Zaskakujące, ale rzadko zdarzają się gestorzy ładunków mający naprawdę pełną wiedzę o ryzyku bycia związanym z samym transportem morskim zakupionego materiału. Obecnie wielu kupujących bloki granitowe poza granicami kraju staje się bezwiednie gestorami ładunku, nawet nie zdając sobie z tego sprawy. Wydaje im się, że jak ktoś gdzieś tam w RPA załatwił im transport, a oni za niego zapłacili, to już jest koniec ich pracy i kłopotów.

Niektórzy kupują swój towar na bazie FOB (Free on Board – wolne na burcie) w zagranicznym porcie, a niektórzy na burcie statku po dostarczeniu do Szczecina. Czy fracht morski jest zawarty w cenie towaru (CIF Szczecin czy CFR Szczecin), czy też płacimy go oddzielnie (np. FOB Durban) – w obu przypadkach ponosimy ryzyko transportu morskiego oraz wszelkich operacji przeładunkowych, którym podlega nasz towar jako ładunek statku czy też towar przeładowany w dalekim porcie, dużo wcześniej, zanim finalnie przewożący go statek dowozowy pojawi się w Szczecinie.

Kilka lat temu na łamach ŚK przybliżano zagadnienia handlu zagranicznego i transportu morskiego. Polecam archiwalne wydania magazynu. Można oczywiście skorzystać z wyszukiwarki na witrynie internetowej www.swiat-kamienia.pl; można też je odnaleźć w naszych zasobach (www.magemar.com.pl/cms.php?pid=227). Opisaliśmy wtedy wszystkie najpopularniejsze warunki handlowe, tzw. Inco terms. Tym, którzy chcą w pełni zrozumieć niniejszy artykuł i przesłanie, jakie niesie, polecamy powrót do tych tekstów. Nauki i wiedzy nigdy za dużo.

Tym razem skupimy się na czymś, co może spotkać każdego, kto para się płaceniem za transport morski. W przypadku bloków granitowych sprawa jest o tyle skomplikowana, że praktycznie za każdym razem, obojętnie czy bloki płyną z RPA, z Brazylii czy z Indii, mamy do czynienia zawsze z dwoma przewoźnikami morskimi oraz pełnym przeładunkiem w Antwerpii bądź czasami (choć rzadko) w Vigo w Hiszpanii.

A co się może stać? Oj… bardzo dużo znamy przypadków, gdy „coś” się stało na morzu czy w porcie. Najważniejsze, by zawsze mieć na uwadze, że:

1. W transporcie morskim nie ma terminu dostawy, a jest jedynie domniemanie dołożenia wszelkich starań, by transport odbył się w możliwie najkrótszym czasie przy zachowaniu zwyczajowego dbania o ładunek. Oznacza to, że nie ma żadnych szans, by rościć pretensje o to, że nasze bloki czy kontenery z płytami przypłynęły do portu np. miesiąc po terminie. Bywały już przypadki, że kontenery przepadły na ponad dwa miesiące w porcie w Hamburgu, czekając na tzw. feeder (statek dowozowy) do Polski.

2. Owszem, bywa też możliwość w transporcie kontenerowym, że można podpisać tzw. service kontrakt z gwarantowanym czasem transportu (chodzi o tzw. „transit time”) – tzw. dostawy just in time („w odpowiednim czasie”), ale koszty takiego transportu wzrastają dość znacznie i na coś takiego pozwalają sobie gestorzy naprawdę wartościowych towarów, np. elektroniki potrzebnej do produkcji, kiedy wartość ładunku jest znaczna i towar musi koniecznie dotrzeć do fabryki w danym momencie. Na takie kontrakty pozwolić sobie mogą jednak wyłącznie nieliczni.

3. Istnieje ryzyko ogromnej ilości zdarzeń, których nie pokrywa żadne ubezpieczenie, krótko mówiąc – nie ma czegoś takiego jak transport morski bez ryzyka, zawsze jakieś ryzyko istnieje – albo w minimalnym stopniu, kiedy mamy właściwie skonstruowane ubezpieczenie, albo ogromne, kiedy idziemy na tzw. rosyjską ruletkę i z uwagi na pozorne dbanie o redukcję kosztów lekkomyślnie nie ubezpieczamy w ogóle swojego towaru.

4. W branży kamieniarskiej jest sporo ludzi z doświadczeniem związanym z transportem samochodowym – praktycznie każdy wie, co kierowca czy przewoźnik musi lub co powinien robić w różnych sytuacjach. Niestety, przenoszenie zwyczajów czy obowiązków i praw z dobrze znanego nam transportu samochodowego na grunt morski to dyletanctwo. Albowiem to transport morski był pierwszym skodyfikowanym spisanymi zwyczajami (tzw. uzansami) rodzajem transportu i istniał na długo przed samochodami, pociągami czy samolotami. Wszystko to, co dotyczy transportu drogowego, to nic innego jak daleko uproszczone i zredukowane do minimum reguły wypracowane od stuleci w transporcie morskim. Jednak poziomu prawnego skomplikowania transportu morskiego nie ma co porównywać z transportem samochodowym. To dwa różne światy. Jakiekolwiek logiczne porównania na nic się nie zdadzą.

5. Nie ma jednolitego prawa, które obowiązuje wszystkie porty morskie. Każdy przeładunek w obcym porcie odbywa się bowiem w oparciu o indywidualne przepisy danego portu z odpowiednimi włączeniami czy redukcją ryzyka albo do kwot, albo do zdarzeń. W różnych portach występują ponadto różne zwyczaje. Każdy ma różne parametry, w tym ten najważniejszy – gwarantowaną ratę przeładunkową. Rata przeładunkowa to po prostu ilość ton towaru, jaką się w danym miejscu przeładowuje (np. podczas „dniówki”). To, jak szybko da się załadować statek czy też go wyładować ma swoje odzwierciedlenie w wysokości frachtu morskiego. Wiadomo, że im krócej statek będzie ładował czy rozładowywał nasz towar, tym relatywnie fracht będzie niższy. Z drugiej strony, kiedy w umowie czarteru (wynajęcia) statku ktoś zbyt optymistycznie założy wyjątkowo krótki czas przeładunku towaru, to statek może wpaść w demurrage – czyli dodatkową opłatę, gdy tylko statek przekracza dozwolone czasy załadunku czy wyładunku. Stawki za demurrage sięgają od kilku do nawet kilkudziesięciu tysięcy euro – w zależności od wielkości statku. Dlatego mówienie, że „tak powinno być w Durbanie, bo tak jest w Szczecinie czy Gdańsku”, tylko w części przypadków jest uzasadnione. Co z tego bowiem, że w Szczecinie mamy np. 45 dni wolnego składowego, podczas gdy w Durbanie jest tylko 3 dni. W Szczecinie mamy atrakcyjną opłatę za składowe, w Durbanie stawka jest kosmiczna.

6. Nie ma jednolitego prawa, które obowiązuje wszystkich przewoźników morskich przy każdym przewozie. Przewóz morski może być dokonywany bądź na warunkach ściśle liniowych, bądź quasi-liniowych albo na tzw. czarterach, kiedy to na każdą podróż morską ktoś zawiera w naszym imieniu i na nasze ryzyko indywidualną (na jedną podróż) bądź hurtową (na dłuższy okres) umowę przewozu. Przy czym warunki liniowe przewozu poza generalnymi obejmują również liczne kwestie indywidualne dla danej linii żeglugowej. Żegluga czarterowa również może być realizowana w oparciu o gotowe, ale istniejące w wielu wersjach reguły. Na dodatek w każdym czarterze są dołożone jakieś dodatkowe klauzule czy wyłączenia. To naprawdę gąszcz przepisów, w którym poruszają się sprawnie jedynie ludzie parający się tym biznesem na co dzień. Co z tego, że nam ktoś wyśle kopię tzw. czarteru zawartego poprzez brokera pomiędzy armatorem a reprezentującym nas jako czarterującego (gestora ładunku) agenta. Możemy to czytać do woli – gwarantuję, że przeciętny dobrze znający angielski klient nie zrozumie nawet 20% klauzul i warunków. Brokerzy frachtowi zwykle używają po prostu swoistego slangu skrótów i zbitych literówek. My tego nie rozumiemy, a reprezentujący nas agent i tak podpisuje coś w naszym imieniu, na nasz koszt i nasze ryzyko. Na dokumencie będzie tylko pieczątka „As Agent Only” (ang. jedynie jako agent). Nam się wydaje, że wszystko jest OK. Oczywiście będzie OK, jeśli towar przypłynie bez przeszkód do portu przeznaczenia. W żegludze regularnej – liniowej – też po drugiej stronie konosamentu można zobaczyć wszystkie klauzule. To piękny prawniczy język angielski. Te klauzule są tam zapisane na bazie prawa angielskiego. Angielski język prawniczy to niestety nie są teksty piosenek Justina Biebera, jest pełen idiomów i zwrotów o skomplikowanej gramatyce, które w prostym tłumaczeniu ze słownikiem znaczą czasami kompletnie coś innego niż to, co rzeczywiście znaczą te klauzule. Kiedyś na studiach tłumaczyliśmy te klauzule na potoczny angielski, a dopiero potem na polski. Naprawdę dramat.

7. W normalnym życiu rozmaite wypadki zdarzają się raczej rzadko. Stąd skoro coś się do tej pory nie zdarzyło, nie oznacza, że nigdy się nie zdarzy. Tu prawa Murphy’ego sprawdzają się znakomicie, dużo lepiej niż nasze naprawdę najbardziej logiczne intelektualne wywody.

8. Coś takiego jak rutyna nie istnieje w transporcie morskim i nie istnieje w handlu zagranicznym. Poruszanie się w tej materii zawsze obarczone jest ryzykiem – raz większym, a raz mniejszym. Są pytania w tej dziedzinie wyglądające na trywialne, na które wielu praktyków nie jest w stanie odpowiedzieć. Posługiwanie się w tych zagadnieniach logiką zamiast wiedzy praktycznej prawie zawsze prowadzi do małej bądź większej katastrofy. Tutaj każdy winien się wykazać daleko idącą pokorą i jak mantrę powtarzać: wiem, że nic nie wiem. Tutaj codzienna nauka i poznawanie praktycznych przypadków jedynie redukuje ryzyko wpadki, ale tej wpadki nie wyklucza.

Jakby tego było mało, jest jeszcze coś, co niestety jest istnym horrorem dla gestora transportu morskiego. Ten horror zwie się awarią wspólną (ang. general average). Spokojnie, to tylko awaria – fajnie byłoby tak do tego podchodzić. W jednej z następnych części niniejszego cyklu opiszemy prawdziwą awarię wspólną, która zdarzyła się w 2000 roku. Ale awarię wspólną zostawimy sobie na deser... – czyli na kolejną część rozważań o ryzyku w transporcie morskim.

Do zajęcia się tym tematem przyczyniły się realizacje w ostatnich latach na terenie Polski, które obnażyły to, do czego może dojść, kiedy nie zostaną zachowane podstawowe zasady w zakresie projektowania i wykonawstwa nawierzchni placów, ulic i chodników z kamieni naturalnych.

Aby nawierzchnia była trwała, nie ulegała deformacjom, płyty nie pękały, a kostka oraz płyty nie ulegały wyszczerbieniom – muszą być przestrzegane podstawowe zasady, do których należą:

•    odpowiednia pod względem nośności podbudowa

•    w przypadku podbudowy sztywnej – odpowiednie rozmieszczenie szczelin dylatacyjnych

•    odpowiednio dobrane do obciążeń i ruchu wymiary oraz grubości płyt

•    zachowanie odstępów (o szerokości od 5 do 10 mm) pomiędzy płytami

•    wypełnienie spoin między płytami w przypadku podbudowy nie przepuszczającej wody materiałem związanym, ale o wytrzymałości na ściskanie niższej niż wytrzymałość na ściskanie użytych płyt czy kostki kamiennej.

Pozostaje wyjaśnić zagadkowo brzmiące słowo „bezpiecznik”. Zgodnie z definicją tego słowa jest to ten element maszyny, urządzenia bądź budowli, który w wyniku wystąpienia nadmiernych naprężeń ściskających winien ulec złamaniu, skruszeniu, zmiażdżeniu, by nie spowodować nieodwracalnych uszkodzeń powodujących wielokrotnie wyższe straty w elementach maszyn, urządzeń czy budowli. Posłużę się kilkoma przykładami. W kruszarkach szczękowych stosuje się bezpieczniki na kształt płyty rozporowej, by nie uszkodzić korpusu kruszarki w sytuacji, gdy do komory kruszącej dostanie się przedmiot, którego kruszarka nie jest w stanie skruszyć. Tak jak w urządzeniach ciśnieniowych stosuje się różnego rodzaju zawory bezpieczeństwa, tak w budownictwie przed skutkami naprężeń znajdują zastosowanie szczeliny dylatacyjne.

Podczas wykonywania nawierzchni kamiennych z płyt bądź kostki obrobionej (kostki z płyt o bokach ciętych lub łupanych) zdarza się, że spoiny między płytami lub kostkami wypełnia się sztywną spoiną o wytrzymałości na ściskanie wyższej niż wytrzymałość na ściskanie kamienia. W przypadku takiego rozwiązania podczas wystąpienia naprężeń ściskających wywołanych brakiem bądź niewłaściwym rozmieszczeniem przerw dylatacyjnych, ruchem pojazdów o ciężarze lub nacisku na oś wyższym niż zakładano, projektując i wykonując nawierzchnię, następuje szczerbienie krawędzi, a nawet pękanie płyt czy kostki. Gdyby był do spoinowania użyty materiał o niższej wytrzymałości na ściskanie niż wytrzymałość kamienia, to spoina zachowałaby się jak bezpiecznik, czyli ulegałaby spękaniu czy skruszeniu, a nie nastąpiłoby uszkodzenie płyt czy kostki. Do uszkodzenia krawędzi z kamienia dochodzi, gdy spoina zachowuje się jak klin. Jak wiemy, klin jest narzędziem, które ma za zadanie przenosić siły na rozłupywany materiał. Cóż jednak z tego, że spoina wytrzymała naprężenia ściskające, skoro spowodowała wielokrotnie wyższe szkody w nawierzchni, powodując zniszczenie płyt czy kostki?

Gdyby wykruszyła się jedynie spoina, znacznie mniej by kosztowało ponowne wypełnienie przestrzeni między płytami czy kostką. Równocześnie należałoby się zastanowić i szukać przyczyny tych nadmiernych naprężeń. Z reguły przyczyny tkwią w niezachowaniu na etapie projektowania czy wykonawstwa zasad opisanych we wstępie tego artykułu. W Krakowie na wielu ulicach starego miasta i na Rynku Głównym położono nawierzchnię z płyt kamiennych i kostki obrobionej wykonanej z płyt. Spoiny wypełniono sztywną spoiną, ale zadbano o prawidłowe rozmieszczenie i wykonanie szczelin dylatacyjnych, dzięki temu nawierzchnie mające już kilkanaście lat są trwałe, równe, nie spękane i będą jeszcze długo w takim stanie.

Poniżej przedstawię kilka przykładów, gdzie te zasady nie zostały zachowane i mamy tego skutki. Otóż miałem sposobność oglądać nawierzchnię wykonaną z kostki obrobionej o wymiarach 10×10 cm zaspoinowaną sztywną, mocną spoiną. W wyniku naprężeń wywołanych brakiem prawidłowych szczelin dylatacyjnych nawierzchnia ta dzisiaj wygląda fatalnie i kwalifikuje się do wymiany. Na tym z kolei zdjęciu widzimy elastyczną spoinę w szczelinie dylatacyjnej, która uchroniła kostkę przed zniszczeniem (fot. 3). W Katowicach możemy spotkać takie miejsca, gdzie użyto bardzo mocnej, sztywnej spoiny, która zniszczyła nawierzchnię z płyt granitowych, a w innym miejscu – nawierzchnię z kostki. Swego czasu próbowano wskazać przyczynę degradacji płyt i kostki granitowej, ale według mojej wiedzy i doświadczenia to nie kamień przyczynił się do tego, lecz zbyt mocna spoin (fuga) i brak szczelin dylatacyjnych.

Dla potwierdzenia tej tezy: w Brzegu jedna z ulic została wykonana z kostki granitowej obrobionej, ale ułożonej na niestabilnym podłożu na gruncie wysadzinowym i zasypana zasypką mineralną. Jezdnią tej ulicy odbywał się ruch autobusowy, który wywołał deformację nawierzchni, ale nie spowodował uszkodzenia kostki. Kostkę tę można ponownie użyć do wykonania nawierzchni .

Przedstawione wyżej przykłady powinny być wzięte pod rozwagę przez projektantów, inwestorów i wykonawców, by więcej takich błędów nie popełniać. Nawierzchnie z kamienia naturalnego mają swój urok i trwałość, nie należy ich dewastować przez nieumiejętne wykonanie i użytkowanie.



Stanisław Sitarz

Już starożytny Rzym uchodził za pioniera w zakresie budowy wszelkiego rodzaju dróg i ulic przystosowanych do transportu ciężkich towarów. Daje się to zauważyć na przykładzie Herculaneum lub Pompejów, które przetrwały do dziś. Co sprawia, że konstrukcje te są tak wytrzymałe? Istotnym czynnikiem determinującym wytrzymałość jest wodoprzepuszczalność warstwy nośnej. Nieważne, czy mamy do czynienia z konstrukcją związaną czy niezwiązaną, konstrukcja nośna musi być zawsze wodoprzepuszczalna. Zasadniczo należy wyjść z założenia, że w nawierzchniach brukowych oraz płytowych dochodzi do powstawania rys włoskowatych, co skutkuje wnikaniem wody do struktur konstrukcji. Dlatego też podłoże oraz warstwa nośna muszą być wodoprzepuszczalne.

Konstrukcja związana lub niezwiązana?

To ważne pytanie, bo wybór technologii determinuje sposoby spoinowania. Najczęściej stosowaną technologią w budowie nawierzchni brukowych jest konstrukcja niezwiązana. Począwszy od warstwy nośnej aż po materiał spoin, konstrukcja składa się z materiału niezwiązanego. Kostka brukowa lub płyty brukowe osadzane są z zawibrowaniem w luźnej podsypce ze żwirku (zalecana frakcja uziarnienia 0/5 piasek), a następnie spoinowane piaskiem (np. o frakcji 0/2).

Inaczej jest w przypadku konstrukcji związanej. Tu kostka lub płyty z kamienia układane są na stałej warstwie nośnej lub podłożu. Stosuje się w tym celu przeważnie wodoprzepuszczalne warstwy z betonu drenarskiego lub asfaltu drenarskiego. Zaletą konstrukcji związanej jest wyższa obciążalność. Jak okazało się w przeszłości, w obliczu coraz większych obciążeń komunikacyjnych konstrukcja niezwiązana wyczerpała swój potencjał. Jej zastosowanie jest niezbędne przede wszystkim wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z oddziaływaniem dużych sił na nawierzchnię, a więc np. na rondach lub na łukach. Także w obliczu coraz bardziej zauważalnych zmian klimatycznych z nasilającymi się ekstremalnymi zjawiskami pogodowymi konstrukcje związane wykazują swoje zalety. Zwykłe spoiny z piasku padają bowiem bardzo szybko ofiarą tego rodzaju fenomenów pogodowych.

Zalet wypełnienia spoin w technice związanej jest o wiele więcej, a większość wynika ze ścisłego połączenia, jakie zachodzi pomiędzy zaprawą do spoinowania i kostką brukową. Pozwala to uzyskać np. trwale równomierny profil spoinowania, wytrzymujący także silne obciążenia przy dużych prędkościach jazdy (działanie ssące opon). Taka spoina lepiej też znosi intensywne opady deszczu czy użycie urządzeń czyszczących pod wysokim ciśnieniem. Także obciążenie hałasem przy zamknięciu spoin na poziomie powierzchni kostki jest mniejsze aniżeli w przypadku nawierzchni brukowej wykonanej w technice niezwiązanej. Typowe prace czyszczące i remontowe, jak np. usuwanie mchu i dzikich ziół, są również zbędne, jak i ponowne wprowadzanie piasku w spoiny, np. wskutek wypłukania spoin podczas ulewy.

Poniższe wskazówki techniczne stanowią streszczenie poradnika dla mistrzów budowlanych na przykładzie produktów marki PCI®.

W zależności od obciążenia można wybrać zaprawę PCI Pavifix® 1K, PCI Pavifix® 1K Extra lub PCI Pavifix® PU. Warunkiem prawidłowego pod względem technicznym oraz optycznym spoinowania nawierzchni brukowej jest prawidłowe osadzenie kostki brukowej. Warstwa podsypki musi być wystarczająco wodoprzepuszczalna i tak zwymiarowana, by nie mogło dojść do żadnych szkodliwych odkształceń. Sztywne zaprawy do spoinowania nie są w stanie skompensować przemieszczenia się kostek. Wymagana głębokość wypełnienia spoiny wynosi w zależności od materiału oraz obciążenia od 25 do 40 mm.

W przypadku spoinowania kostek brukowych na luźnej podsypce ze żwirku zaleca się zastosowanie następującej, sprawdzonej na przestrzeni ostatnich lat metody: w pierwszym etapie kostka brukowa zostaje dobita w materiale podsypki w żądanym formacie za pomocą młotka. Następnie przeprowadzane jest zawibrowanie całej nawierzchni. W celu uniknięcia przemieszczenia się pojedynczych kostek otwarte spoiny wypełnione zostają grubym żwirem, co nadaje nawierzchni wystarczającą stabilność podczas zagęszczania wibratorem. Następnie należy przywrócić wymaganą głębokość spoiny poprzez usunięcie nadmiaru żwiru. W tym celu należy usunąć żwir za pomocą urządzenia ssącego lub np. za pomocą tzw. urządzenia do oczyszczania spoin „Fugenhexe” wydmuchać i usunąć przy użyciu sprężonego powietrza materiał ze spoin do uzyskania żądanej głębokości.

Za pomocą zapraw do spoinowania PCI Pavifix® CEM, PCI Pavifix® CEM ROC oraz PCI Pavifix® CEM Rapid wykonać nawierzchnie brukowe nieprzesiąkliwe. Warunkiem zastosowania cementowych wodonieprzepuszczalnych zapraw do spoinowania jest wystarczająco mocno związana podsypka kostki lub płyt. Poza zastosowaniem w obszarach narażonych na wszelkiego rodzaju obciążenia komunikacyjne zaprawa PCI Pavifix® CEM Rapid opracowana została specjalnie także do szerszych spoin. Tym samym możliwe jest przygotowanie zaprawy zarówno do spoinowania dużych powierzchni klasyczną metodą nanoszenia zawiesiny, jak i do spoinowania płyt z kamienia polnego metodą zalewania, co pozwala oszczędzić czas.

Realizacje z kamienia w strefach narażonych na działanie rozbryzgującej się wody wypada zaliczyć do pomieszczeń mokrych według normy DIN 18195-5. Ponieważ wilgoć może przeniknąć do podłoża przez spoiny, wymagane jest użycie odpowiednich materiałów uszczelniających.

W obiektach typu wellness i spa znajdują się liczne pomieszczenia, które nieustannie narażone są na działanie wody. Ze względu na intensywną penetrację wilgoci w konstrukcji z kamienia może dojść do poważnych uszkodzeń, które w skrajnych przypadkach mogą skutkować koniecznością przeprowadzenia remontu generalnego. Jak uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek?

Naprzemiennie wysokie i niskie temperatury w połączeniu z wodą to miejsca powstania potencjalnych problemów, zwłaszcza jeśli w trakcie wyklejania kamienia i późniejszej eksploatacji obiektu nie zostały spełnione wszystkie wymogi budowlano-fizyczne. Już ta uwaga jest wystarczającym argumentem, jak wielkie znaczenie ma dobór odpowiednich materiałów. W przypadku aplikacji z kamienia naturalnego w interesujących nas obiektach, a na pewno w saunach (!) należy się też upewnić, że pod wpływem działania olejków eterycznych nie dojdzie do ich odbarwienia. Równie ważna jest odporność stosowanych materiałów na szoki termiczne oraz odpowiednie parametry antypoślizgowe okładzin posadzkowych. W zależności zaś od typu podłoża należy zastosować odpowiednią barierę paraizolacyjną przy użyciu specjalnych uszczelnień.

Dla ścian i posadzek (wewnątrz pomieszczeń) o wysokim ryzyku występowania odkształceń obowiązuje klasa A. (Klasa A obejmuje obszary obciążone bezpośrednio lub pośrednio, w obrębie pomieszczeń, w których bardzo często lub przez długi okres dochodzi do kontaktu z wodą technologiczną i myjącą, np. otoczenie basenu i prysznice – przyp. red.). Również miejsca znajdujące się w pobliżu basenów czy natrysków, czyli bez skutecznej ochrony przed wodą rozbryzgującą się, klasyfikowane są jako obszary bezpośrednio narażone na odkształcenia. Wyklejających okładziny z kamienia obowiązuje tu zapewnienie co najmniej 2-procentowego spadku. Ale to nie jedyne obostrzenia.

W interesujących nas obiektach (baseny, wellness, spa, sauny itp.) znajdziemy też wiele pomieszczeń suchych, nierzadko wyposażonych w ogrzewanie podłogowe. Pod tym kątem należy wybrać odpowiednie zaprawy klejące i spoiny, które muszą być elastyczne i muszą mieć zdolność do przenoszenia naprężeń, gdyż wpływ temperatury może doprowadzić do wystąpienia odkształceń. To o tyle ważna uwaga, że obecnie również leżanki i ławki – zwłaszcza te w strefach relaksu saun, mogą być podłączone do ogrzewania podłogowego, nie tracąc przy tym na modnym wyglądzie dzięki pięknym aplikacjom i powierzchniom z kamienia, najczęściej w formie mozaiki

Sporo uwagi należy poświęcić spoinom. Te, obok zadań czysto estetycznych, muszą niezawodnie i trwale chronić kamień i warstwy podkładowe przed wnikaniem wody i chemikaliów. Istotne zaś znaczenie dla długotrwałego piękna okładziny kamiennej ma również wybór silikonu.

Generalnie obowiązuje zasada: im krócej woda zarobowa z zaprawy oddziałuje na kamień, to znaczy im szybciej zaprawa wiąże, tym lepiej. O ile też piaskowce z rzadka znajdują zastosowanie w interesujących nas tu obiektach, choćby ze względu na dużą nasiąkliwość, to warto pamiętać, że w przypadku spoinowania takich materiałów, należy przed naniesieniem środka uszczelniającego okleić strefy brzegowe szczeliny, ponieważ w przypadku mimowolnych zabrudzeń powierzchni kamienia jego usunięcie jest bardzo trudne.

Zasadniczo w interesujących nas tu obiektach powinny być używane szybkowiążące zaprawy fugowe, charakteryzujące się wysokokrystalicznym wiązaniem wody. Jakie wybrać? Na pewno warto kierować się właściwościami fizykochemicznymi materiałów. Ważny jest już sam skład minerałów w kamieniu, który nadaje mu specjalne właściwości. Porowatość ma wpływ na absorpcję wody i gęstość kamienia. Im większa porowatość, tym większa jest absorpcja wody. W zależności od zastosowanego kamienia należy odnieść się do skali porowatości. Jak wiemy, kolor, struktura, wytrzymałość na ściskanie i zginanie oraz odporność na odkształcanie elementów kamiennych są zróżnicowane. Z tego powodu każdy kamień naturalny reaguje inaczej na zawilgocenie lub oddziaływanie kwasów i ługów, zawartych w środkach czyszczących.

Do pomieszczeń mokrych, obiektów basenowych i okładzin wyklejanych na zewnątrz zastosowana fuga powinna mieć dodatkowo właściwości hydrofobowe – odrzucać wodę i wykazywać niską nasiąkliwość. W przypadku powierzchni przemysłowych, przy dużych obciążeniach mechanicznych i chemicznych należy stosować fugi o podwyższonych parametrach. Gdy kamienie naturalne są układane w obszarze zewnętrznym lub pomieszczeniu mokrym, regularne ich zawilgocenie może doprowadzić do powstania wykwitów. Jest to spowodowane obecnością wolnego wapnia, który może być wypłukiwany z zapraw klejowych i fugowych. W następstwie pojawiają się smugi wapnia i biało-szare osady na fugach oraz powierzchniach okładzin kamiennych. Aby zapobiec temu zjawisku, przy układaniu kamienia naturalnego należy stosować zaprawy – choć znajdziemy specjalistów, którzy z powodzeniem stosują produkty bez trasu, szybkowiążące i krystalicznie wiążące wodę.

Wyklejanie kamienia naturalnego w obszarach zewnętrznych wymaga zastosowania zapraw o właściwościach antykapilarnych. Wynika to z faktu, że pod wpływem czynników zewnętrznych (deszczu itp.) konstrukcje narażone są na oddziaływanie wilgoci. W tradycyjnych zaprawach zalega woda, co prowadzi do powstania ciemnych przebarwień i uszkodzeń okładziny kamiennej, wywołanych oddziaływaniem mrozu. Z tego powodu do wyklejania okładzin kamiennych w obszarach zewnętrznych metodą grubowarstwową lub do wykonania jastrychu powinny być stosowane zaprawy jednofrakcyjne. Mają one zdolność szybkiego odwodnienia konstrukcji, a w zimie dzięki odpowiednio porowatej strukturze zapewniają odporność na mróz. Aby uzyskać szybkie odprowadzenie wody, zaprawy drenażowe należy stosować w kombinacji z matami drenażowymi.

Zanim zastosujemy jakiekolwiek silikony, uważnie czytajmy ich karty techniczne. Sieciujące kwasem octowym silikony mogą prowadzić do przebarwień w obrębie krawędzi płyt z kamienia naturalnego. Z tego powodu do wypełniania spoin dylatacyjnych należy zawsze użyć neutralnie sieciujących silikonowych materiałów uszczelniających. Oczywiście środki grzybobójcze zawarte w spoiwie uszczelniającym zwiększają odporność elastycznej spoiny przed powstawaniem grzyba i pleśni, ale decydujące znaczenie dla trwałości spoin ma odpowiednie użytkowanie pomieszczeń (wentylacja) i czyszczenie powierzchni okładzin. Koniecznie poinformujmy o tym użytkownika pomieszczenia! Na porowate podłoża przed silikonowaniem należy zwykle zastosować najpierw podkład gruntujący do silikonów. Za każdym jednak razem producenci zalecają wykonać najpierw próbę przyczepności. Kamień jest materiałem specyficznym, dlatego zaleca się wykonanie prób na każdym z etapów prac. Pamiętajmy jednak, że decyzja o rodzaju materiałów, nie tylko uszczelniających, winna zapaść przede wszystkim na podstawie analizy wody i stopnia jej agresywności, żeby dobrać wszystkie warstwy: klej, uszczelnienie powierzchniowe, fugę, silikon.

Tworzenie nowych wzorów, wymyślanie niepowtarzalnych koncepcji czy zwykłe odtwarzanie istniejących już obiektów to proces złożony i czasochłonny. Można go jednak przenieść na wyższy poziom zaawansowania i możliwości, wykorzystując kompleksowe rozwiązanie: od skanowania 3D, przez systemy CAD/CAM i obróbkę CAM po wizualizację procesu, symulację i programowanie maszyn do kamienia.

Skanery 3D to urządzenia pozwalające odwzorować z bardzo dużą dokładnością kształt i kolor obiektów przestrzennych. Używane są przede wszystkim w przemyśle (m.in. w kamieniarstwie), gdzie usprawniają proces inżynierii odwrotnej. Z powodzeniem znajdują zastosowanie także w medycynie, multimediach, muzealnictwie i archeologii.

Najpopularniejszym wykorzystaniem skanerów 3D w kamieniarstwie jest produkcja pomników i rzeźb. Należy bowiem wyróżnić dwa przypadki. Przy tworzeniu nowej koncepcji można skorzystać z programów do projektowania CAD lub też manualnie przygotować prototyp rzeźby w łatwym do modelowania materiale, np. w glinie (szybko i tanio). Przeniesienie istniejącego już obiektu do komputera wymaga tzw. digitalizacji – skanowania 3D. Po zeskanowaniu mamy reprezentację cyfrową obiektu, analogiczną jak w przypadku modelowania CAD. Na tej podstawie mogą być tworzone programy obróbkowe na maszyny CNC. Znacznie prostsze jest też wprowadzanie zmian (skalowanie, dodawanie i usuwanie elementów). Co więcej, skanować można również ludzi (twarze, popiersia i całe postacie).

W zakresie konserwacji zabytków bezdotykowe pomiary z użyciem technologii bezpiecznego światła strukturalnego pozwalają sporządzić dokumentację niezbędną przy rekonstrukcji uszkodzonych pomników, rzeźb, płaskorzeźb czy elementów elewacji.

Idealne do zastosowania w branży kamieniarskiej wydają się ręczne skanery 3D oparte na technologii światła białego, które pozwalają operatorowi bardzo szybko i dokładnie skanować obiekty, odwzorowując nawet skomplikowane kształty w trudno dostępnych miejscach. Zasilanie z baterii daje możliwość pracy w terenie. Dzięki tej technologii w kilka minut powstaje komputerowy model 3D obiektu, do wykorzystania na wiele sposobów. Można na przykład komputerowo rzeźbić w programach graficznych, drukować na drukarce 3D, prezentować jako wizualizację 3D na stronie internetowej lub w produkcji multimedialnej, czy wreszcie za pomocą systemów CAD/CAM programować obróbkę na maszyny CNC i produkować kopię.

Przebieg procesu digitalizacji przedstawiony będzie na przykładzie skanowania 3D rzeźbionej kopii popiersia Dawida o wysokości 0,3 metra z użyciem ręcznego skanera, pracującego w technologii światła strukturalnego niebieskiego (dokładność do 0,05 mm, rejestracja tekstury).

W trakcie pojedynczej sekwencji skanowania skanery stacjonarne muszą być nieruchome, nie może się też poruszać obiekt. W przypadku ręcznych skanerów możliwy jest dowolny względny ruch skanera i obiektu, przez co proces jest znacznie szybszy i prostszy. W czasie rzeczywistym na ekranie komputera od razu budowany jest model 3D, a operator na bieżąco śledzi wyniki swojej pracy i całkowicie ją kontroluje (rys. 1). W jednej sesji skanowania można uzyskać kompletny model 3D całej figury. Jeżeli jednak dostęp do obiektu jest utrudniony, obiekt jest bardzo duży lub występują inne okoliczności uniemożliwiające zeskanowanie obiektu w jednym przejściu, bez problemu można wykonać część pomiaru, przerwać go i zeskanować kolejne, brakujące fragmenty.

Przez ponad dwadzieścia stuleci – od schyłku epoki helleńskiej, to jest od IV wieku p.n.e., do końca epoki nowożytnej, a nawet do połowy XIX wieku – zasadnicze narzędzia stosowane przy obróbce skał nie uległy zmianie, a jedynie nieznacznie ewoluowały. Będąc rzeźbiarzem pracującym w średniotwardych kamieniach, jak marmur lub dolomit, i miękkich, jak piaskowiec i wapień, oprócz nowych technologii wykorzystuję tradycyjne narzędzia i techniki.

Kamieniarze zwykle określają dłuta mianem „żelaza”, choć wszystkie są wykute ze stali. Generalnie jest ona taka sama dla wielu rodzajów kamienia. Różnica istnieje tylko w kształcie i sposobie utwardzania. Najlepiej, jeśli dłuta zostaną wykonane ze stali narzędziowej, chociaż do miękkich piaskowców i wapieni często wystarczy wykuć je ze zwyczajnych prętów zbrojeniowych o średnicy od 8 do 12 mm. Ostrza należy zahartować. Przy obróbce kamieni twardych spotyka się żelaza podobne pod względem wyglądu do tych używanych do skał miękkich, jednak kąt między zbiegającymi się bocznymi powierzchniami ostrza jest z reguły większy. Narzędzia używane do obróbki miękkich materiałów tylko nieco się różnią, są smuklejsze. Kąt ostrza jest znacznie mniejszy, często poniżej 30 stopni, a krawędzie tnące płasko zakończone. Obróbka marmuru, skały metamorficznej, jest stosunkowo trudna w porównaniu z rzeźbą w kamieniach osadowych, takich jak wapień i piaskowiec, ale paradoksalnie właśnie na tym ostatnim, ścierającym stal jak osełka, dłuta tępią się najszybciej i wymagają częstszego ostrzenia. Dłuta do piaskowca i miękkich wapieni wykuwam sam, gdyż jest to stosunkowo proste, natomiast narzędzia do marmurów, a tym bardziej granitów, z ostrzami z węglików spiekanych (widii), kupuję w sklepach kamieniarskich.

Niezmiennie trzy podstawowe rodzaje dłut rzeźbiarskich to: grot (szpicak) do odkuwania nadmiarów kamienia, gradzina, czyli żelazo zębate kształtujące formy, i płaskie dłuto wykorzystywane przy wykańczaniu powierzchni oraz detali. W każdym z nich istnieje wiele wariantów o różnych wielkościach i wadze.

Groty usuwają większe masy materiału i występują w różnych rozmiarach. Ich wielkość jest powiązana z kształtem. Im lżejsze narzędzie, tym cieńsze i delikatniejsze ostrze. Praca tym żelazem ma na celu przekształcenie geometrycznej martwej natury bloku w bardziej organiczny twór. Odkuwanie jest stopniowym zdejmowaniem niepotrzebnych warstw, odsłanianiem właściwego kształtu. Można sobie wyobrazić, że przypomina to mozolne zdejmowanie warstw łupin lub bandaży skomplikowanie powiązanych ze sobą i skrywających rzeźbę, której prawdziwego kształtu można się tylko domyślać. Szpicak przy uderzeniach prostopadłych powoduje spękania krystalicznej powierzchni marmuru nawet do 20 mm w głąb, ale w trakcie rzeźbienia pochylany jest względem powierzchni o około 45 stopni, co zmniejsza zgłuszenia. Grot występuje często w dwóch rozmiarach. Grubszy, o średnicy powyżej 10 mm i większym rozwarciu kąta ostrza, używany jest do robót początkowych. W fazie wstępnej prowadzi się go miejscowo, zbierając większe partie materiału i czyniąc w powierzchni ślady po trójkątnych odpryskach kamienia. Przypominają one z daleka świeżo rzuconą zaprawę. Partie skały są prawie odbijane, co przypomina efekt odbijaka, dłuta, które pojawiło się dopiero w XIX w. Odbijak pozwala odbić większe partie materiału, ale praca ta jest ryzykowna, ponieważ trudno się nad nim panuje. Grubość drugiego, mniejszego żelaza, nazywanego czasem wcinakiem lub wpustniakiem, nie przekracza grubości 10 mm. To dłuto o ostrzu z małym kątem rozwarcia pochyla się przy obróbce znacznie bardziej niż zwykły szpicak. Tworzy wyraźne, równoległe do siebie bruzdy, które określają podstawowe partie bryły. Używanie takiego narzędzia przy jednej rzeźbie zaleca się najdłużej jak to możliwe.

Gradziny są dłutami o ostrzach płaskich, ząbkowanych i pozwalają uzyskać fakturę prążkowaną. Te wielozębne żelaza służą zebraniu zgrubień i spękanej warstwy, która powstała w efekcie uderzeń grotów. Ich różnorodność jest ogromna. Im szersze przerwy między zębami, tym bardziej początkowy charakter mają prace; natomiast im mniejsze – w tym bardziej końcowej fazie obróbki rzeźbiarz ich używa. W miękkich skałach stosuje się przede wszystkim zęby płasko zakończone. Gradziny mają bardzo szeroki zakres zastosowań. Wykorzystuje się ją między innymi do geometrycznej redukcji większych nadmiarów. Łączą w sobie wiele zalet szpicaka, odrywającego duże kawałki kamienia i tworzącego głębokie rowki, oraz dłuta płaskiego. Są jak groty, ale z wieloma ostrzami, które rzeźbią na głębokość zębów, czyli do kilku milimetrów. Pomagają określać płaszczyzny, kształty i faktury na powierzchni kamienia i – używane po szpicaku – usuwać duże powierzchnie bardzo szybko. Po ociosaniu kamienia z grubsza gradzina pozwala zniwelować powstałe w ten sposób wierzchołki i zagłębienia. Najlepiej prowadzić ją pomiędzy dwoma równoległymi rowkami pozostawionymi po grocie. Początkowo z niższą liczbą wyraźnych zębów, np. dwuząb (piętka), później z coraz większą ilością mniejszych – do delikatnego opracowania formy. Szerokie gradziny służą do opracowania szerokich płaszczyzn i wypukłości, analogicznie: wąskie – do wąskich płaszczyzn i wklęsłości. W trakcie pracy wszystkie zęby powinny jednocześnie uderzać w kamień, aby uniknąć złamania któregoś z nich. Po wstępnym gradzinowaniu warto wykorzystać do wykończenia narzędzie o bardziej spiłowanych zębach. Dla miękkich skał jest to właściwie dłuto płaskie, w którym ząbki tworzy się przez nacięcia w ostrzu. To rozwiązanie pozwala na jeszcze dokładniejsze wyrównanie powierzchni, będąc wydajniejszym od dłuta płaskiego. W efekcie stosowania coraz to mniejszych gradzin obrabiana powierzchnia staje się delikatniejsza, a uzyskana w ten sposób faktura przypomina czasem tę, jaką zostawia groszkownik. Używa się ich tak, jak rysownik używa piórka i tuszu: tnie delikatnie powierzchnię, wracając do tych samych szczegółów, zostawiając równoległe żłobienia. Bez wątpienia Michał Anioł, mój ulubiony rzeźbiarz, doprowadził używanie dłut zębatych do perfekcji. Dla żadnego artysty ani przed nim, ani po nim, nawet włączając w to Auguste’a Rodina, nie były one tak ważne.

Rzeźbiarze rzadko zmieniają stosowane przez siebie narzędzia. Chętnie trzymają się tych sprawdzonych, i to najlepiej samemu sobie robionych. Ewolucja polega na stopniowej redukcji używanego zestawu – do najbardziej koniecznych i wygodnych w rozumieniu artysty. W mojej pracy staram się wykorzystywać możliwości fakturowe, jakie daje określone narzędzie. Poza tym zróżnicowanie powierzchni wzbogaca efekty światłocieniowe i pozwala zbudować mocniejsze wrażenia optyczne. Niektóre partie rzeźby nie wymagają intensywnej obróbki, co powoduje pozostawienie ich w stanie surowym lub w fazie grotowania, a skutkiem tego pomiędzy obszarami wstępnie obrobionej powierzchni i partiami skończonymi znajdują się stany pośrednie, co w efekcie pozwala odbiorcy uchwycić specyfikę stosowanych narzędzi.

Oczywiście ten artykuł to nie kompendium wiedzy o wszystkich dłutach do kamienia. Takie wymagałoby całej grupy ekspertów z różnych dziedzin związanych z obróbką skał, a nie tylko rzeźbiarstwem. Jest subiektywny, gdyż oparty na osobistych doświadczeniach i z pewnością inne osoby mogłyby wiele do niego dodać lub z czymś się nie zgodzić.

Bibliografia

1.    Wilcke H., Thunig W., Kamieniarstwo, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1987.

2.    Żuchowski T.J., Poskromienie materii, Wydawnictwo Naukowe Uniwersytetu im. Adama Mickiewicza, Poznań 2010.

Podpisy do ilustracji:

1. Dłuta do pracy ręcznej występują w dwóch wersjach zakończeń głowicy. Pierwszą – węższą, do twardych skał – można pobijać młotkami stalowymi (puckami)...

2. … drugą – rozszerzoną w kształcie grzybka, do skał miękkich – pobijakami drewnianymi (knyplami, klepakami).

3. Wynalezienie młotka pneumatycznego pod koniec XIX wieku i wprowadzenie dłut z ostrzami z węglików spiekanych (widii) w połowie XX stulecia ułatwiło i przyspieszyło rzeźbienie, ale nie wpłynęło znacząco na samą technikę pracy.

Najlepszym rozwiązaniem w walce z zawilgoceniem pomieszczeń jest uodpornienie ich na szkodliwe działanie wody poprzez przeprowadzenie w odpowiedni sposób prac wykończeniowych oraz zastosowanie wodoodpornych i wodoszczelnych materiałów. W pomieszczeniu mokrym, jakim jest łazienka – gdzie występuje podwyższona wilgotność – najlepiej sprawdzi się granit, marmur i trawertyn.

Granit, należący do kamieni magmowych, składa się z kwarcu, skaleniów i biotytów. Z uwagi na swoją wytrzymałość może być stosowany jako pokrycie ścian i podłóg w łazience w formie płytek. Granit jest kamieniem najbardziej wytrzymałym, a przy tym wymaga najmniej prac przy jego konserwacji. Kolejną zaletą granitu jest fakt, iż występuje on w bardzo dużej ilości odmian i odcieni, przez co istnieje możliwość dopasowania rodzaju granitu do różnych potrzeb konsumentów.

Równie popularnym kamieniem w łazience jest marmur. Doceniany jest przede wszystkim za bardzo dekoracyjny i luksusowy wygląd, jednak w porównaniu z granitem jego cechy wytrzymałościowe są znacznie mniej spektakularne. Jest on mniej odporny na zanieczyszczenia, a zaniedbany może zmatowieć, nabrać plam lub ulec zarysowaniu. Należy pamiętać również o jego konserwacji – na rynku istnieje wiele środków przeznaczonych do tego celu.

Ostatnio modnym kamieniem występującym jako okładzina ścian w łazienkach stał się trawertyn. Jest to kamień osadowy, składający się z kalcytu i aragonitu. Podobnie jak marmur, jest doceniany za estetykę. Jego charakterystyczną cechą jest porowata struktura oraz widoczne szczeliny i spękania. Niestety ma mniejszą niż granit wytrzymałość. Można go zastosować w łazience, ale konieczne jest jego zabezpieczenie – w tym celu wypełnia się otwory przezroczystą żywicą w kolorze kamienia. Trawertyn żywicowany wygląda wyjątkowo atrakcyjnie, gdyż wypełnione przezroczystą żywicą otwory są doskonale widoczne.

Warto również wspomnieć o piaskowcu, ale nie polecamy stosowania go w pomieszczeniach typu łazienka czy kuchnia, gdzie panuje duża wilgoć, gdyż kamień ten jest zbyt miękki i nasiąkliwy do tego typu pomieszczeń.

Oczywiście rozmiar i kształt płytek ma znaczenie. Przed zakupem należy dokładnie rozważyć tę kwestię. Większe płytki lepiej oddadzą piękną strukturę marmuru, trawertynu czy granitu. Mniejsze natomiast będzie łatwiej położyć na ścianie czy podłodze łazienki. Warto znać kilka optycznych sztuczek, które upiększą łazienkę w zależności od posiadanego metrażu. Jeżeli kładziemy płytki w małej łazience, unikajmy kolorów ciemnych, gdyż zmniejszają one optycznie pomieszczenie. Decydując się na płytki jasne, zwiększymy w ten sposób jej przestrzeń. Dodatkowo można użyć płytek błyszczących, co spotęguje wrażenie czystości panującej w pomieszczeniu. Na podłodze małego pomieszczenia zaleca się stosowanie płytek o małych rozmiarach, gdyż użycie wielkogabarytowych płyt wymaga dokładnego rozplanowania linii styków na podłodze. W efekcie trzeba będzie poświęcić więcej czasu na rozplanowanie podłogi, gdyż łączenie dużych płyt będzie tworzyć wyraźne linie podziału. Ich nieumiejętne rozplanowanie może spowodować wrażenie chaosu na podłodze. Natomiast w pomieszczeniach z większym metrażem użycie mniejszych płytek jest niewskazane, gdyż dużo małych płytek na podłodze o dużej powierzchni wywoła poczucie nadmiaru.

Trzeba również zadbać o dobór odpowiednich fug do koloru płytek kamiennych. Fugi powinny być dopasowane do koloru kamienia, a ich szerokość powinna być uzależniona od rozmiarów płytek. Przeważnie stosuje się fugi o szerokości od 2 do 8 mm. Należy pamiętać, że fugi powinny być przede wszystkim wytrzymałe na działanie dużych ilości wody, która znajduje się w łazience.

– Do klejenia płytek z kamienia naturalnego w miejscach o podwyższonej wilgotności powinniśmy wybrać zaprawę klejącą o zwiększonej odporności na wodę. Dobrym rozwiązaniem jest użycie wodoodpornej fugi elastycznej, np. Ceresit CE 40 Aquastatic, która cechuje się potrójną ochroną przeciw grzybom i pleśniom oraz jest odporna na zabrudzenia. Dzięki wysokiemu stopniowi hydrofobizacji fugi krople wody utrzymują się w formie perełek na powierzchni i nie wsiąkają w jej strukturę – przekonuje Rafał Stachera, specjalista ds. technicznych z Działu Zastosowań Henkel Polska.

Pamiętajmy, aby kupić o 5–15% więcej materiału, niż to wynika z naszych obliczeń. Zapas ten przyda się podczas konstruowania łączeń prostych, naprzemiennych i skośnych. Najczęściej stosowany jest układ prosty, w którym fugi są równoległe do krawędzi płaszczyzny i przecinają się, tworząc krzyże. Układ naprzemienny (mieszany) polega na łączeniu dużych płytek z małymi, co daje efekt przesunięcia w obu kierunkach. W przypadku łączenia skośnego (karo) siatka fug ustawiona jest pod kątem 45° w stosunku do podłoża.

Jak układać płytki? Zanim rozpoczniemy układanie płytek, musimy zadbać, aby podłoże zostało oczyszczone z resztek farby, kurzu i brudu. Powinno ono być mocne i równe, dlatego też trzeba skuć ewentualne luźne fragmenty tynku (obtłukujemy je delikatnie młotkiem i usuwamy za pomocą szpachelki lub twardej szczotki luźny materiał), a ubytki wypełnić zaprawą cementową lub zaprawą klejącą, której będziemy używać. Źle przygotowane podłoże to najczęstszy powód odpadania płytek ze ścian. W przypadku podłoża o odpowiedniej przyczepności wystarczy dokładne oczyszczenie starych płytek i zagruntowanie ich gruntem specjalnym Ceresit CN 94 lub CT 19. Następnie możemy przystąpić do klejenia nowej okładziny ceramicznej przy użyciu zapraw klejących, np. Ceresit CM 22, która gwarantuje doskonały rozpływ, do 95 procent pełnej powierzchni pod płytką, i jest zaprawą wysokoplastyczną, odporną na odkształcenia – dodaje Rafał Stachera, Henkel Polska. Mocując płytki z kamienia wrażliwego na przebarwienia, należy wykonać bezwzględnie własne próby stosowania mające na celu sprawdzenie, czy zaprawa nie przebarwia płytek.

Gdy już mamy przygotowane powierzchnie ścian oraz podłogi, należy uszczelnić powierzchnie. Takie działanie spełnia ważną funkcję izolacyjną – sprawia, że podczas mycia woda nie dostaje się pod płytki, przez co zapobiega niszczeniu materiału podłoża i nie dopuszcza np. do zalania sąsiadów. W miejscach tzw. połączeń ściana-podłoga należy zastosować taśmę uszczelniającą Ceresit CL 152, zaś w narożach – narożniki uszczelniające. Układając płytki na chłonnym podłożu, takim jak beton komórkowy, gazobeton, jastrychy, tynk cementowy, cementowo-wapienny oraz płyty GK, powierzchnię należy dodatkowo zagruntować gruntem głęboko penetrującym Ceresit CT 17. Grunt nanosimy przy użyciu pędzla lub wałka. Ważne jest, aby zaprawa klejąca pod płytką posiadała praktycznie 100% rozpływu, dlatego należy dobrać odpowiednią konsystencję materiału oraz odpowiednią pacę zębatą, która jest uzależniona od rozmiaru płytek. Należy również zastosować tzw. metodę kombinowaną – polegającą na dodatkowym nałożeniu cienkiej warstwy zaprawy klejącej na spodnią część płytki. Przyklejenie płytek w taki sposób zagwarantuje nam odpowiednią przyczepność zaprawy klejącej do płytek.

Układanie płytek zaczyna się od dołu, od drugiego rzędu. Gdy pierwsza płytka będzie pełna, pracę można zacząć od narożnika. Jeżeli natomiast na krańcach podłoża mają znaleźć się płytki docinane, wtedy układanie zaczyna się i kończy na pełnej płytce. Płytki docinane mocowane są dopiero wtedy, kiedy zastosuje się ewentualne listwy wykończeniowe. Aby utrzymać jednakową szerokość spoin, między płytki wstawiamy krzyżyki dystansowe. W przypadku zastosowania np. zaprawy klejącej Ceresit CM 22 – nawet w przypadku dużych i ciężkich płyt kamiennych – zastosowanie tzw. podparcia zastosowania listwy startowej oraz krzyżyków dystansowych jest zbyteczne. W przypadku układania płytek na podłoża mineralne zalecane jest przed przyklejeniem okładziny położenie odpowiedniej powłoki uszczelniającej np. Ceresit CL 51.

Ostatnim elementem jest fugowanie, które można rozpocząć już 24 godziny po przyklejeniu płytek. Aby zaś ochronić kamień naturalny przed zgubnymi skutkami wilgoci, dobrze jest zaimpregnować fugi w miejscach szczególnie narażonych na zawilgocenie. Można do tego celu użyć silikonowego impregnatu do spoin i płytek Ceresit CT 10, który nadaje się do stosowania zarówno na podłożach nasiąkliwych, jak i nienasiąkliwych. Zabezpiecza on przed wnikaniem wody nasiąkliwe bądź pęknięte powierzchnie spoin oraz samych płytek. W przypadku podłoży poziomych, ze względu na możliwość ich całkowitego zalania dobrze jest zaimpregnować całą ich powierzchnię. Należy pamiętać, że marmur oraz inne wysoko nasiąkliwe kamienie są podatne na przebarwienia. Dlatego też zaleca się użycie specjalnych zapraw do spoinowania z dodatkiem białego cementu lub trasu, które będą zapobiegać przebarwieniom na powierzchni płytek. Chcąc mieć pewność, że proces spoinowania nie zniszczy naszych płytek, możemy zastosować białe spoiny, natomiast w wypadku kolorowych trzeba się upewnić, wykonując próbę.

Przed przystąpieniem do czyszczenia płytek należy się upewnić, że zakupiony środek czyszczący nie wchodzi w reakcję z danym rodzajem kamienia. Jako że większość dostępnych na rynku środków jest stężona, możliwe, że czyszczenie płytek będziemy musieli wykonywać w różnych stężeniach – w zależności od działania danego środka na zabrudzenia oraz czyszczony surowiec.

W artykule zaprezentowano przegląd technologii procesów obróbczych kamienia przy produkcji elementów budowlanych z kamienia wymiarowego jako surowca do produkcji kamiennych elementów budowlanych. Tekst może stanowić poradnik dla organizujących pracę w zakładach kamieniarskich.

W procesie obróbki kamienia wyróżnia się następujące operacje obróbcze:

– cięcie bloków kamienia na płyty surowe,

– przecinanie i obcinanie płyt surowych na elementy kamienne płytowe o żądanym kształcie i wymiarze,

– szlifowanie i polerowanie powierzchni,

– nadawanie określonego rodzaju faktury elementom kamiennym,

– operacje pomocnicze: wiercenie otworów, fazowanie, profilowanie,

– inne czynności, uzupełniające, takie jak woskowanie, żywicowanie itp.,

– wykonywanie niestandardowych fragmentów elementów kamiennych.

Do wykonywania wymienionych operacji stosowane są następujące maszyny obróbcze: traki kamieniarskie, cyrkularki, frezarki, szlifierko-polerki, boczkarki, urządzenia do nadawania faktur oraz operacji pomocniczych i innych czynności o mniejszym znaczeniu. Zakłady obróbki kamienia charakteryzują się różnorodnym zestawem maszyn i urządzeń, a to bardzo często wynika z potrzeby produkcji szerokiego wachlarza wyrobów zróżnicowanych pod względem wyglądu, kształtu, rozmiaru i przeznaczenia. Pierwszą grupę stanowi produkcja kamiennych elementów płytowych z przeznaczeniem na okładziny wewnętrzne i zewnętrzne oraz poziome i pionowe. Następną grupę produktów stanowią elementy kamienne budowlane pełniące funkcję dekoracyjną oraz konstrukcyjną, takie jak: cokoły, słupki, obramienia okienne, parapety okienne, tralki, stopnie, krawężniki, płyty chodnikowe, kostka itp. Uzupełnienie stanowią elementy kamienne dla potrzeb małej architektury, budownictwa inżynierskiego oraz pomników, nagrobków i innych.

Surowiec do produkcji kamiennych elementów budowlanych stanowią kamienie z grupy granitoidów, gnejsy, piaskowce, marmury i inne. Kolejną grupę stanowią skały węglanowe, takie jak wapienie zbite, dolomity wapienie lekkie i trawertyny. W większości wymienione surowce kamienne są pochodzenia krajowego. Natomiast inne rodzaje skał, jak gabro, granodioryt oraz niektóre wapienie zbite i marmury poddawane procesowi obróbczemu pochodzą z importu.

Od ponad pół wieku w obróbce kamienia dominują narzędzia diamentowe, w które są uzbrojone maszyny obróbcze i które są na wyposażeniu zakładów obróbki kamienia. Do grupy tej należą wszystkie frezarki i cyrkularki, szlifierki, wiertarki itp. Równocześnie był to okres wprowadzania do technologii obróbki kamienia nowych rozwiązań konstrukcyjnych w postaci traków kamieniarskich diamentowych, następnie traków tarczowych diamentowych, a obecnie obserwuje się trend wprowadzania traków linowych diamentowych. Dziś traki diamentowe wyparły całkowicie traki wahadłowe przy cięciu marmurów i wapieni zbitych. W krajach Europy Zachodniej do cięcia skał magmowych głębinowych stosowane są traki szerokie, tzw. Jumbo, przy użyciu ścierniwa luźnego. Traki te spełniają swoje zadanie przy masowej produkcji cienkich i o dużej powierzchni płyt z granitu, sjenitu, granodiorytu, gnejsu i innych granitoidów. Obserwuje się duże zainteresowanie trakiem linowym wielocięgnowym uzbrojonym w diamentowe segmenty w kształcie pierścieni osadzonych na lince stalowej. Dotychczasowe rezultaty cięcia szerokiego zestawu kamieni pod względem pochodzenia zachęcają do powszechnego ich stosowania, a uzyskane wyniki i ich analiza pokaże, czy potwierdzą się dotychczasowe założenia i oczekiwania. Zaletą traków wielolinowych diamentowych jest możliwość cięcia bloków nieregularnych i o bardziej zróżnicowanych wymiarach, a więc daje to możliwości cięcia i wykorzystania kamieni o dużej wartości użytkowej i wysokich walorach kolorystycznych i estetycznych, a pochodzących ze złóż, z których nie można w łatwy sposób uzyskiwać bloków o regularnym kształcie.

Standardowe układy technologiczne

Pod względem organizacji produkcji w zakładach obróbki kamienia można wydzielić następujące układy technologiczne:

– układy gniazdowe,

– układy potokowe.

W układzie gniazdowym wyróżnia się zespoły maszyn kamieniarskich tego samego typu i wykonujące te same czynności obróbcze, takie jak: przecieranie bloków kamienia na płyty surowe, obcinanie i przecinanie płyt, szlifowanie, polerowanie, nadawanie faktur np. poprzez piaskowanie, groszkowanie, płomieniowanie, łupanie, grotowanie itp. Zestaw maszyn zależy od rodzaju obrabianego kamienia, rodzaju produkcji i wielkości produkcji.

W skład układu gniazdowego wchodzą zespoły maszyn kamieniarskich określonego rodzaju i wykonujące tę samą czynność obróbczą, ustawione zwykle w oddzielnych halach lub w wydzielonych kwaterach w hali wraz z innymi gniazdami. Taki standardowy układ gniazdowy zakładu mechanicznej obróbki kamienia składa się z następujących zespołów jednego rodzaju maszyn:

– hala traków,

– hala cyrkularek i frezarek,

– hala szlifierek,

– hala polerek,

– hala operacji pomocniczych i wykończeniowych,

– hala CNC,

– pomieszczenia jako składowiska – magazyny półproduktu, czyli płyt surowych, elementów częściowo obrobionych oraz magazyn produktów gotowych.

Wykaz maszyn i czynności procesu obróbczego zakładu obróbki kamienia w układzie gniazdowym

Hala traków

> traki wielopiłowe:

trak wahadłowy – do cięcia granitoidów (w większości granitów) i mocnych piaskowców

trak diamentowy tarczowy – do cięcia marmuru i wapieni zbitych

trak diamentowy piłowy prostoliniowy – do cięcia marmuru i wapieni zbitych

trak linowy – do cięcia marmuru, piaskowca, granitu i innych

Czynności obróbcze w tym zestawie maszyn kamieniarskich – cięcie bloków kamienia na płyty surowe.

> szlifierki stosowane do szlifowania wszystkich rodzajów kamienia

> polerki – stosowane do polerowania wszystkich rodzajów kamienia przyjmujących poler

Czynności obróbcze w tym zestawie maszyn – szlifowanie i polerowanie płyt kamiennych uzyskanych w wyniku cięcia bloków na trakach.

> frezarki – do przecinania i obcinania płyt na elementy na żądany wymiar i kształt

> cyrkularki – do obcinania płyt na żądany wymiar i kształt

Czynności obróbcze – obcinanie płyt z nadaną fakturą maszynową, szlifowaną, polerowaną, piaskowaną i inną według zapotrzebowania.

> urządzenie do płomieniowania – do wykonywania faktury płomieniowej

Czynności obróbcze – płomieniowanie płyt w celu uzyskania faktury płomieniowej. Najlepsze rezultaty uzyskuje się przy płomieniowaniu granitu zawierającego ziarna dobrze wykształconego kwarcu.

> urządzenie do piaskowania – do wykonywania faktury piaskowanej

Czynności obróbcze – piaskowanie w celu uzyskania faktury piaskowanej.

> urządzenie do woskowania

Czynności obróbcze – do nadania ochronnej powłoki na powierzchnię kamiennego elementu.

> urządzenie do żywicowania

Czynności obróbcze – do nadania ochronnej powłoki na powierzchnię kamiennego elementu.

> urządzenie CNC

Czynności obróbcze – do wykonywania kamiennych elementów budowlanych, ozdobnych, o złożonym kształcie i zróżnicowanej pod względem ilości w serii. Zwykle chodzi o elementy kamienne dekoracyjne wnętrz i pomieszczeń mieszkalnych, użyteczności publicznej i w małej architekturze. Dotyczy to także wyrobów w dowolnej ilości egzemplarzy wyrobów zaliczanych do galanterii kamiennej.

Wykaz dość bogatej oferty dla branży kamieniarskiej urządzeń CNC (obróbcze centrum sterowane numerycznie) pod względem rozwiązań konstrukcyjnych, rodzaju i ruchu narzędzia roboczego.

Typ 1. Frezarka mostowa wyposażona w zestaw narzędzi diamentowych.

Typ 2. Urządzenie wyposażone w głowicę do obróbki kamienia i innych twardych materiałów za pomocą wysokociśnieniowej strugi wody, a niekiedy dodatkowo ścierniwa luźnego.

Typ 3. Frezarka pracująca przy użyciu diamentowej piły linowej do cięcia materiału kamiennego o różnym złożonym profilu.

Typ 4. Specjalne maszyny i urządzenia do wykonywania elementów kamiennych o złożonym kształcie i powierzchni narzędziami z zestawu różnego rodzaju i bogatego pod względem kształtu wierteł, koronek i innych narzędzi. Innym rodzajem narzędzi jest zestaw pił tarczowych diamentowych do wykonywania wydłużonych i profilowanych elementów kamiennych.

    Podstawową cechą układu gniazdowego jest to, że obrabiany element (przedmiot) w postaci półproduktu po zakończeniu kolejnej czynności obróbczej nie przechodzi koniecznie do następnej operacji, ale najczęściej idzie do składowania na składowisku półproduktów. W zakładzie z układem gniazdowym prowadzona jest produkcja kamiennych elementów budowlanych o różnorakich kształtach i wymiarach oraz o bardzo zróżnicowanej długości serii. Możliwy jest wyrób pojedynczych egzemplarzy, jak również w seriach o dowolnej ilości. Schemat układu gniazdowego przedstawiono na rys. 1.

Standardowy układ gniazdowy

    Układ ten przedstawiono dla zakładu obróbki kamienia do produkcji płyt surowych. Obecnie coraz częściej w krajach zasobnych w złoża kamienia blocznego producenci bloków foremnych są równocześnie producentami surowych płyt kamiennych. Właściciele i użytkownicy kamieniołomów złóż blocznych są w posiadaniu zakładów obróbki i przerabiają w nich wydobyte bloki na płyty surowe, które są przeznaczone dla odbiorców zewnętrznych. Zakłady obróbki kamienia, w których odbywa się wspomniana produkcja, zwykle wyposażone są tylko w jeden typ maszyn kamieniarskich podstawowych, jakimi są traki kamieniarskie. Można tu mówić o zakładzie obróbki kamienia z jednym gniazdem. Przykładem tego są zakłady obróbki kamienia wyposażone w traki kamieniarskie, które służą jedynie do cięcia bloków na płyty surowe w dużych ilościach we Włoszech, Hiszpanii, Grecji i innych krajach Europy, a także Ameryki Południowej, w Chinach, Indiach i innych. W tym przypadku produktem finalnym zakładu są płyty surowe z fakturą maszynową przeznaczone dla odbiorców zewnętrznych.

    Odmianą układu gniazdowego ze skróconą linią technologiczną są zakłady, które obok traków do cięcia bloków na płyty surowe wyposażone są w szlifierko-polerki, które pozwalają na produkcję płyt polerowanych i dzięki temu rozszerzenie wachlarza produkcji o płyty szlifowane i polerowane. Grubość płyt wynika z zapotrzebowania. Produktem tych zakładów są płyty surowe o fakturze maszynowej, płyty o fakturze szlifowanej lub o fakturze polerowanej. Cała produkcja jest przeznaczona dla odbiorców krajowych lub na eksport.

Dalszym przedłużeniem linii produkcyjnej jest zainstalowanie urządzenia do naklejania siatki z tworzywa sztucznego na tylnej powierzchni płyt surowych.

Wymieniona praktyka jest stosowana przy produkcji płyt ze względnie słabszych surowców kamiennych, dużych rozmiarów i mniejszej grubości. Pokrywanie płyt warstwą materiału sztucznego i siatką wzmacnia je pod względem sztywności i w większym stopniu zabezpiecza je przed uszkodzeniem w czasie transportu. Grubość płyt wynika z zapotrzebowania na określony rodzaj kamienia oraz jego zastosowania. Produktem tych zakładów są płyty surowe lub polerowane oraz o wzmocnionej sztywności. Cała produkcja jest przeznaczona dla odbiorców krajowych oraz na eksport.

Schemat produkcyjny jest następujący:

– trak kamieniarski – cięcie bloków kamienia na płyty o żądanej grubości; produkt – płyty surowe;

– szlifierko-polerka – szlifowanie i polerowanie płyt surowych; produkt – płyty szlifowane lub polerowane;

– urządzenie do pokrywania siatką i klejem płyt surowych; produkt – podklejona i wzmocniona płyta handlowa.

Standardowy model linii obróbczej potokowej

Pod pojęciem „linia obróbcza potokowa” rozumie się szereg maszyn kamieniarskich ustawionych w określonym porządku wykonujących na jednakowych przedmiotach wiele operacji obróbczych według z góry ustalonego planu operacyjnego, przy zachowaniu ustalonego rytmicznego przepływu obrabianych przedmiotów na przenośnikach (ruchomych stołach). Przykładem linii obróbczej może być zestaw następujących maszyn kamieniarskich: frezarka wielkotarczowa, czyli trak tarczowy, frezarka wielotarczowa, automatyczna szlifierka do płaszczyzn, automatyczna polerka do płaszczyzn, automatyczna szlifierko-polerka do boków, ręczna obcinarka (cyrkularka) poprzeczna itp.

    W skład linii obróbczej potokowej wchodzą następujące urządzenia i maszyny kamieniarskie:

– trak dzielący do cięcia bloku na płyty – formaki o grubości na życzenie i równej szerokości płyt, które zamierza się uzyskać w dalszym procesie obróbczym,

– frezarka wielotarczowa wzdłużna do cięcia formaków na płyty,

– frezarka obcinarka poprzeczna,

– szlifierko-polerka przelotowa automatyczna wielogłowicowa,

– szlifierka do boków automatyczna (tzw. boczkarka).

W początkowych wersjach tego układu pierwszym elementem był trak tarczowy wyposażony w piłę tarczową diamentową o średnicy powyżej 2500 mm. Najczęściej stosowane są piły tarczowe o średnicy 2700 mm, a niekiedy średnica piły tarczowej dochodzi do 3500, a nawet do 5000 mm. Przy użyciu tej frezarki, zwanej trakiem tarczowym, bloki kamienne tnie się na płyty (formaki) o grubości 200 do 500 mm w zależności od zapotrzebowania. Zamiast traka tarczowego pierwsze ogniwo może stanowić inna maszyna podstawowa, może to być np. trak linowy diamentowy wyposażony w jedno cięgno, trak dzielący wahadłowy lub trak dzielący jednopiłowy diamentowy. Obecnie można zaobserwować tendencję do stosowania traka diamentowego linowego.

Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 800 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi od 3 do 5 sztuk. Obecnie istnieje możliwość stosowania frezarki wyposażonej w piły w ilości do 50 sztuk. Wymienione frezarki służą do cięcia formaków na płyty o grubości 10–30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm, oraz długości równej długości obrabianego bloku.

    Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250–500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej.

    Obcięte elementy kamienne podawane są następnie na ruchomy stół (taśmę) szlifierko-polerki przelotowej, gdzie ich górna powierzchnia zostaje wyrównana do określonej grubości płyty, następnie wyszlifowana i wypolerowana.

    Piątym elementem układu może być tzw. boczkarka, jest to szlifierko-polerka przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych.

 

TRAK DZIELĄCY	=>	FREZARKA WIELOTARCZOWA	=>	FREZARKA	=>	SZLIFIERKO-POLERKA PRZELOTOWA	=>	BOCZKARKA
						¯                   I               V		¯              I            V
						MAGAZYN WYROBÓW GOTOWYCH

 

Schemat układu przedstawiono na rys. 2.

    W skład linii obróbczej beztrakowej typu 2 wchodzą następujące urządzenia:

– frezarka wielotarczowa o kilku tarczach pionowych i 1 tarczy poziomej – do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku,

– frezarka obcinarka poprzeczna,

– szlifierko-polerka automatyczna przelotowa wielogłowicowa,

– szlifierko-polerka do boków, tzw. boczkarka.

    Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o kilku tarczach pionowych i 1 tarczy poziomej – do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku. Pionowe tarcze służą do cięcia pionowego na określoną głębokość, a tarcza pozioma służy do podcinania poziomego, w wyniku czego uzyskuje się wąskie płyty surowe o określonej grubości i szerokości oraz długości równej wymiarowi ciętego bloku.

    Drugim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250–500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej ogniwa pierwszego.

    Trzecim elementem układu jest ruchomy stół szlifierko-polerki przelotowej, gdzie surowe płytowe elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Następnym i ostatnim elementem układu jest boczkarka – do szlifowania i polerowania powierzchni i krawędzi bocznych płytkowych elementów kamiennych.
 

 

Schemat układu przedstawiono na rys. 3.

Przeglądem objęto w zasadzie kraje europejskie, które posiadają duże zasoby kamienia blocznego i prowadzą ich eksploatację. Do tych krajów należą: Włochy, Grecja, Hiszpania, Portugalia, Finlandia, Szwecja, Norwegia oraz na mniejszą skalę Polska, Bułgaria, Niemcy i Ukraina. Dla uzupełnienia należy wymienić Francję, Szkocję, Anglię i Turcję. Należy też wspomnieć o niektórych krajach Ameryki Południowej oraz Republikę Południowej Afryki, a także innych krajach Afryki i Azji. Wymienione kraje obok wydobycia kamienia blocznego zajmują się jego przerobem na krajowe potrzeby wewnętrzne, jak i na eksport. Eksport z wymienionych krajów obejmuje bloki foremne oraz wyroby kamienne w postaci płyt surowych, jak i płyt szlifowanych i polerowanych. Na przykład z Finlandii większość eksportu stanowią surowe bloki handlowe kierowane do wszystkich krajów świata. Wydobycie w dużych kamieniołomach granitoidów odbywa się metodami mechanicznymi oraz techniką strzelniczą przy użyciu materiałów wybuchowych. W dużych kamieniołomach o zróżnicowanych warunkach geologiczno-górniczych i bogatych przedsiębiorstwach bardzo często urabianie na bloki prowadzi się metodami mechanicznymi w taki sposób, aby nie wpływać w sposób szkodliwy na środowisko naturalne. Drugim wymogiem jest taki sposób urabiania, aby nie przyczyniać się do obniżenia jakości bloków urabianego kamienia.

Obecnie w technologii wydobycia i obróbki kamienia obserwuje się tendencję do lokalizacji i budowy zakładów obróbczych w bezpośrednim sąsiedztwie kamieniołomu lub na jego terenie. Zakłady te służą do przerobu wydobytych bloków surowych na płyty surowe, płyty polerowane oraz płyty wzmocnione za pomocą naklejania na jednej stronie płyty siatki z tworzywa sztucznego. Wyroby te przeznaczone są dla odbiorców krajowych, jak i na eksport. Do technologii obróbki kamienia wprowadzane są traki wahadłowe szerokie o możliwym zestawie pił w ilości 120 sztuk, 150 sztuk, a nawet 160 sztuk i postępie przecierania dochodzącego do 4,5 cm/godz.

Drugim zjawiskiem jest rozwój w budowie traków linowych diamentowych i ich zastosowanie do cięcia wszystkich rodzajów kamienia. Ostatnie konstrukcje pracują już zestawem 50 linek uzbrojonych w segmenty diamentowe. Obserwuje się również dalszy rozwój w konstrukcji CNC oraz szlifierek i polerek przelotowych.

Od chwili przystąpienia Rzeczypospolitej do Unii Europejskiej zasady wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych nie ulegały istotnym zmianom. Producenci wyrobów budowlanych, dystrybutorzy i konsumenci zdążyli sobie przyswoić przepisy prawne w zakresie ich dotyczącym. Od 1 lipca 2013 r. cały rynek wyrobów budowlanych (nie tylko z kamienia) czeka prawna rewolucja. Od tego dnia zmieniają się zasady wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych, a zatem i rygory dopuszczenia do zastosowania tych produktów do prac budowlanych. Powodem tych zmian jest wejście w życie kluczowych przepisów: Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) NR 305/201 z 9 marca 2011 r., które ustanawia zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych i uchyla dyrektywę Rady 89/106/EWG (DzU UE L.2011.88.5 z 4 kwietnia 2011 r.) – w skrócie nazywanego CPR.

Artykuł poniższy powstał pod kątem użytkownika wyrobu budowlanego, chcącego sprawdzić, czy może zastosować wyrób na budowie czy nie. W tym wydaniu ŚK przybliżymy zasady obowiązujące teraz wyroby wprowadzone do obrotu do 1 lipca 2013 r. To o tyle ważne, że zgodnie z zasadą ochrony praw nabytych wyroby budowlane wprowadzone do obrotu przed dniem 1 lipca 2013 r. uznaje się za zgodne z rozporządzeniem CPR, a zatem osoby stosujące takie produkty jeszcze bardzo długo będą miały do czynienia z materiałami wprowadzonymi do obrotu według „starych” przepisów, ale biegiem czasu coraz częściej będą spotykać materiały, w stosunku do których zastosowano procedury opisane w rozporządzeniu CPR. Wobec powyższego opis wymogów zawartych w przepisach prawa w stosunku do wyrobów budowlanych z kamienia musi uwzględniać zarówno stan prawny przed 1 lipca 2013 r., jak i po tej dacie. W kolejnym wydaniu omówimy rynek wyrobów budowlanych wprowadzonych na „nowych” zasadach.

Co mówi ustawa o wyrobach budowlanych wprowadzonych do obrotu przed 1 lipca 2013 r.? Zgodnie z art. 5 ust. 1 Ustawy o wyrobach budowlanych, wyrób budowlany nadaje się do stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych, jeżeli jest:

1) oznakowany CE, co oznacza, że dokonano oceny jego zgodności z normą zharmonizowaną albo europejską aprobatą techniczną bądź krajową specyfikacją techniczną państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub Europejskiego Obszaru Gospodarczego, uznaną przez Komisję Europejską za zgodną z wymaganiami podstawowymi, albo

2) umieszczony w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej, albo

3) oznakowany, z zastrzeżeniem ust. 4, znakiem budowlanym, którego wzór określa załącznik nr 1 do niniejszej ustawy, albo

4) wprowadzony do obrotu legalnie w innym państwie członkowskim Unii Europejskiej, nie objęty zakresem przedmiotowym norm zharmonizowanych lub wytycznych do europejskich aprobat technicznych Europejskiej Organizacji do spraw Aprobat Technicznych (EOTA), jeżeli jego właściwości użytkowe umożliwiają spełnienie wymagań podstawowych przez obiekty budowlane zaprojektowane i budowane w sposób określony w odrębnych przepisach, w tym przepisach techniczno-budowlanych, oraz zgodnie z zasadami wiedzy technicznej.

Dodatkowo przedmiotowa ustawa dopuszcza zastosowanie „regionalnego wyrobu budowlanego” oznakowanego znakiem budowlanym (art. 8 ust. 2 i 4 ww. ustawy), a także wyrobu budowlanego wykonanego według indywidualnej dokumentacji technicznej sporządzonej przez projektanta obiektu lub z nim uzgodnionej, dla której producent wydał oświadczenie, że zapewnia zgodność wyrobu budowlanego z tą dokumentacją oraz przepisami (art. 10 ust. 1 przedmiotowej ustawy).

Odnosząc się do wskazanych wyżej regulacji prawnych, należy zauważyć, że w praktyce największe znaczenie ma system oznakowania znakiem CE i system oznakowania znakiem budowlanym. Pozostałe możliwości legalnego wprowadzenia do obrotu wyrobu budowlanego na terytorium Polski są bardzo rzadko wykorzystywane lub wcale nie są stosowane.

Zgodnie z powołanym wcześniej art. 5 ust. 1 pkt 1 Ustawy o wyrobach budowlanych wyrób budowlany nadaje się do stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych, jeżeli jest oznakowany CE, co oznacza, że dokonano oceny jego zgodności z normą zharmonizowaną albo europejską aprobatą techniczną bądź krajową specyfikacją techniczną państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub Europejskiego Obszaru Gospodarczego, uznaną przez Komisję Europejską za zgodną z wymaganiami podstawowymi. Szczegółowe uregulowania dotyczące oznakowania znakiem CE znajdują się w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z 11 sierpnia 2004 r. w sprawie systemów oceny zgodności, wymagań, jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności oraz sposobu oznaczenia wyrobów budowlanych oznakowaniem CE.

Zgodnie z §12 ust. 1–2 oznakowanie znakiem CE składa się z:

•    znaku zgodności, zgodnie z wzorem określonym w załączniku nr 2 do ustawy z 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (znak CE);

•    numeru identyfikacyjnego notyfikowanej jednostki certyfikującej, jeżeli taka jednostka brała udział w zastosowanym systemie oceny zgodności wyrobu budowlanego (przykładowo taki numer znajdziemy na każdym prawidłowo oznakowanym worku cementu).

Oznakowaniu CE powinny towarzyszyć następujące dodatkowe informacje (informacja towarzysząca):

•    określenie, siedziba i adres producenta oraz adres zakładu produkującego wyrób budowlany (bardzo ważne jest podanie zarówno producenta, jak i zakładu produkcyjnego, bardzo często podaje się tylko producenta, nie wspominając, gdzie znajduje się zakład produkcyjny; po sprawdzeniu okazuje się, że zakład produkcyjny znajduje się np. w Chinach lub Turcji);

•    określenie, siedziba i adres upoważnionego przedstawiciela, jeżeli producent ma siedzibę poza państwem członkowskim Europejskiego Obszaru Gospodarczego (wskazanie upoważnionego przedstawiciela jest również bardzo ważne, ponieważ ten podmiot jest odpowiedzialny za wyrób budowlany na terytorium Europejskiego Obszaru Gospodarczego, w przypadku braku takiego podmiotu i wadliwości wyrobu budowlanego konsument lub użytkownik może mieć duże problemy w dochodzeniu odszkodowania za szkodę spowodowaną przez wadliwy wyrób budowlany);

•    ostatnie dwie cyfry roku, w którym umieszczono oznakowanie CE na wyrobie budowlanym;

•    numer certyfikatu zgodności, jeżeli taki certyfikat był wymagany (też za przykład można podać cement, którego prawidłowego oznakowanie składa się między innymi z numeru certyfikatu zgodności);

•    dane umożliwiające identyfikację cech i deklarowanych właściwości użytkowych wyrobu budowlanego, jeżeli wynika to ze zharmonizowanej specyfikacji technicznej wyrobu (jest to ważny element oznakowania wyrobu budowlanego, ponieważ to właśnie w zharmonizowanych specyfikacjach technicznych są zawarte wskazania, jakie dodatkowe informacje dotyczące właściwości użytkowych musi producent umieścić na wyrobie).

Oznakowanie CE wraz z ww. informacją towarzyszącą umieszcza się w sposób widoczny, czytelny, nie dający się usunąć, wskazany w zharmonizowanej specyfikacji technicznej wyrobu, bezpośrednio na wyrobie albo na etykiecie przymocowanej do niego. Jeżeli nie jest możliwe technicznie oznakowanie wyrobu budowlanego w sposób określony powyżej, oznakowanie umieszcza się na opakowaniu jednostkowym lub opakowaniu zbiorczym wyrobu budowlanego albo na dokumentach handlowych towarzyszących temu wyrobowi.

Dopiero tak oznakowany wyrób można uznać za wyrób wprowadzony do obrotu zgodnie z przepisami, a zatem może być zastosowany w obiekcie budowlanym.

Na mocy wcześniej przywołanego art. 5 ust. 1 pkt 3 wyrób budowlany nadaje się do stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych, jeżeli jest oznakowany znakiem budowlanym. Szczegółowe uregulowania dotyczące oznakowania znakiem budowlanym znajdują się w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym.

Zgodnie z §12 ww. rozporządzenia do wyrobu budowlanego oznakowanego znakiem budowlanym producent jest obowiązany dołączyć informację zawierającą:

•    określenie, siedzibę i adres producenta oraz adres zakładu produkującego wyrób budowlany;

•     identyfikację wyrobu budowlanego zawierającą: nazwę, nazwę handlową, typ, odmianę, gatunek i klasę według specyfikacji technicznej;

•    numer i rok publikacji Polskiej Normy wyrobu lub aprobaty technicznej, z którą potwierdzono zgodność wyrobu budowlanego;

•    numer i datę wystawienia krajowej deklaracji zgodności;

•     inne dane, jeżeli wynika to ze specyfikacji technicznej;

•    nazwę jednostki certyfikującej, jeżeli taka jednostka brała udział w zastosowanym systemie oceny zgodności wyrobu budowlanego.

Informację, o której mowa powyżej, należy dołączyć do wyrobu budowlanego w sposób określony w specyfikacji technicznej, a jeśli specyfikacja techniczna tego nie określa – w sposób umożliwiający zapoznanie się z nią przez stosującego ten wyrób. Znak budowlany umieszcza się w sposób widoczny, czytelny, nie dający się usunąć, wskazany w specyfikacji technicznej, bezpośrednio na wyrobie budowlanym albo etykiecie przymocowanej do niego. Jeżeli nie jest możliwe technicznie oznakowanie wyrobu budowlanego w wyżej opisany sposób, oznakowanie umieszcza się na opakowaniu jednostkowym lub opakowaniu zbiorczym wyrobu budowlanego albo na dokumentach handlowych towarzyszących temu wyrobowi.

Należy zauważyć, że wymogi oznakowania znakiem budowlanym są bardzo podobne do wymogów oznakowania znakiem CE, chociaż nie jednakowe.

c.    Inne metody dopuszczenia do obrotu wyrobu budowlanego

Oprócz najpopularniejszych systemów dopuszczenia wyrobu budowlanego do stosowania w budownictwie, jak oznakowanie znakiem budowlanym i znakiem CE, istnieją też inne, mniej popularne systemy.

Zgodnie z art. 5 ust. 1 pkt 4 Ustawy o wyrobach budowlanych nadają się do stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych wyroby wprowadzone do obrotu legalnie w innym państwie członkowskim Unii Europejskiej, nie objęte zakresem przedmiotowym norm zharmonizowanych lub wytycznych do europejskich aprobat technicznych Europejskiej Organizacji do spraw Aprobat Technicznych (EOTA), jeżeli jego właściwości użytkowe umożliwiają spełnienie wymagań podstawowych przez obiekty budowlane zaprojektowane i budowane w sposób określony w odrębnych przepisach, w tym przepisach techniczno-budowlanych, oraz zgodnie z zasadami wiedzy technicznej.

W praktyce uczestnikom procesu budowlanego może być trudno stwierdzić, czy wyrób faktycznie został legalnie wprowadzony do obrotu w innym kraju członkowskim Unii Europejskiej, ponieważ zazwyczaj nie dysponuje przepisami prawnymi kraju legalnego wprowadzenia do obrotu wyrobu. W przepisach prawa wspólnot europejskich jest przewidziana możliwość uzyskania informacji na temat przepisów danego państwa obowiązujących w tym zakresie. Zgodnie z art. 9–10 Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 764/2008 z 9 lipca 2008 r. ustanawiającego procedury dotyczące stosowania niektórych krajowych przepisów technicznych do produktów wprowadzonych legalnie do obrotu w innym państwie członkowskim oraz uchylającego decyzję nr 3052/95/WE, państwa członkowskie Unii Europejskiej są zobowiązane do wyznaczenia punktów kontaktowych ds. produktów. Zadaniem tych punktów jest przekazywanie na wniosek podmiotu gospodarczego lub właściwego organu państwa członkowskiego informacji o przepisach technicznych mających zastosowanie do konkretnego rodzaju produktu na terytorium tego kraju. Punkt kontaktowy powinien udzielić odpowiedzi w ciągu 15 dni roboczych od chwili wpłynięcia wniosku.

Z doświadczeń, jakie mają organy nadzoru z punktami kontaktowymi ds. produktów, wynika, że nie zawsze one dobrze funkcjonują, termin odpowiedzi nie jest przestrzegany albo odpowiedź w ogóle nie przychodzi. Innym problemem jest to, że nie zdefiniowano, w jakim języku ma nastąpić odpowiedź, a zatem po zadaniu pytania w języku angielskim możemy dostać odpowiedź np. w języku irlandzkim.

Bardzo rzadko występuje „regionalny wyrób budowlany”. Zgodnie z art. 8 ust. 2–4 wyrób taki może być zastosowany po oznakowaniu znakiem budowlanym i uzyskaniu przez producenta decyzji właściwego miejscowo wojewódzkiego inspektora nadzoru budowlanego potwierdzającej, że dany wyrób budowlany jest „regionalnym wyrobem budowlanym”.

W przypadku nietypowych, eksperymentalnych obiektów budowlanych często stosowane są wyroby dopuszczone do jednostkowego zastosowania. Zgodnie z art. 10 ust. 1 i 3 Ustawy o wyrobach budowlanych wyrób taki jest dopuszczony do zastosowania, gdy producent wydał oświadczenie, że zapewniono zgodność wyrobu budowlanego z indywidualną dokumentacją techniczną. Na mocy art. 10 ust. 3 ww. ustawy oświadczenie takie powinno zawierać:

•    nazwę i adres wydającego oświadczenie;

•    nazwę wyrobu budowlanego i miejsce jego wytworzenia;

•    identyfikację dokumentacji technicznej;

•    stwierdzenie zgodności wyrobu budowlanego z dokumentacją techniczną oraz przepisami;

•     adres obiektu budowlanego (budowy), w którym wyrób budowlany ma być zastosowany;

•    miejsce i datę wydania oraz podpis wydającego oświadczenie.

    Ostatnią możliwością dopuszczenia wyrobu budowlanego do stosowania w przy wykonywaniu robót budowlanych jest tryb wskazany w   art. 5 ust. 1 pkt 2  Ustawy o wyrobach budowlanych, zgodnie z którym nadają się do stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych te wyroby, które umieszczone są w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej. Jak dotąd Komisja Europejska nie wydała takiego wykazu, a zatem ten zapis ustawy nie ma zastosowania.

Ostatni król Sardynii i pierwszy król Włoch (1861–1878) jest ikoną włoskiego ruchu zjednoczeniowego. Nic więc dziwnego, że wizerunek władcy stał się wdzięcznym tematem dla rzeźbiarzy i niejedno włoskie miasto ma plac, na którym stoi pomnik Wiktora Emanuela II. W 150. rocznicę powstania państwa wiele takich kamiennych posągów doczekało się gruntownej restauracji i konserwacji. Sztandarowym przykładem wysiłku współczesnych specjalistów jest renowacja mediolańskiego posągu z XIX wieku.

Zdjęcie pomnika z 1800 r. dowodzi, że dzieło rzeźbiarza mocno doświadczył upływ czasu. Renowację odkładano kilkakrotnie. Doszło do tego, że posąg sławnego Włocha stracił na okazałości. Konserwacja popiersia po 100 latach zaniedbań wymagała sporo wysiłku. Nogi, ręce, miecz, wąsy, nos, a także części postumentu i szczegółów munduru – jak widać, brakowało nie tylko detali. Zakończoną kilkanaście miesięcy temu renowację przeprowadzili wysokiej klasy specjaliści z firmy rodzinnej o długiej tradycji w wykonywaniu prac artystycznych z marmuru.

Serina Marmi ma siedzibę w mieście Crema, oddalonego o ok. 30 km od Mediolanu. Kadrę stanowią tu absolwenci Akademii Sztuk Pięknych Brera w Mediolanie, a właścicielami są znawcy sztuki i projektanci. Nic więc dziwnego, że w obszarze dziedzictwa artystycznego, zarówno prywatnego, jak i publicznego, firma może sprostać najtrudniejszym zadaniom związanym z odnawianiem elementów architektury, sztuki sakralnej, a także konserwacji wykonanych prac.

Laboratorium badań nad rzeźbą i sztuką sygnowane marką Serina Marmi jest zarządzane przez dyrektora artystycznego, który trzyma pieczę nad wszystkimi działaniami (począwszy od doradztwa, przez nadzór techniczny nad pracami, aż po kontakty biznesowe i przyjmowanie zamówień). To – w skrócie – warsztat rzeźbiarski wysokiej klasy. Wystarczy dodać, że do prac nad renowacją posągu stworzonego przez Francesco Barzaghi, włoskiego autora XIX-wiecznych pomników, przystąpiono dopiero po przeprowadzeniu szczegółowych badań i analizie materiałów historycznych (przede wszystkim zdjęć). W końcu przystąpiono do tworzenia pierwszych zarysów brakujących części. Najistotniejszym bowiem etapem prac było odrestaurowanie posągu, w którym brakowało nie tylko detali, ale także fragmentu postumentu. Rzeźbiarze posługiwali się tradycyjnymi technikami tzw. formy traconej, by w końcu przekuć kamień z wykorzystaniem punktownicy.

Gdy w pracowni rozpoczęło się żmudne tworzenie glinianych modeli w skali rzeczywistej, reprodukowanych w końcu w glinie przy zastosowaniu tradycyjnej techniki „traconej formy”, geodeci i inżynierowie rozpoczęli rozpoznanie złóż kamienia z myślą o pozyskaniu materiału na wykonanie brakujących elementów. Materiał został wyselekcjonowany w kilku kamieniołomach marmuru. Odpowiednio dobrane bloki białego marmuru Carrara cechowały się właściwą kolorystyką i użyleniem. W warsztacie kamieniarskim przetworzono bloki, które tworzą elewację podstawy, dodając nowe litery z brązu. Z kolei przymocowanie brakujących elementów rzeźby zostało wykonane techniką tradycyjną – posąg został złożony przy użyciu żywicy i specjalnych rodzajów stali, następnie przetransportowany na swoje miejsce i posadowiony na cokole.

Wracając do wydarzeń związanych ze zjednoczeniem Włoch. Risorgimento trwało kilka dekad, ale dzięki mądrej polityce i wizji kilku osób, przy poparciu ogromnej rzeszy włoskiej ludności udało się cały proces przeprowadzić spokojnie i w atmosferze budowania, a nie niszczenia. Włosi w plebiscytach sami opowiadali się za przyłączaniem kolejnych regionów.