Kopalnia jak piramida

Nieco inaczej wyglądało tym razem tworzenie tekstu o firmie do naszej stałej rubryki poświęconej firmom kamieniarskim działającym na polskim rynku. Pan dr inż. Bogusław Solima, właściciel Przedsiębiorstwa Produkcji Handlu i Usług „Piramida” z Kostrzy w rejonie strzegomskim, okazał się wdzięcznym rozmówcą, który z pasją opowiadał o sobie, swojej firmie, pasjach zawodowych i innych interesujących sprawach. Odeszliśmy zatem od standardowego wywiadu na rzecz zachowania stylu wypowiedzi naszego rozmówcy, co miejmy nadzieję przypadnie do gustu również i naszym Czytelnikom. 

Spółka powstała w 1991 roku. Chciałem kupić kamieniołom i na własną rękę prowadzić firmę. Pracując dwanaście lat w Strzegomskich Zakładach Kamienia Budowlanego zdobyłem sporo doświadczenia - pracowałem tam jako kierownik produkcji, technolog, angażowałem się więc w rozwiązywanie wszystkich problemów technologicznych. Jeśli wdrażano narzędzia diamentowe, to ta kwestia należała do moich obowiązków. Kiedy do Strzegomskich Zakładów Kamienia Budowlanego wprowadzono nowoczesne maszyny - wszystkie nowe - stworzono pokazowy zakład i w tym pokazowym zakładzie można było zdobyć wiele doświadczenia. Wtedy też wyjechałem za granicę, gdzie pracowałem w wielu firmach kamieniarskich. Pieniądze, które zarobiłem, i zdobyte doświadczenie, stanowiły dobrą podbudową, żeby założyć własną firmę. Kamieniołom kupiłem od Borowskich Kopalń Granitu w 1992 roku, kiedy prywatyzowano je przez sprzedaż poszczególnych części tego zakładu prywatnym osobom. W grę wchodziły okoliczne kamieniołomy, które wystawiono na otwarty przetarg. Kamieniołom, który kupiłem, był cały zalany wodą. Wykorzystywano go do płukania kruszyw, a do kamieniołomu spuszczano cały odpad. Było to przecież idealne miejsce na taki proceder, bo tego odpadu nie było widać - tonął gdzieś w tym kamieniołomie. Nazywano ten kamieniołom „płuczką” z racji tego, że właśnie tu płukano kruszywa. Był to w zasadzie ostatni kamieniołom do sprzedania w Borowskich Kopalniach i nikt nie chciał go kupić z obawy przed tym, co jest na jego dnie. Wiadomo przecież było, że tam jest bardzo dużo odpadu, który będzie trzeba wyciągnąć. Jeżdżąc po świecie i zbierając doświadczenia miałem swoją własną koncepcję, jak oczyścić kamieniołom. Stwierdziłem, że nie przeraża mnie to, co znajdę w kamieniołomie. Dla mnie była najważniejsza budowa geologiczna tego złoża, a po ścianach, które można było zobaczyć, jednoznacznie wynikało, że jest to kamieniołom bloczny. Skorzystałem też z badań płetwonurków, którzy powiedzieli mi, jakie tam są ściany, uławicenia - dało mi to przekonanie, że nie kupuję kota w worku i gwarancję w przyszłości na sukces. Pierwszą rzeczą, jaką musiałem zrobić, było wypompowanie wody. Jeśli kamieniołom ma 1,5 ha powierzchni i 15 czy 18 metrów głębokości, to łatwo można sobie wyobrazić, jaka to była  masa wody. Kupiłem więc specjalne pompy i przez trzy i pół miesiąca non stop wypompowywałem wodę. Żeby to można była zrobić, należało uzyskać pozwolenie wodno-prawne, przygotować rów do spuszczenia tej wody - który miał około 2,5 km  i dokonać odprowadzenia jej do niewielkiej rzeczki. I wtedy pojawiła się konieczność wydobycia tego, co zalegało na dnie. Mój pomysł polegał na sprowadzeniu dźwigu Derrick, dzięki któremu można będzie spuścić do środka ładowarkę i w sposób zmechanizowany czyścić wyrobisko. We Włoszech udało się kupić używany dźwig, który w Polsce został jeszcze poddany remontowi. Następnie zamontowaliśmy go na krawędzi kamieniołomu. Z uwagi na strome ściany wyrobiska uznałem, że nie ma sensu budowanie wjazdu i drogi, wyrobisko nie jest zbyt duże, a poza tym to jednak jest zbyt kosztowne, natomiast dużo taniej jest zamontować dźwig. Cała idea wzięła się z oglądania kamieniołomów włoskich, gdzie przekonałem się do technologii z zastosowaniem dźwigu na skraju wyrobiska. Przy zastosowaniu takiemu rozwiązaniu można wydobyć dużo i szybko, poza tym tanim kosztem, bo ten dźwig to maszyna prosta, ma mały silnik i niewielki pobór mocy, a przy tym ciężar tego, co możemy podnieść, jest olbrzymi. Dźwig ten ma  udźwig 30 ton, ramię 41 metrów. Do kiprów ładowałem cały ten odpad i za każdym razem derrick wyciągał na górę ciężar wielkości 20 ton. Dziennie wydobywałem 20-30 takich kiprów,  liczyliśmy to wtedy skrupulatnie, więc w sumie wydobyłem 3500 metrów sześciennych błota, szlamu i temu podobnych rzeczy. Powstała z tego góra, która po rozplantowa-niu stanowi dziś plac składowy. Wielkość prac, które należało wykonać przed uruchomieniem kamieniołomu, wpłynęła na jego cenę - był to wtedy najtańszy ze wszystkich sprzedawanych tam kamieniołomów. Po wyczyszczeniu wyrobiska pokazały się jednak znakomite, duże odsłonięte ławy. Ten kamieniołom funkcjonował do wybuchu wojny, po jej zakończeniu nikt go nie eksploatował. Jego eksploatacja została przerwana w sposób gwałtowny, więc dużo było w nim wykonanych prac przygotowawczych, np. kanały, a więc można było z marszu prowadzić eksploatację. Tak też się stało - w wyczyszczonym wyrobisku można było od razu wydobyć kilkadziesiąt bloków przygotowanych wcześniej. W interesach trzeba mieć trochę szczęścia i takim szczęściem w moim przypadku było, że kiedy byłem w Austrii i pracowałem w dużych firmach kamieniarskich, zetknąłem się wówczas z wieloma ludźmi, nawiązałem wiele kontaktów. Stąd wziął się pomysł, że wydobywane bloki można by sprzedawać na tamtejszym rynku. I akurat okazało się, że właśnie tam otworzył się wspaniały rynek na opornik granitowy. Dotychczas był on sprowadzany z Jugosławii, ale wojna na Bałkanach doprowadziła do tego, że zaprzestano eksploatacji tamtejszych kamieniołomów i utworzyła się olbrzymia luka, którą ktoś musiał zapełnić. I nam udało się to znakomicie. Weszliśmy szybko na ten rynek, który z kolei zaakceptował jakość naszych wyrobów. Myślę, że zrobiłem jeszcze dwa celne przedsięwzięcia: dotychczas ten opornik był produkowany na łupiarkach, miał 30 cm długości, 10 - 12 cm grubości i około 20 cm wysokości - typowy krawężnik według norm austriackich. On był transportowany luzem i wysypywany luzem - od strony montażowej był to zawsze problem, trzeba go było na coś załadować, rozwieźć na poszczególne odcinki, a z trzydziestocentymetrowych trzeba się naukładać dużo, żeby ułożyć długi ich  odcinek. Wymyśliłem więc, że po pierwsze - będziemy to paletować a po drugie - będzie on miał większą długość. Najlepiej 60 cm  tak żeby go można było łatwo na palecie układać. Pakowaliśmy po 25 metrów bieżących na paletę, co okazało się strzałem w dziesiątkę. Wzrosła wydajność układania, zaoszczędzono na rozwożeniu i w ten sposób wyeliminowałem kilka firm z Czechosłowacji, a była to poważna konkurencja. Co ciekawe ówczesna cena za ten materiał była wyższa niż dzisiaj. To był okres, kiedy zaczęliśmy sprzedawać samochód wyrobu za samochodem. Jeżeli porównamy koszty produkcji, to łatwo sobie także  wyobrazić, jak dobry był to interes, jak olbrzymie zyski dawał wówczas firmie. Z tego eksportu firma zaczęła zdobywać środki dla swojej rozbudowy. Wysyłaliśmy rocznie średnio ponad tirów opornika granitowego. Z firmą, która rozprowadzała materiał w Austrii, były bardzo dobre stosunki, płatności były regularne, nie było żadnych problemów i w związku z tym były pieniądze, żeby ten zakład rozbudowywać. Mówiłem nie bez powodu, że w interesach oprócz pieniędzy i idei trzeba umieć wstrzelić się w jakąś lukę i wykorzystać swoją szansę po to, żeby zarobić.Stwierdziłem, że jeśli mam kamieniołom bloczny, to będę wydobywał bloki. Jak będę miał bloki to muszę je pociąć na płyty. Więc pierwszym etapem rozbudowy firmy była budowa hali traków. Wybudowałem więc halę - byłem jej pomysłodawcą nie w tym sensie, żebym wymyślał fundamenty, ale to ja wszystko poukładałem w pewną technologiczną całość. Podobierałem wszystkie parametry i zdecydowałem, jak to ma wyglądać. Najistotniejsze było, żeby droga transportowania bloków z kamieniołomu była jak najkrótsza - stąd układ zakładu. Bloki, które mają po 30 ton, po wyciągnięciu z wyrobiska są ustawiane od razu na pobliskim placu składowym. Ich ustawianie na wózkach trakowych nie wymaga już takiego wysiłku. W pierwszej kolejności zakupiliśmy duży trak  nowoczesny, nowej generacji, włoskiej firmy BRA. Byłem świadom, że do ciągu technologicznego nie wystarczy kupić jedną maszynę - ciąg technologiczny zaczyna się od minimum trzech wielkich traków i kolejnych linii technologicznych dokupowanych do nich. Po prostu nie opłaca się instalować mniej niż trzy traki.Przez wiele miesięcy budowałem fundamenty pod te wielkie nowoczesne traki kując w skale. Zakupu dokonałem mając pieniądze na jeden trak, ale dokupiłem jeszcze dwa stare, używane i zamontowałem je na tych wielkich fundamentach, które były dużo potężniejsze, mocniejsze niż wymagały tego kupione traki. Po latach przyszedł jednak taki moment, że stare, mało wydajne maszyny trzeba było wyrzucić, a na ich miejsce kupić inne nowocześniejsze. Zdecydowałem się na to półtora roku temu. Fundamenty były tak zrobione, że w  miejscach, gdzie miały stać słupy, były zostawione całe otwory i zasypane piaskiem. Na tym była posadzka 15-centymetrowej grubości. Skuliśmy więc ją i wybraliśmy piasek przygotowując całość pod montaż traków. Dzisiaj firma posiada trzy wielkie traki, każdy o maksymalnej ilości 160 pił. Jeden z nich umożliwia przecinanie bloków o maksymalnej długości 3 m, drugi o długości 3,20 m a trzeci 3,50 m. Pozwala to na takie operowanie blokami, że krótsze - których jest bardzo dużo do przecierania w naszych warunkach - przeciera się na tym mniejszym. W planach firmy jest dalsza jej rozbudowa zmierzająca do budowy wydziału obróbki płyt. Patrząc na potrzeby rynku i na rodzaj posiadanego granitu w planach jest zamontowanie nowoczesnej linii do płomieniowania, groszkowania i piaskowania. Oprócz traków są też inne maszyny, funkcjonuje też oddział produkujący kostkę, choć to nie jest najważniejsza część produkcji, ale pozwala przerabiać wszystkie odpady, powstające przy produkcji bloków. Starałem się znaleźć taką działalność, o której mógłbym powiedzieć, że jako firma jestem dobry. I tą rzeczą jest produkcja elementów blokowych, masywnych, które wymagają też sporo obróbki ręcznej, gdzie element pracy ręcznej jest bardzo tam widoczny i ma spory udział. Myślę, że jesteśmy w miarę mocni w produkcji elementów blokowych, różnego rodzaju fontann, elementów o skomplikowanych kształtach. Wykonanie u nas z czterdziestotonowego bloku słonia naturalnej wielkości jest odzwierciedleniem tego, że trudne rzeczy też potrafimy zrobić. Innym takim przykładem jest wykonywana w moim zakładzie stupa buddyjska. To jest jedna z mocnych stron firmy, druga wynika z posiadania nowoczesnych traków, dzięki którym jakość płyt surowych nie odbiega od tej, jaką mają sprowadzane z dużych włoskich zakładów. Możliwości Piramidy, jeżeli chodzi o przecieranie bloków, są spore. Gdybyśmy to przeliczyli na płyty 2 i 3 cm jest to rząd 6  7 tysięcy metrów kwadratowych płyt miesięcznie. Prowadząc działalność przez wiele lat zagłębiliśmy się w naszym kamieniołomie o prawie 20 metrów i w pewnym momencie okazało się, że potrzebuję coraz więcej czasu na wyciągnięcie pojedynczego bloku. To stało się powodem zakupu rok temu kolejnego dźwigu Derrick, tym razem nowego, który stanął w drugiej części kamieniołomu. Pozwoliło to na podwojenie dotychczasowego wydobycia. Wydobywamy teraz spore ilości kamienia. Mamy jeszcze dodatkowe dźwigi samochodowe, które uzupełniają te duże wyciągając kamień z tej części wyrobiska, gdzie jest martwe pole. Te trzy traki potrzebują duże ilości bloków dla ciągłości pracy i zapewnienia określonej wydajności. Zakład, jeżeli chodzi o obróbkę i przecieranie, pracuje systemem czterobrygadowym, dzięki czemu nie ma przerw, co powoduje, że koszty cięcia są niskie. Mogę powiedzieć, że żadne piły tarczowe nie są w stanie konkurować, jeśli chodzi o koszty cięcia, z trakami wielopiłowymi. Koszty są znacząco mniejsze niż koszty cięcia piłami tarczowymi. Używamy piły, które są 4 i 4,2 mm grube, zużycie piasku osiąga niewiele ponad dwa kilogramy na metr kwadratowy. Jeżeli się założy się właściwy ładunek, to z jednego cyklu przetarcia można osiągnąć około 500 metrów płyt. Ta technologia jest ciągle doskonalona poprzez konstruowanie coraz lepszych maszyn, więc koszty przetarcia są coraz mniejsze, a jakość i wydajność jest nieporównywalna do innych maszyn. Przy okazji produkujemy z tego, co przy produkcji bloków pozostaje dużo elementów surowo łupanych, np. kamień murowy, palisady, słupy ogrodzeniowe, słupki geodezyjne etc. Firma jest nastawiona na produkcję eksportową, która stanowi około 70%, pozostała część jest sprzedawana na  rynku krajowym. Żeby istnieć na rynku eksportowym, trzeba spełniać wiele wymogów  jakościowych i terminowych oraz zadbać o właściwą obsługę klienta. Przy dzisiejszych układach jesteśmy w stanie w ciągu 1 - 2 dni dostarczyć zagranicznemu klientowi towar. To jest jeden z  elementów, który pozwala zdobywać zamówienia i ciągle być na tym rynku. Na rynek ten sprzedajemy  też duże ilości płyt surowych. Produkujemy też wszystkie typy krawężników, płyty chodnikowe, różne grube posadzki, a więc te wyroby, z którymi Włosi nie mogą konkurować. Praktycznie ten asortyment to podstawa naszego eksportu. W ostatnim czasie wysyłaliśmy duże ilości grubych posadzek do budowy ciągów pieszych w centrum Drezna. Mam zatem często satysfakcję, że stworzyłem coś po czym chodzę, coś co można dotknąć, rzeczy które są nie na jedno pokolenie.  Jeżeli chodzi o to, co sprawia mi największą satysfakcję,  to jest to realizowanie pomysłów, które są niepowtarzalne, jednostkowe, wymagają indywidualnego zaangażowania. Dlatego chętnie wykonuję różnego rodzaju nowoczesne rzeźby. Jest coraz większe zapotrzebowanie na upiększanie krajobrazu elementami z kamienia, które jako określone formy będą człowieka zastanawiać i  coś symbolizować. Chcę rozszerzyć działalność w tym kierunku. Liczę tutaj szczególnie na moją córkę, która właśnie kończy Akademię Sztuk Pięknych. Ona już tworzy projekty, które są przeze mnie realizowane i będą pewnym nowym kierunkiem produkcji. Będziemy realizować jej pomysły, tworząc elementy małej architektury, co powinno nadać firmie nowy charakter. Kooperujemy z wieloma firmami, które  nastawione są na roboty drogowe, na wykonywanie ciągów pieszych, deptaków, wykonujemy też różnego rodzaju ławki, kosze, kwietniki, słowem wszystko to, co powoduje, że uliczki mają swój charakter. Zaczęło się od Wrocławia - myślę, że jego mieszkańcy idąc po rynku czy po ulicy Świdnickiej mają satysfakcję z wyglądu tych miejsc i  że dzięki temu firma Piramida dobrze się im kojarzy.

• « poprz.
• nast. »