalnym i prace zlecone, jak np. przecieranie bloków lub przy użyciu systemu LaserGrip® nadawanie powierzchni antypoślizgowej kamiennym płytkom podłogowym. Filary sukcesu firmy zawarte są w 6-punktowym programie firmy Magna. 
Aby móc zagwarantować kontrolowaną jakość produktów końcowych, już przy doborze bloków należy wykazać się starannością. Oprócz właściwości optycznych materiałów rolę odgrywają również cena, brak pęknięć, wielkość bloku i proces obróbki (trak czy piła wielotarczowa). Dla materiałów indyjskich założony został własny oddział w Indiach - Magna India. Bloki surowe kupowane są zawsze w krajach pochodzenia, aby wykluczyć pomyłki z innymi materiałami. Jednak także niemieckie materiały są znów poszukiwane, zwłaszcza granodioryty Anemon zielony i szary z Harzu. Również materiały łużyckie zamawiane są coraz częściej nie tylko przez konserwatorów zabytków. Klejenie w zakładzie płyt nadmiarowych (3+3) podlega powszechnemu dopuszczeniu nadzoru budowlanego Niemieckiego Instytutu Techniki Budowlanej. Obróbka systemem LaserGrip® podlega także niezależnemu dozorowi obcemu.
Bardzo duży magazyn różnych materiałów umożliwia klientom firmy Magna zmniejszenie własnych magazynów. Działalność gospodarcza Magny obejmuje również przechowywanie przyciętych półfabrykatów, aby w razie potrzeby móc szybko dostarczyć płytki o różnych formatach i powierzchniach. Stworzono własną bazę transportową dla potrzeb szybkiego i elastycznego dowożenia towarów do klienta. Dzięki temu można dotrzymywać terminów dostaw. Ważna dla założycieli była również obsługa klienta - chodzi nie tylko o sprzedaż, chodzi o to, by być otwartym na potrzeby i problemy klientów. Wysoko wykwalifikowani pracownicy serwisu obowiązani są - oprócz zadań logistycznych spełniać funkcję daleko idącego doradcy oraz m.in. udzielenia pomocy w poszukiwaniach kamieni naturalnych o fantazyjnych nazwach. Jak na każdym mocno obsadzonym firmami rynku dużą rolę odgrywa kształtowanie cen. Magna jako zakład przemysłowy jest w stanie zawsze konkurować z zakładami z zagranicy. Dobra lokalizacja w pobliżu Magdeburga i wysoko zmotywowani pracownicy pomagają w utrzymaniu konkurencyjności.
Od początku celem firmy Magna było opracowywanie i stosowanie innowacyjnych technik. Konstrukcje własne firmy Thumm & Co. mają decydujący wpływ na poziom produkcji Magny, są to: instalacja do precyzyjnego wytwarzania podwójnych podłoży, instalacja do frezowania krzywych kamieni sterowana CNC i maszyny do płyt fasadowych. Najnowszą konstrukcją Magny jest jedyna w świecie instalacja do wytwarzania kształtowanych laserowo powierzchni antypoślizgowych z zastosowaniem laserów diodowych (LaserGrip®). Dzięki wysokiej energii laserów diodowych nie jest konieczna dodatkowa obróbka chemiczna. Chemikalia stosowane są w firmie Magna jedynie wtedy, gdy nie mogą być zastąpione innymi procesami obróbki. Innowacja nie oznacza zawsze nową technikę, lecz także nowe drogi obsługi klientów. Z serwisu doradczego firmy Magna korzystają coraz częściej kamieniarze, planiści i architekci, którzy otrzymują informacje dotyczące zarówno doboru materiałów, bezpieczeństwa przeciwślizgowego, czyszczenia itd. Kosztowne i bezstronne doradztwo z upływem czasu opłaciło się na dłuższą metę. Zaufanie u klientów zdobyte w ten sposób pozwolił na ciągłe zwiększane ich liczby.
Nowe materiały
Ważnym elementem w całokształcie działalności firmy Magna GmbH jest poszukiwanie nowych materiałów. Zalicza się do nich materiały kamienne takie, jak np. anemony z Harzu i Bahię Dark Blue - to tylko jedynie dwa z wielu przykładów. Zanim materiał zostanie włączony do programu przeprowadzane są badania geologiczne obejmujące również ekspertyzę złoża. Jak pokazało niemal dziesięcioletnie doświadczenie Magna ze wschodnich Niemiec dzięki przedsiębiorczo-ści i ofensywnej polityce zdobyła silną pozycję na rynku niemieckim. Dzięki nowym technikom stała się znana i potrzebna kamieniarzom i planistom. Zdobyła także klientów, którzy chętnie i stale współpracują z tym zakładem przemysłowym usytuowanym na byłym polu ziemniaczanym.
Skorzystaj z naszej prenumeraty.
Zamów całoroczną prenumeratę Świata Kamienia!
| 45-837 Opole, ul. Wspólna 26 woj. Opolskie Tel. +48 77 402 41 70 Biuro reklamy: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. Redakcja: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. |
