Marmury dolnośląskie

Szczegóły

Opublikowano: poniedziałek, 19, marzec 2007 09:53

Marmury to arystokracja kamienna, symbol - luksusu, piękna i wytworności. Od wieków ozdabiano nimi zamki, pałace, świątynie. Łatwość obróbki i walory dekoracyjne sprawiły, że od starożytności były ulubionym tworzywem rzeźbiarzy. Polska niestety nie jest krajem zasobnym w marmury - oczywiście w marmury krystaliczne nazywane właściwymi, dla odróżnienia od polerujących się wapieni, czyli marmurów technicznych. Występują one tylko na Dolnym Śląsku, przeważnie w niewielkich  złożach. Marmury właściwe są skałami węglanowymi, które podlegały procesom metamorfizmu. Pod wpływem działania wysokich temperatur i ciśnień, pierwotne wapienie lub rzadziej dolomity, ulegały przekrystalizowaniu. Dzięki zmianom struktury krystalicznej skały te nie tylko zyskały na urodzie, lecz również uzyskały korzystniejsze cechy technologiczne, takie jak np.: większą twardość, odporność na czynniki atmosferyczne, podatność w przyjmowaniu trwałego, lustrzanego poleru. Na świeżym przełamie krystalicznych marmurów skrzą się kryształy kalcytu; najszlachetniejsze, czysto kalcytowe białe marmury w cienkich płytkach są przeświecające. Domieszki innych minerałów nadają różne zabarwienie i wzorzystość układającą się przeważnie w smugi i pasy. Na skutek działania roztworów hydrotermalnych bogatych w magnez, część wapieni uległa procesom dolomityzacji, co zmieniło ich barwę i własności jakościowe. Dolnośląskie marmury występują w kilku rejonach, z których najważniejszymi są: okolice Sławniowic koło Nysy, masyw Śnieżnika i pasmo Krowiarek na ziemi kłodzkiej i Góry Kaczawskie. Złoża mają przeważnie formę soczew różnej wielkości, rzadziej pokładów. Skomplikowana budowa geologiczna, zmienność składu mineralnego, tektonika i częste występowanie krasu sprawiają, że eksploatacja jest trudna, a możliwości wykorzystania na cele bloczne niewielkie. Pomimo tych ciężkich warunków górniczych marmury na Dolnym Śląsku wydobywane były od wielu wieków jako kamień dekoracyjny oraz do wypalania wapna. Świadectwem tej działalności są niewielkie, zarośnięte łomiki często jeszcze z ruinami wapienników w pobliżu.W ewidencji zasobów znajduje się kilkanaście złóż marmurów wykazujących cechy bloczne. Obecnie na bloki eksploatowane są jedynie dwa złoża: „Sławniowice” oraz „Biała i Zielona Marianna”. Do niedawna czynny był również kamieniołom w Rogóżce. Część kamieniołomów jak np. „Kletno I-III” została wykreślona z ewidencji ze względu na ochronę przyrody. W innych trudne warunki górnicze zniechęcają ewentualnych użytkowników do podjęcia działalności, nie gwarantującej w tej sytuacji zysków. Złoża marmurów o niskiej bloczności udokumentowane zostały z przeznaczeniem na mączki dla różnych gałęzi przemysłu: głównie chemicznego, wapienniczego i spożywczego oraz dla rolnictwa, a także na kruszywo dla drogownictwa. Największe tradycje kamieniarskie związane są z rejonem wschodniosudeckim. Na granicy Gór Opawskich i Przedgórza Paczkowskiego, w obrębie metamorficznej osłony granitoidowego masywu Żulowej, występują pokłady i soczewy silnie przekrystalizowanych marmurów. Sześć nieregularnych, stromo ustawionych pokładów o łącznej miąższości około 400 m, poprzedzielanych łupkami i gnejsami ciągnie się od Gierałcic do granicy z Czechami na długości ok. 5 km. Nieczynne kamieniołomy marmurów spotkać można pomiędzy miejscowościami Jarnołtów, Burgrabice, Gierałcice i Sławniowice. Pokłady kontynuują się po czeskiej stronie i tam również są eksploatowane.Marmury sławniowickie, dzięki wysokiemu stopniowi przekrystalizowania, mają doskonałe właściwości. Charakteryzują się strukturą grubo- i średniokrystaliczną, są bardzo odporne na wietrzenie. Barwa ich jest zróżnicowana od czysto białej,  jasnoszarej, jasnoniebieskiej przez niebieskoszarą, brunatnofioletową, zielonkawoszarą do ciemnoszarej. Marmury te wykazują wzorzystość smugową, plamistą, sfałdowaną  zależnie od kierunku cięcia bloków. Przed II wojną światową, z czynnych 18 łomów, uzyskiwano 6 zasadniczych odmian kolorystycznych. Opis ten odnosi się do powszechnie znanych, krystalicznych odmian marmurów kalcytowych. W latach 70. zainteresowano się marmurem dolomitowym, występującym w północno-wschodniej części złoża i będącym efektem lokalnej dolomityzacji. Niepospolite walory dekoracyjne tego kamienia i jakość doprowadziły do udokumentowania jego zasobów. Obecnie odmiana nazwana złocistą stanowi 95% sprzedawanych wyrobów. Marmury dolomitowe mają barwy beżowo-żółtawe z brązowym użyleniem, efektownie prezentujące się we wnętrzach. Marmury z rejonu Sławniowic eksploatowane są ponad 600 lat. Najstarsze informacje o nich podają kroniki z początków XIV wieku. W literaturze wspominana jest płyta nagrobna proboszcza Hermana z 1314 r. znajdująca się w Kępnicy k. Nysy. Obecnie w tamtejszym kościele obejrzeć można nagrobną płytę proboszcza Rudolfa z 1565 r. Innym, niewiele młodszym zabytkiem są płaskorzeźby datowane na rok 1575, umieszczone w ścianie kaplicy w Burgrabicach. Marmur sławniowicki stosowany był powszechnie w budowlach i elementach architektonicznych w Nysie, nazywanej śląskim Rzymem. Do obecnych czasów na rynku zachowała się „Piękna studnia” wykuta w 1686 r. przez mistrza Wilhelma Hellewega i fontanna trytona wykonana w latach 1700-1701. W nyskim kościele pw. św. Jakuba znajduje się kropielnica z 1719 roku, kilkadziesiąt nagrobków i epitafiów z XV-XVIII wieku wykonanych ze sławniowickiego marmuru. Ogromne znaczenie dla rozwoju kamieniarstwa w rejonie Sławniowic miał niemiecki przedsiębiorca C. Thust, który od początków XIX wieku, bazując na doskonałej jakości i pięknie marmuru sławniowickiego, potrafił wylansować ten kamień w całych Niemczech. Wykonywano przede wszystkim nagrobki, ale również elementy budowlane i płyty meblowe. Rosnące zapotrzebowanie doprowadziło do powstania w okolicach Sławniowic dużego ośrodka kamieniarskiego. Największy rozkwit eksploatacji przypada na lata 1860-1880. Stale unowocześniane zakłady Thusta funkcjonowały do lat czterdziestych. Już przed druga wojną światową stosowano w nich piły diamentowe. Obecnie firma rodzinna W. Thust KG. działa nadal w Niemczech, specjalizując się w wykonywaniu nagrobków. Kontynuowana jest tradycja wykorzystania marmuru sławniowickiego, znanego jako „śląski marmur”.    Po wojnie marmury ze Sławniowic stosowano  powszechnie w wystroju budynków użyteczności publicznej na terenie całego kraju. Ogromne transporty kierowane były do Warszawy, gdzie ich „monumentalny” wygląd stosownie i efektownie prezentował się we wnętrzach między innymi sejmu, urzędu Rady Ministrów, Teatru  Wielkiego, Narodowego Banku Polskiego i Filharmonii Narodowej. Eksploatowane na większą skalę od lat 80. efektowne marmury złociste, zastosowano np. w Bibliotece Narodowej w Warszawie i w budynku Portu Lotniczego w krakowskich Balicach.Zasoby przemysłowe złoża „Sławniowice” wynoszą 5,5 mln ton, a eksploatacja roczna sięga 5 tys. ton (stan na 31.12.2002 r.).   Obecnie kamieniołomy użytkowane są przez zakład państwowy „Przedsiębiorstwo Wydobycia i Obróbki Marmuru” „MARMUR”. Z dwu podstawowych odmian kolorystycznych: szaro-niebieskiej i złocistej, w zakładzie obróbki produkowane są posadzki polerowane i szlifowane, parapety, stopnie schodowe i podstopnie, nagrobki, kominki, elementy sakralne i inne wyroby według indywidualnych zamówień. Odpady wykorzystuje się do produkcji grysów i mączki wapniowo-magnezowej. Tradycje ośrodka kamieniarstwa w rejonie Sławniowic są kontynuowane, bowiem w pobliskich miejscowościach funkcjonuje kilkadziesiąt zakładów kamieniarskich bazujących w większym lub mniejszym stopniu na miejscowych marmurach.Z historycznego punktu widzenia nie można pominąć złoża w Przewornie niedaleko Strzelina, w rejonie wschodniosudeckim. Tworzy je soczewka prawie czystych marmurów kalcytowych, zalegających w metamorficznej osłonie strzelińskiego masywu granitowego. W złożu występuje kilka odmian kolorystycznych: biała, „cukrowata”, przeświecająca w cienkich płytkach, jasnoszara smużysta, czarna i czarno-biała pasiasta. Eksploatację rozpoczęto na początku XIX wieku i prowadzono z przerwami do połowy lat 90. XX wieku. Z marmurów przeworneńskich sporządzano najchętniej schody, kominki i tablice nagrobne. Najbardziej znanym obiektem wykonanym z czarnej odmiany jest ołtarz główny w  katedrze wrocławskiej. Wypalano również wapno, o czym świadczy wapiennik zachowany jeszcze w pobliżu kamieniołomu. Niewielkie zasoby i trudne warunki górnicze pozwalają przypuszczać, że prywatny właściciel złoża już nie wznowi wydobycia. Kolejnym rejonem występowania marmurów jest ziemia kłodzka.  Jedne z najbardziej znanych marmurów dolnośląskich występują na górze Krzyżnik koło Stronia Śląskiego. Tworzą one dwa pasma o długości ok. 1200 m: południowo-zachodnie, eksploatowane w łomach „Biała Marianna” i „Biała Julianna” oraz północno-wschodnie znane jako „Zielona Marianna”. Warstwy marmurów są silnie zaburzone tektonicznie i pochylone stromo ku północy. Odmianę „Biała Marianna” tworzą średnio- i grubokrystaliczne, „cukrowate”, białe marmury kalcytowe, ku spągowi przechodzące w szare i laminowane. Miejscami występuje również zabarwienie jasnoróżowe i jasnożółte. „Zielona Marianna” charakteryzuje się ciemniejszym zabarwieniem  szaro-zielonkawo-różowym i intensywną wzorzystością turbulentną. Jest twardsza i trudniejsza w obróbce. Obie odmiany stanowią bardzo szlachetny, cenny i piękny materiał kamienny.Nietypowa nazwa marmurów pochodzi od imienia byłej właścicielki dużej części Masywu Śnieżnika i Gór Bialskich  księżnej Marianny Orańskiej. Z jej osobą związany jest początek eksploatacji na większą skalę tutejszych marmurów, która rozpoczęła się w połowie XIX wieku w łomie na zboczu Janowca (ok. 1 km na południe od obecnych wyrobisk). Marmury wykorzystywane były do dekoracji wnętrz zamku w Kamieńcu Ząbkowickim. Po rychłym wyczerpaniu złoża, powstała obecna kopalnia, obejmująca do końca XIX wieku tylko wyrobisko „Białej Marianny”. Piękno i doskonała jakość marmurów z góry Krzyżnik budziły powszechny zachwyt. Stosowano je do dekoracji wielu kościołów i pałaców. Wyrabiano z niego również drobną galanterię jak: świeczniki, płyty stołowe, garnitury na biurka itp. Po wojnie obie „Marianny” w dużej ilości sprowadzano do odbudowywanej Warszawy. Wykonano z nich wystrój kamienny we wnętrzach wielu budynków urzędów państwowych, teatrów, hoteli, kin i innych. „Marianny” podziwiać można między innymi w gmachach sejmu, Filharmonii Narodowej, Teatru Wielkiego, hotelu Europejskiego. Płyty wykonane z „Zielonej Marianny” spotkać można w przejściach podziemnych przy Dworcu Centralnym w Warszawie, w hotelu Cracovia w Krakowie. Ostatnie wydobyte bloki „Zielonej Marianny” użyto w latach 1996/97 przy odbudowie Teatru Narodowego, spalonego na początku lat 90. W połączeniu z marmurami włoskimi wykonano z nich piękną posadzkę w foyer. Zasoby złoża „Biała” i „Zielona Marianna” wynoszą ponad 6,5 mln ton, a roczna eksploatacja ok. 7 tys. ton (stan na 31.12.2002 r.). Z trzech wyrobisk znajdujących się na górze Krzyżnik, czynne jest obecnie tylko jedno. Wydobycie odmiany zielonej zakończono w latach 70. Kamieniołom został zasypany odpadami z sąsiedniego wyrobiska, a pozostała część złoża znajduje się pod ok. 20-metrowym nadkładem. Ewentualne wznowienie eksploatacji wiązałoby się z dużymi kosztami. Łom „Biała Julianna” zamknięty został w 2001 roku, ale zasoby tej części złoża nie są wyczerpane.Na zachód od Stronia Śląskiego, na terenie wsi Rogóżka znajduje się soczewka marmurów znanych już w XVI wieku. Eksploatację na większą skalę rozpoczęto w XVIII wieku. Dzieje kamieniołomu obfitują w liczne przerwy i niespodzianki typu odkrycie interesujących przyrodniczo jaskiń. Po wojnie prowadzono eksploatację na grysy, a w drugiej połowie lat 70. i na początku 90. podjęto próbę wydobycia wyłącznie na bloki. Od 1997 roku kopalnia jest nieczynna. Przemysłowe zasoby złoża są stosunkowo duże - wynoszą ponad 6,3 mln ton. Marmury z „Rogóżki” są drobno- i średnioziarniste, o barwie białej lub jasnoszarej z wkładkami odmian niebieskawych, żółto-szarych, zielonkawych i brązowych. Materiał bloczny stanowi ok. 1/3 części zasobów. W latach 90. zastosowane zostały między innymi do wykonania posadzek w kościele w Pabianicach i w domu towarowym w Skoczowie. Użytkownikiem złóż „Zielona” i „Biała Marianna”, „Rogóżka” i nieblocznego „Romanowa” są Strońskie Zakłady Kamienia Budowlanego „Kambud” sp. z o.o. z siedzibą w Stroniu Śląskim. Od lutego bieżącego roku ze struktury firmy wyodrębnił się zakład obróbki, jako prywatny, samodzielny podmiot gospodarczy, przyjmując nazwę Przedsiębiorstwo „Biała Marianna”. Do niedawna w rejonie Stronia Śląskiego, Lądka Zdroju i Ołdrzychowic funkcjonowało kilkadziesiąt zakładów kamieniarskich, bazujących w znacznym stopniu na marmurach ze złóż strońskich.  Od kilku lat liczba zakładów drastycznie zmalała. Na południe od Stronia Śląskiego, w pobliżu Kletna, w czterech łomach eksploatowane były w przeszłości marmury kalcytowe i dolomitowe. Rejon ten obejmują granice Śnieżnickiego Parku Krajobrazowego. W 1964 roku, w pobliżu „Kletna III” odkryto niezwykle cenny zespół korytarzy i komór krasowych znanych jako „Jaskinia Niedźwiedzia”. Strefa ta została wyłączona w działalności górniczej. Pozostające nadal w ewidencji zasobów złoże „Kletno IV” eksploatowane było na grysy przez „KAMBUD” do 1993 roku.Na ziemi kłodzkiej, poza rejonem Stronia Śląskiego, marmury krystaliczne występują w paśmie Krowiarek. Tworzą one soczewy grupujące się w cztery wyraźne strefy różniące się chemizmem skał węglanowych. Skały te udokumentowane zostały w kilku złożach o znacznych zasobach. Pod względem technologicznym spełniają wymogi wielu norm dla przemysłu kamienia budowlanego, przemysłu wapienniczego, szklarskiego, chemicznego i rolnictwa. Ze względu na znaczne spękanie i związaną z tym niską bloczność nie są wykorzystywane jako kamienie budowlane. Tym niemniej w niektórych złożach istnieją partie o lepszej bloczności i atrakcyjnych barwach, z których można by, przy eksploatacji selektywnej, uzyskać materiał o walorach dekoracyjnych. Sytuacja taka występuje w złożach np.: „Romanowo Górne”, „Romanowo-Waliszów” i „Łysak”. Wskaźnik bloczności geologicznej w wymienionych trzech złożach waha się od 15,5% do 74,9%. Badania fizyczno-technologiczne marmurów wykazały ich przydatność do produkcji płyt na posadzki wewnętrzne, stopnie i podstopnice, kształtki budowlane itp. Istniejąca koniunktura na wszelkiego rodzaju mączki wapienne i dolomitowe oraz kruszywa budowlane i drogowe nie skłania jednak użytkowników do podejmowania trudu eksploatacji materiału blocznego. Należy zwrócić uwagę, że w wyniku takiego działania (stosowania materiałów wybuchowych) istnieje poważne niebezpieczeństwo bezpowrotnego zniszczenia własności blocznych złóż.Największym na Dolnym Śląsku rejonem występowania marmurów krystalicznych są Góry Kaczawskie. Na obszarze ciągnącym się pomiędzy Jędrzychowicami nad Nysą Łużycką po okolice Cieszowa k. Świebodzic występuje kilkadziesiąt soczew skał węglanowych, łączących się we wschodniej części Gór Kaczawskich w jeden, wielki poziom osiągający na górze Połom 700 m miąższości.  Skały te są w różnym stopniu przekrystalizowane. W rejonie Wojcieszowa występują wyraźnie krystaliczne, „cukrowate” marmury. Obok marmurów kalcytowych, bardzo czystych chemicznie, o barwie przeważnie białej, jasnoszarej, niekiedy lekko niebieskawej czy różowawej (rzadko ciemnoczerwonej lub czarnej), występują pokłady drobnoziarnistego marmuru dolomitowego i „cukrowatego”, gruboziarnistego, lekko żółtego dolomitu. Marmury wojcieszowskie charakteryzują się bardzo silnym zaangażowaniem tektonicznym, które istotnie ogranicza ich wykorzystanie. Gęsta sieć nieregularnych spękań i szczelin wpływa niekorzystnie na eksploatację bloków, które po wydobyciu lub w czasie transportu i cięcia mogą pękać na mniejsze bloczki. Z tego powodu, pomimo że dają się łatwo polerować i często są ładnie zabarwione, rzadko bywały wykorzystywane jako materiał dekoracyjny. Tradycje wykorzystywania gospodarczego marmurów wojcieszowskich mają ponad 200 lat. Dzięki zainteresowaniu Fryderyka Wielkiego, który dwukrotnie wizytował kamieniołomy, z marmuru wojcieszowskiego w XVIII wieku wykonano między innymi obelisk na Starym Rynku w Poczdamie, kolumny w przedsionku Pałacu Marmurowego i balustrady pałacu Sanssouci. Najczęściej jednak surowiec ten wykorzystywany był do wypalania wapna, produkcji kamienia łamanego oraz do wyrobu grysów budowlanych i ozdobnego lastrico. Marmury z okolic Wojcieszowa udokumentowane są w kilku złożach, do niedawna intensywnie eksploatowanych, z których największe znaczenie gospodarcze miały kamieniołomy na górze Połom. W ewidencji zasobów, złoża figurują jako czynne okresowo („Połom”, „Kapela I”), zaniechane („Kapela”) lub rezerwowe („Podgórki”). Ostatnie z wymienionych złóż, obejmujące obszar wzgórza o wdzięcznej nazwie Maślak, zasługuje na podkreślenie z tego względu, że w jego obrębie występują piękne biało-czerwone marmury onyksowe. Pomimo pozytywnych wyników badań bloczności „Podgórki” od czasów wojny nie są eksploatowane. Z przedstawionego opisu marmurów dolnośląskich wynika, że surowiec w zdecydowanej większości złóż nie nadaje się do wykorzystania na dekoracyjny materiał budowlany ze względu na niską bloczność. Tym bardziej należy zwracać uwagę na zagospodarowanie złóż, w których istnieją partie gruboławicowego, niespękanego materiału. Istnieją przykłady selektywnej eksploatacji np. w podkieleckich kopalniach „Jaźwica” i „Morawica” nastawionych głównie na produkcję kruszywa. Nie jest to widocznie nieopłacalne. Inną sprawą jest, delikatnie określając, niewłaściwy sposób eksploatacji złóż blocznych przy użyciu materiałów wybuchowych. W łomie „Biała Marianna” w okresie międzywojennym marmur wydobywano kilofami. Po wojnie uzyskiwano tam 20% bloków. Przy zastosowaniu materiałów wybuchowych, uzysk ten zmniejszył się do 5 %.  Na marginesie należy zaznaczyć, że niewykorzystywane są tradycje ośrodków kamieniarskich chociażby w rejonie Stronia Śląskiego.  W Lądku Zdroju, Kłodzku, Kudowie turysta nie może kupić pamiątek wykonanych ze sławnej „Marianny”. Nikt nie produkuje takich drobiazgów, jak popielniczki, wazony, lampy itd. Można natomiast nabyć kominek, czy stół, które jednak trudno wziąć do samochodu, nie mówiąc już o walizce.

Objaśnienia do fotografii (fot. E. Tołkanowicz, K. Żukowski).Fot. 1. Stary kamieniołom marmuru z wapiennikiem Nowy Waliszów. Fot. 2. Płyty wykonane z szaro-niebieskiej odmiany marmuru sławniowickiego.Fot. 3. Wyjątkowej wielkości blok marmuru sławniowickiego. Fot. 4. Kościół pw. św. Jakuba w Nysie  kropielnica z 1719 r. wykonana z marmuru sławniowickiego. Fot. 5. Biblioteka Narodowa w Warszawie  przykład zastosowania złocistej odmiany marmuru sławniowickiego (ściana z zegarem).Fot. 6. Koniec eksploatacji w kamieniołomie „Przeworno”.Fot. 7. Ściana eksploatacyjna w kamieniołomie „Biała Marianna”  Góra Krzyżnik k. Stronia Śląskiego. Fot. 8. Hotel Europejski w Warszawie  okładzina ścienna wykonana z marmuru „Biała Marianna”, posadzka z marmuru sławniowickiego.

Układy technologiczne w zakładach obróbki kamienia

Szczegóły

Opublikowano: poniedziałek, 19, marzec 2007 09:24

Technologia obróbki kamienia

W procesie obróbki kamienia wyróżnia się następujące operacje obróbcze:

- cięcie bloków kamienia na płyty surowe,

- przecinanie i obcinanie płyt surowych na elementy kamienne płytowe o żądanym kształcie

i wymiarze,

- szlifowanie i polerowanie powierzchni,

- nadawanie określonego rodzaju faktury elementom kamiennym,

- operacje pomocnicze: wiercenie otworów, fazowanie, profilowanie

i wykonywanie nietypowych fragmentów elementów kamiennych itp. Do wykonywania wymienionych operacji obróbczych stosowane są następujące maszyny obróbcze: traki kamieniarskie, cyrkularki i frezarki, szlifierko-polerki i inne o mniejszym znaczeniu oraz różnorakiego rodzaju narzędzia kamieniarskie. Zakłady obróbki kamienia charakteryzują się różnorodnym zestawem maszyn i urządzeń oraz bardzo zróżnicowanym asortymentem produkcji. Obecnie dominuje produkcja kamiennych elementów płytowych z przeznaczeniem na okładziny poziome i pionowe. Następną grupę stanowią elementy kamienne budowlane dekoracyjne i konstrukcyjne jak: cokoły, słupki, obramienia okienne, parapety okienne, tralki, stopnie, krawężniki, płyty chodnikowe, kostka itp. Uzupełnienie stanowią elementy kamienne jako części składowe pomników i nagrobków. Surowcem do produkcji kamiennych elementów budowlanych są: granity i sjenity, piaskowce oraz skały węglanowe, czyli marmury, wapienie zbite i lekkie, dolomity i trawertyny. Natomiast inne rodzaje skał jak: gabro, granodioryt oraz niektóre wapienie zbite jakkolwiek przedstawiają dużą wartość pod względem jakości i walorów estetycznych i kolorystycznych, to jednakże na skutek złej bloczności złóż (silnie spękane złoża) nie mogą być eksploatowane na bloki, a tym samym nie mogą być wykorzystane do produkcji kamiennych elementów budowlanych. Do końca lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia podstawowym sposobem cięcia bloków kamienia na płyty surowe było przecieranie na trakach wahadłowych przy użyciu ścierniwa luźnego w postaci piasku stalowego oraz w mniejszym stopniu piasku kwarcowego. Natomiast do obcinania i przecinania płyt surowych, czyli operacji obróbczych nadających ostateczny kształt i wymiar produkowanych elementów kamiennych, stosowano piły tarczowe karborundowe. Dopiero na przełomie lat pięćdziesiątych i sześćdziesiątych opanowanie produkcji segmentów diamentowych pozwoliło na całkowite zastąpienie mało sprawnych i o niskiej efektywności karborundowych pił tarczowych na diamentowe piły tarczowe. Obecnie w zakładach obróbki kamienia wszystkie frezarki i cyrkularki wyposażone są w piły diamentowe, a piły karborundowe stosowane są jedynie w małych zakładach rzemieślniczych. Opanowanie technologii wytwarzania segmentów diamentowych przyczyniło się także do skonstruowania traków o prostoliniowym ruchu ramy traka i zastosowanie tych wkładek diamentowych do cięcia bloków kamienia na płyty surowe. Obecnie traki diamentowe wyparły całkowicie traki wahadłowe przy cięciu marmurów i wapieni zbitych. W krajach Europy Zachodniej czynione były próby adaptacji tych narzędzi (wkładek diamentowych) i traków prostoliniowych do cięcia skał twardych, czyli magmowych głębinowych jak: gabro, sjenit, granit, dioryt, labradoryt i innych. Jednakże w tym samym czasie skonstruowano i opanowano produkcję wielkośrednicowych pił tarczowych, które z dużym powodzeniem mogą być stosowane zarówno do cięcia skał węglanowych, jak i do cięcia skał twardych i magmowych z dużą zawartością kwarcu. Zaletą pił wielkośrednicowych o średnicy dochodzącej do 5000 mm jest możliwość cięcia bloków nieregularnych i o bardziej zróżnicowanych wymiarach. Szczególne  zalety ujawniły się przy cięciu kamienia o dużej wartości użytkowej i wysokich walorach kolorystycznych i estetycznych, a pochodzących ze złóż, z których nie można uzyskiwać bloków o regularnym kształcie. Stosowanie pił tarczowych o dużej średnicy pozwala na cięcie bloków kamienia o wysokości do 2000 mm i prawie całkowite wykorzystanie ich objętości w przypadku cięcia na cienkie płytki o grubości rzędu 10 - 30 mm.

Układy technologiczne

Pod względem organizacji produkcji w zakładach obróbki kamienia wyróżnia się następujące układy technologiczne: Układ gniazdowy - charakteryzuje się wyodrębnionymi gniazdami, czyli zespołami jednego rodzaju maszyn jak:

- hala traków,

- hala cyrkularek, frezarek,

- hala szlifierek

- hala polerek,

- hala operacji pomocniczych i wykończeniowych

- pomieszczeń jako składowiska - magazyny półproduktu, czyli płyt surowych, elementów częściowo obrobionych oraz magazyn produktów gotowych. Podstawową cechą tego układu jest to, że obrabiany przedmiot w postaci półproduktu po zakończeniu kolejnej operacji obróbczej nie przechodzi do następnej operacji, ale składowany jest na składowisku lub w magazynie półproduktu. W zakładzie z układem gniazdowym prowadzona jest produkcja kamiennych elementów budowlanych o różnorakim kształcie i wymiarze oraz o bardzo szerokim wachlarzu, jeżeli chodzi o ilość, kształt, rozmiar oraz sposób wykończenia. Możliwa jest produkcja egzemplarzy pojedynczych jak również i w seriach o dowolnej długości. Schemat układu przedstawiono na rys. 1.

Linia obróbcza beztrakowa

Po pojęciem  linia obróbcza beztrakowa rozumie się szereg maszyn kamieniarskich  ustawionych w określonym porządku wykonujących na jednakowych przedmiotach wiele operacji obróbczych według z góry ustalonego planu operacyjnego, przy zachowaniu ustalonego rytmicznego przepływu obrabianych przedmiotów na przenośnikach (ruchomych stołach). Przykładem linii obróbczej może być zestaw następujących maszyn kamieniarskich: frezarka wielkotarczowa, czyli trak tarczowy, frezarka, automatyczna szlifierka do płaszczyzn, automatyczna szlifierka do boków, ręczna obcinarka (cyrkularka) poprzeczna.

Rozróżnia się trzy typy linii obróbczych beztrakowych.

Linia obróbcza beztrakowa    Typ  I

W skład linii obróbczej beztrakowej typu I wchodzą następujące urządzenia:

- trak tarczowy do przecinania bloku na płyty - formaki o grubości równej szerokości płyt, które zamierza się uzyskać w dalszym procesie obróbczym,

- rozcinarka (frezarka) wzdłużna wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,

- frezarka - obcinarka poprzeczna,

- automatyczna szlifierko - polerka przelotowa wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierka do boków (tzw. boczkarka).

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka wyposażona w piłę tarczową diamentową o średnicy powyżej 2500 mm. Najczęściej stosowane są piły tarczowe o średnicy 2700 mm, ale niekiedy średnica piły tarczowej dochodzi do 3500 a nawet do 5000 mm. Przy użyciu tej frezarki, zwanej także trakiem tarczowym, bloki kamienne przecina się na płyty (formaki) o grubości 200 do 500 mm w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 800 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Wymienione frezarki służą do cięcia płyt (formaków) na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Obcięte elementy kamienne podawane są następnie na ruchomy stół (taśmę) szlifierko-polerki przelotowej, gdzie ich górna powierzchnia zostaje wyszlifowana i wypolerowana. Piątym elementem układu może być szlifierko-polerka, tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 2. 

Linia obróbcza beztrakowa     Typ II.

Linia obróbcza beztrakowa II składa się z następujących maszyn:

- frezarka dwutarczowa (o tarczy pionowej i poziomej)  do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku,

- frezarka - rozcinarka wzdłużna jedno-, dwu- lub wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,

- frezarka - obcinarka poprzeczna,

- automatyczna szlifierko-polerka przelotowa wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierko-polerka do boków (tzw. boczkarka).

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o tarczy pionowej i tarczy poziomej do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku. Przy użyciu tej frezarki bloki kamienne przecina się na formaki o określonej szerokości i grubości w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 1200 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Frezarki wielotarczowe służą do cięcia formaków na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Czwartym elementem linii obróbczej jest szlifierko-polerka przelotowa, gdzie obcięte do kształtu elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Piątym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Proces obróbczy tego układu jest następujący: z podstawionego bloku wycina się formaki żądanej grubości i szerokości (najczęściej 300 do 500 mm) oraz długości równej długości obrabianego bloku. Następnie formaki te dostarczane są do cyrkularki jedno- lub wielotarczowej, przy pomocy których wycina się płyty o żądanej grubości. Następnie uzyskane surowe płyty podawane są do frezarki węzła trzeciego, przecinane i obcinane do żądanego kształtu i wymiaru. W ten sposób uzyskane surowe elementy płytowe kierowane są na stół ruchomy szlifierko-polerki przelotowej, gdzie poddawane są szlifowaniu i polerowaniu górnych powierzchni, czyli uzyskują fakturę polerowaną lub tylko szlifowaną w zależności od rodzaju kamienia i życzenia odbiorcy. Przedostatnią czynnością obróbczą jest szlifowanie i polerowanie powierzchni bocznych na szlifierko-polerce tzw. boczkarce. Ostatnią czynnością jest odbiór, pakowanie i odstawa do magazynu wyrobów gotowych.  Rys. 3.

Linia obróbcza beztrakowa    Typ  III

W skład linii obróbczej beztrakowej typu III wchodzą następujące urządzenia:

- frezarka wielotarczowa o kilku tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej  do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku,

- frezarka-obcinarka poprzeczna,

- automatyczna przelotowa szlifierko-polerka wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierko-polerka do boków tzw. boczkarka.

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o wielu tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej  do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku. Pionowe tarcze służą do cięcia pionowego na określoną głębokość, a tarcza pozioma służy do podcinania poziomego, w wyniku czego uzyskuje się wąskie płyty surowe o określonej grubości i szerokości oraz długości równej wymiarowi ciętego bloku.Drugim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej ogniwa pierwszego. Trzecim elementem układu jest ruchomy stół szlifierko-polerki przelotowej, gdzie surowe płytowe elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Następnym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka do szlifowania i polerowania powierzchni i krawędzi bocznych płytkowych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 4.

Podsumowanie i wnioski końcowe

Kamień ze względu na swoje walory użytkowe i estetyczne cieszy się bardzo dużym uznaniem jako materiał budowlany i z dużym powodzeniem stosowany jest w tradycyjnym i nowoczesnym budownictwie do zewnętrznego i wewnętrznego wystroju budowli różnorakiego przeznaczenia. Utrzymanie produkcji na poziomie umożliwiającym zaspokajanie istniejącego popytu na kamienne elementy budowlane związane jest z modernizacją zakładów obróbczych i postępu w technologii obróbki kamienia. W ramach postępu technicznego  w technologii obróbki kamienia obserwuje się:

- wzrost znaczenia i zakres stosowania narzędzi diamentowych w obróbce kamienia,

- wprowadzanie nowych konstrukcji maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażone w narzędzia diamentowe,

- wprowadzanie automatyzacji i wspomagania komputerowego do projektowania i procesów obróbczych. Wprowadzanie nowych maszyn i urządzeń wyposażonych w narzędzia diamentowe przyczyniło się także do zmian w układach technologicznych co pozwoliło na przechodzenie z układów gniazdowych na układy potokowe w postaci beztrakowych linii obróbczych umożliwiających produkcję masową płytkowych elementów kamiennych. Jednakże stosowanie nowoczesnych maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażonych w narzędzia diamentowe, w różnym stopniu zautomatyzowane i ze wspomaganiem komputerowym stawia również przed użytkownikiem wyższe wymagania odnośnie co do obsługi i właściwego doboru parametrów pracy przy obróbce danego rodzaju kamienia.

Praca wykonana w ramach badań AGH.

Cięcie liną diamentową w kamieniołomach granitu

Szczegóły

Opublikowano: poniedziałek, 19, marzec 2007 09:14

W chwili obecnej na bazie światowych doświadczeń zostało potwierdzone, że lina diamentowa stanowi ekonomiczne i niezawodne rozwiązanie zagadnienia cięcia we wszystkich najważniejszych procesach, które spotykane są w produkcji wyrobów z granitu. Te podstawowe procesy, w których lina diamentowa znajduje zastosowanie, można podzielić na: wydobycie granitu (z kamieniołomu), cięcie podstawowe (przetwarzanie bloków granitowych na elementy) i formowanie wyrobów (z użyciem maszyn do cięcia profilowego). Wszelkie korzyści osiągnięte w pierwszych etapach wydobycia skały z kamieniołomu stanowią ważny element redukcji kosztów wytworzenia produktu finalnego. Możliwość wydobywania już wstępnie obrobionych bloków zapewnia nie tylko wielkie oszczędności na etapie przetwarzania, ale także dzięki temu, że co najmniej jedna płaszczyzna jest uzyskana w wyniku cięcia, kwestia określania jakości i klasyfikacja granitu staje się łatwa i czytelna. Dobrze eksploatowane kamieniołomy ułatwiają lekką pracę, a dodając do tego korzyści szybszego wydobycia przy niższych kosztach łatwo zauważyć, dlaczego metoda eksploatacji z użyciem liny diamentowej tak szybko przyjęła się w całym przemyśle granitu. Nie sposób nie wspomnieć, że jedną z osiąganych korzyści jest znikomy wpływ na środowisko naturalne w porównaniu do metod tradycyjnych. Problem ten wraz z rozwojem cywilizacji staje się coraz bardziej ważny we wszystkich krajach. Technologia cięcia liną diamentową, zmniejszającą w sposób wyraźny wpływ na środowisko naturalne, spowodowała, że prawo lokalne w wielu miejscach zezwala na eksploatację złóż jedynie z użyciem liny diamentowej - głównym argumentem jest tutaj różnica w poziomie hałasu tej metody w porównaniu z cięciem za pomocą palnika wrębowego.

Metoda

Dla niewtajemniczonych poniżej krótki opis podstawowych aspektów odnoszących się do cięcia liną diamentową w kamieniołomach granitu. Technologia cięcia liną diamentową opiera się na dwóch podstawowych składnikach:  samej linie diamentowej i jednostce napędowej. Lina diamentowa składa się z rdzenia, liny splecionej ze stalowych drutów, na której są mocowane metalowe koraliki z warstwą spieku diamentowego. Wzajemne położenie i odległości między koralikami osiągane są poprzez tulejki dystansowe wtryskiwane z gumy lub plastiku. (patrz rys. 1) Jednostka napędowa porusza linę - która została połączona w zamkniętą pętlę zawierającą płaszczyznę granitu przeznaczoną do cięcia  i zaczyna się proces cięcia. Przed połączeniem w pętlę, lina jest skręcana, aby zapewnić jej obracanie w czasie procesu cięcia, co zapewnia równomierne zużywanie się koralików. Proces cięcia wymaga obracania liną, tak jak i jej napinania, obie te funkcje wykonuje jednostka napędowa. Napinanie liny jest realizowane przez sterowany ruch jednostki napędowej w tył od ciętej powierzchni po uprzednio ustawionych szynach. (patrz rys. 2) Kiedy maszyna osiągnie pozycję końcową na ustawionych szynach, zatrzymuje się i powraca na początek, wówczas linę się skraca i ponownie łączy. Proces cięcia jest wznawiany. Typowa prędkość cięcia z uwzględnieniem zakresu różnych klas granitu mieści się w granicach 1,5-3 m2/h. Problem właściwego chłodzenia pracującej liny oraz usuwania „okruchów” przeciętego granitu jest łatwo rozwiązywany przez dostarczanie wody do strefy cięcia w sposób ciągły. Przed rozpoczęciem cięcia należy wywiercić dwa przecinające się otwory wyznaczające powierzchnię, która ma być przecięta, następnie otaczamy ją liną przeciągając przez otwory i łącząc. Wiercenie otworów wykonuje się zazwyczaj za pomocą wiertnic z wiertakami dolno - młotkowymi. Geologiczny charakter złoża granitu oczywiście odgrywa główną rolę, decydującą o tym, czy wydobycie granitu będzie ekonomicznie efektywne, podobnie jak popyt czy cena sprzedaży bloków granitu. Lina diamentowa najbardziej jest dostosowana do złóż monolitycznych lub pół-monolitycznych bez gęstej siatki dużych spękań natomiast z wyraźnymi płaszczyznami podziału. Jednak aktualny postęp w technologii cięcia liną diamentową i generalny trend w kierunku wzrostu żywotności liny diamentowej skłania do używania jej przy eksploatacji granitów o niższej wartości rynkowej czy złóż, których eksploatacja była wcześniej uważana za ekonomicznie nieuzasadnioną. Operacje w procesie produkcji bloków granitowych Kolejność operacji procesu produkcyjnego bloków handlowych jest podobna w większości kamieniołomów granitu. Można je podzielić na:

- cięcie podstawowe,

- cięcie wtórne,

- formowanie.

Cięcie podstawowe

Wymiary pierwotnych bloków wydzielanych ze złoża zależą od stosowanej technologii wydobycia jak i uwarunkowań geologicznych złoża. Istniejące naturalne płaszczyzny podziału należy wykorzystać. Jeśli tych naturalnych spękań nie ma, w celu uwolnienia bloku należy wykonać dwa pionowe cięcia i jedno poziome. Zakładamy przy tym, że jedna ściana bloku została już oddzielona, jeśli nie - potrzebne będzie wykonanie dodatkowego cięcia albo za pomocą liny diamentowej, albo w inny sposób w zależności od dostępnych możliwości. W praktyce najczęściej stosuje się kombinację rożnych metod dzielenia skały, szczególnie we wstępnym okresie przystosowania kamieniołomu do cięcia liną diamentową. Typowy scenariusz działań to wykonanie pionowych cięć za pomocą liny diamentowej i użycie innej nie niszczącej technologii do wykonania podziału w poziomie.

Cięcie wtórne

Jest to kolejny podział pierwotnych bloków powstałych w wyniku cięć podstawowych w celu uzyskania odpowiednich wymiarowo bloków przeznaczonych do dalszej obróbki. Wielkość bloków pierwotnych, czyli objętość oddzielnego granitu, w pewnej mierze dyktowania jest stosowaną technologią wydobycia. Najbardziej popularnymi metodami dzielenia granitu są obecnie: cięcie za pomocą liny diamentowej, wykonywanie szczeliny metodą wiertniczą oraz dzielenie z użyciem materiałów wybuchowych.

Formowanie

Formowanie jest procesem docinania bloków handlowych w celu nadania im prostopadłościennego lub innego kształtu w celu uzyskania optymalnej wielkości oraz usunięcia zbędnego materiału przed transportem. W przypadku materiałów o dużej wartości można użyć do tej operacji liny diamentowej, ale w większości przypadków stosuje się technologię wiercenia i klinowania. Cięcie liną diamentową jest idealną propozycją do zastąpienia tradycyjnych metod cięcia skały, jak na przykład cięcie z użyciem palnika wrębowego. Poniżej przedstawiamy sprawdzone w praktyce porównanie obu metod. Poza korzyściami większej produkcji w tym samym czasie, zmniejszania szkodliwego zanieczyszczenia środowiska, zmniejszania strat materiału, należy ponadto wyróżnić inne czynniki:

Palnik wrębowy:

- brak możliwości użycia w przypadku materiałów nie zawierających kwarcu (np. gabro) - niużyteczne w przypadku dużego spękania skały z powodu dużych strat energii,

- realne ryzyko uszkodzenia słuchu w przypadku  długotrwałej pracy operatora,

- brak możliwości użycia do cięcia poziomego,

- z powodu hałasu brak możliwości prowadzenia innych prac w tym samym czasie.

Lina diamentowa

-przecięta liną powierzchnia umożliwia        

  wzrokową ocenę skały.

- wymaga przeszkolonej obsługi,

- wymaga chłodzenia wodą.

Warto tutaj także wymienić wady i zalety stosowania innych popularnych metod dzielenia granitu:

Materiał wybuchowy

- wygórowane straty materiału,

- niebezpieczeństwo stosowania,

- częste zatrzymanie pracy w kamieniołomie,

- specjalne kwalifikacje pracowników.

Wiercenie szczeliny

- maksymalna głębokość ok. 5 m,

- mała prędkość  około 1m2 na godzinć,

- straty materiału  10 cm.

Porównania te wykazują dużą przewagę metody cięcia przy użyciu liny diamentowej. Wracając jednak do zasadniczego wątku, porównania liny diamentowej i palnika wrębowego, nie sposób nie zwrócić uwagi na koszty cięcia z użyciem obu metod. Do analizy tej przyjęto średnie ceny obowiązujące na rynku polskim oraz trzyletni okres amortyzacji sprzętu (dane obowiązujące w marcu 2002 r.). Czas pracy: 40 godzin tygodniowo i 48 tygodni w roku. Koszt 1 godziny pracy: 24 PLN. Cena paliwa (diesel): 1,70 PLN/litr. Cena energii elektrycznej: 0,25 PLN/1kWh.

Podsumowanie

Jak widać koszt cięcia za pomocą liny diamentowej jest dużo niższy niż koszt stosowania palnika wrębowego. Dodając do tego wymienione już wyżej korzyści w postaci większej prędkości cięcia, mniejszych strat materiału czy możliwości prowadzenia w tym samym czasie innych prac w kamieniołomie jasne się staje, że cięcie liną diamentową jest najbardziej efektywną metodą wykonywania podstawowych cięć skały. Wydaje się także, że wykonywanie cięć wtórnych czy też formowanie bloków za pomocą liny diamentowej może być także ekonomicznie uzasadnione. Niewątpliwie przeszkodą w stosowaniu tej technologii jest sposób prowadzenia robót w kamieniołomie tak, aby możliwe było ustawienie torowiska maszyny. Z drugiej strony wymuszony tą technologią sposób eksploatacji złoża porządkuje kolejność urabiania bloków, wytwarza korzystną z wielu względów architekturę kamieniołomu. Warto tu także zwrócić uwagę na oczywisty fakt wstrzymywania innych prac w kamieniołomie w przypadku pracy palnikiem wrębowym. Konieczność zapewnienia odpowiedniego dozoru oraz utrzymywania pracy sprężarek dla przeprowadzenia tylko tej jednej operacji stanowi nie tylko niedogodność, ale przede wszystkim zwiększa koszty wydobycia. Cięcie liną diamentową nie tylko nie wstrzymuje innych prac w kamieniołomie, a wręcz przeciwnie, przy automatycznej pracy maszyny możliwe staje się wykorzystanie operatora do innych zadań. Możliwa staje się także praca na dwie zmiany, co szczególnie w polskich warunkach klimatycznych i związaną z tym sezonowością pozwala na znaczne zwiększenie wydobycia.

Przemysł kamieniarski w nowych landach federalnych MAGNA NATURSTEIN

Szczegóły

Opublikowano: poniedziałek, 19, marzec 2007 09:01

Istnieją dwie główne drogi prowadzące do założenia zakładu obróbki kamienia naturalnego. Pierwszą drogą jest rodowód kamieniarski i chęć tworzenia czegoś na bazie materiału kamiennego. Drugą drogą jest budowa maszyn. Thumm & Co. w Nürtingen reprezentuje te firmy, które wybrały druga możliwość. Jest to spółka, matka firmy Magna. Od 1963 roku zajmuje się produkcją własnych, opatentowanych trzpieni schodowych. Z czasem podjęła ona budowę maszyn specjalistycznych dla branży obróbki kamienia naturalnego. Po zburzeniu muru berlińskiego w jej łonie dojrzewała decyzja założenia zakładu przemysłowego obróbki kamienia naturalnego w nowych landach RFN z uwagi na atrakcyjność cenową obróbki i zbyt granitu oraz innych kamieni we własnym kraju. Jochen Thumm, prezes firmy Magna, jest specjalistą w zakresie sterowania maszyn i optymalizacji procesów produkcyjnych. Szef-senior Guenter Thumm, jako specjalista budowy maszyn, skonstruował kilka nowych typów maszyn dla Magna Naturstein. W 1993 roku obaj panowie znaleźli dobrą lokalizację dla nowego oddziału i rozpoczęli prace budowlane, by w rok później ruszyć z produkcją. Na początek wyposażenie stanowiły 4 traki, 2 dźwignice Tagli, jedna automatyczna polerka i 26 pracowników. Założeniem podstawowym od początku była racjonalna i zoptymalizowana kosztowo produkcja płyt nadmiarowych, podłogowych i płytek. W roku 1998 rozbudowano zakład o dwa traki w celu zaspokojenia wzrastającego popytu oraz dla stworzenia rezerwy, tak aby można było dotrzymać terminów. Również w tym samym roku przybyły dźwignice Taglia Blocci „Arc de Triumphe” firmy Pedrini z najnowszą technologią narzędziową firmy Heger. W rok później niezbędne były dalsze inwestycje. Jedyna wolna od chemii instalacja z laserami diodowymi do obróbki techniką laserową polerowanych powierzchni kamiennych (LaserGrip®) trafiła prawie równocześnie z nową płytkarką do nowo wybudowanej hali. Zainstalowano też dwa kolejne traki. Aktualnie na powierzchni ok. 40.000m˛ (w tym powierzchnia hal to 15.000 m˛) pracuje blisko 60 pracowników.Główną działalnością jest nadal wytwarzanie produktów z kamienia naturalnego, od bloku surowego poczynając. Peryferyjną działalnością firmy Magna jest handel kamieniem naturalnym i prace zlecone, jak np. przecieranie bloków lub przy użyciu systemu LaserGrip® nadawanie powierzchni antypoślizgowej kamiennym płytkom podłogowym. Filary sukcesu firmy zawarte są w 6-punktowym programie firmy Magna.

Jakość

Aby móc zagwarantować kontrolowaną jakość produktów końcowych, już przy doborze bloków należy wykazać się starannością. Oprócz właściwości optycznych materiałów rolę odgrywają również cena, brak pęknięć, wielkość bloku i proces obróbki (trak czy piła wielotarczowa). Dla materiałów indyjskich założony został własny oddział w Indiach - Magna India. Bloki surowe kupowane są zawsze w krajach pochodzenia, aby wykluczyć pomyłki z innymi materiałami. Jednak także niemieckie materiały są znów poszukiwane, zwłaszcza granodioryty Anemon zielony i szary z Harzu. Również materiały łużyckie zamawiane są coraz częściej nie tylko przez konserwatorów zabytków. Klejenie w zakładzie płyt nadmiarowych (3+3) podlega powszechnemu dopuszczeniu nadzoru budowlanego Niemieckiego Instytutu Techniki Budowlanej. Obróbka systemem LaserGrip® podlega także niezależnemu dozorowi obcemu.

Szybkość i elastyczność

Bardzo duży magazyn  różnych materiałów umożliwia klientom firmy Magna zmniejszenie własnych magazynów. Działalność gospodarcza Magny obejmuje również przechowywanie przyciętych półfabrykatów, aby w razie potrzeby móc szybko dostarczyć płytki o różnych formatach i powierzchniach. Stworzono własną bazę transportową dla  potrzeb szybkiego i elastycznego dowożenia towarów do klienta. Dzięki temu można dotrzymywać terminów dostaw. Ważna dla założycieli była również obsługa klienta - chodzi nie tylko o sprzedaż, chodzi o to, by być otwartym na potrzeby i problemy klientów. Wysoko wykwalifikowani pracownicy serwisu obowiązani są - oprócz zadań logistycznych  spełniać funkcję daleko idącego doradcy oraz m.in. udzielenia pomocy w poszukiwaniach kamieni naturalnych o fantazyjnych nazwach. Jak na każdym mocno obsadzonym firmami rynku dużą rolę odgrywa kształtowanie cen. Magna jako zakład przemysłowy jest w stanie zawsze konkurować z zakładami z zagranicy. Dobra lokalizacja w pobliżu Magdeburga i wysoko zmotywowani pracownicy pomagają w utrzymaniu konkurencyjności.

Innowacje

Od początku celem firmy Magna było opracowywanie i stosowanie innowacyjnych technik. Konstrukcje własne firmy Thumm & Co. mają decydujący wpływ na poziom produkcji Magny, są to: instalacja do precyzyjnego wytwarzania podwójnych podłoży, instalacja do frezowania krzywych kamieni sterowana CNC i maszyny do płyt fasadowych. Najnowszą konstrukcją Magny jest jedyna w świecie instalacja do wytwarzania kształtowanych laserowo powierzchni antypoślizgowych z zastosowaniem laserów diodowych (LaserGrip®). Dzięki wysokiej energii laserów diodowych nie jest konieczna dodatkowa obróbka chemiczna. Chemikalia stosowane są w firmie Magna jedynie wtedy, gdy nie mogą być zastąpione innymi procesami obróbki. Innowacja nie oznacza zawsze nową technikę, lecz także nowe drogi obsługi klientów. Z serwisu doradczego firmy Magna korzystają coraz częściej kamieniarze, planiści i architekci, którzy otrzymują informacje dotyczące zarówno doboru materiałów,  bezpieczeństwa przeciwślizgowego, czyszczenia itd. Kosztowne i bezstronne doradztwo z upływem czasu opłaciło się na dłuższą metę. Zaufanie u klientów zdobyte w ten sposób pozwolił na ciągłe zwiększane ich liczby.

Nowe materiały

Ważnym elementem w całokształcie działalności firmy Magna GmbH jest poszukiwanie nowych materiałów. Zalicza się do nich materiały kamienne takie, jak np. anemony z Harzu i Bahię Dark Blue - to tylko jedynie dwa z wielu przykładów. Zanim materiał zostanie włączony do programu przeprowadzane są badania geologiczne obejmujące również ekspertyzę złoża.  Jak pokazało niemal dziesięcioletnie doświadczenie Magna ze wschodnich Niemiec dzięki przedsiębiorczo-ści i ofensywnej polityce zdobyła silną pozycję na rynku niemieckim. Dzięki nowym technikom stała się znana i potrzebna kamieniarzom i planistom. Zdobyła także klientów, którzy chętnie i stale współpracują z tym zakładem przemysłowym usytuowanym na byłym polu ziemniaczanym.

Spe3cjalista w dziedzinie kamiennych fasad

Szczegóły

Opublikowano: poniedziałek, 19, marzec 2007 08:52

Z Markiem Mochniejem, prezesem firmy ELKAM, rozmawia Elżbieta Kopacz-Wnęk.

- Jak zaczęła się historia firmy Elkam na polskim rynku budowlanym?

-Nasza firma powstała  na potrzeby rynków zachodnich, gdyż w Polsce nie istniało w latach osiemdziesiątych zapotrzebowanie na elewacje kamienne. Pierwsze zlecenie, które dostaliśmy w 1989 roku w Polsce, było kwestią przypadku, ponieważ pomylono naszą firmę z inną. Zadzwonił do mnie kierownik budowy i powiedział, że ma oferty różnych firm, których nie zna, więc poprosi mnie o przyjazd do Warszawy. Zgodziłem się pod warunkiem, że podpiszemy umowę. Tak oto umowa na pierwszą realizacją Polsce została podpisana. Zaczynaliśmy w Niemczech, a potem w Polsce od zera, bez doświadczeń i tradycji w prowadzeniu działalności  gospodarczej. Dzisiaj to jest zupełnie co innego, za nami 13 lat ciężkiej pracy.

- Wszedł pan na rynek kamienia naturalnego w Polsce ze swoją firmą jako kamieniarz?

- To był czysty przypadek, ponieważ mam zupełnie inne wykształcenie. Znałem język niemiecki z wyjazdów do Niemiec w latach 1979-1980. Dzięki dobrej znajomości języka niemieckiego zostałem oddelegowany do pracy w niemieckiej firmie kamieniarskiej, gdzie przepracowałem dwa lata jako kierownik różnych robót kamieniarskich, a następnie razem z moim obecnym wspólnikiem, panem Józefem Wróblem, uruchomiliśmy dział robót kamieniarskich w firmie, która wysłała nas do pracy w Niemczech. Po obradach okrągłego stołu było nam szkoda nie wykorzystać zdobytego z ogromnym trudem i wyrzeczeniem doświadczenia do pracy na swoim. Od początku działalności dużą uwagę poświęcaliśmy odpowiedniemu kształceniu kadry inżynieryjno-technicznej. Większość z naszych pracowników przechodziła swoistą drogę do naszej firmy. Młody, świeżo po studiach budowlanych kandydat do pracy ze znajomością m.in. jednego języka zachodniego, posiadający prawo jazdy otrzymywał propozycję pracy w Niemczech, jako montażysta kamienia, z zadaniem, że po trzech miesiącach będzie brygadzistą, po następnych trzech miesiącach majstrem, a po pół roku kierownikiem. I to nie w ten sposób, że ja będę go tytułował kierownikiem, lecz to współpracownicy sami docenią jego przywództwo i nazwą go szefem. Nasza kadra kierownicza, która tworzy firmę od 1991-92 roku, poprzez pracę na stanowiskach montażystów poznała od podstaw wszelkie zagadnienia występujące przy realizacji elewacji kamiennych. Pracownicy inżynieryjno-techniczni musieli się wszystkiego nauczyć: jak cement wymieszać, jak podnieść płytę, jak ją zamocować, jak chodzić po rusztowaniu, jak  sprawdzić poprawność montażu, jak zarządzać podległymi pracownikami, by zapewnić odpowiednią jakość i wydajność.

- Elkam ma przyznany certyfikat ISO do 2004 roku, co skłoniło firmę do starań o jego zdobycie?

- Uciążliwe były pytania ze strony naszych zleceniodawców, w jaki sposób firma  przestrzega jakości. To była podstawowa przyczyna  wdrożenia systemu ISO 9001:2000.  Wprowadzenie wszystkich procedur spowodowało duże koszty, ale ich przestrzeganie sprawia, że nakłady zwracają się szybko. Szczegółowe  instrukcje procesów produkcyjnych i standardowy obieg dokumentów, dzięki któremu można monitorować produkcję, zwiększa wydajność, a tym  samym efekty ekonomiczne. W razie wystąpienia  niezgodności w działalności firmy następuje szczegółowa analiza, wyciągnięcie wniosków i przekazanie ich załodze celem uniknięcia ich w przyszłości.

- Czy macie Państwo stałe firmy, u których się zaopatrujecie w materiał?

- Przez  5, 6 lat sprawdzaliśmy różne przedsiębiorstwa zarówno w kraju, jak i w Europie, od rzemieślników do poważnych firm. Od 1997 roku w zakresie firm zaopatrzeniowych sytuacja zaczęła się stabilizować, mamy stałych kooperantów - tzn. 3, 4 firmy z każdego kraju. Współpraca z włoskimi, hiszpańskimi i portugalskimi firmami jest bardzo trudna - trzeba nauczyć ich norm jakościowych obowiązujących w naszym kraju, bo oni dostarczając na największy rynek kamienia w Europie, czyli do Niemiec, stosują się do dużo mniejszych normatywnych wymagań. Działamy tylko z tymi firmami, które po paroletniej współpracy dostosowały się do naszych potrzeb i dotrzymują terminów dostaw.

- Jak przy dużych powierzchniach fasad radzicie sobie z kolorem kamienia?

- Przy udziale inwestora, architekta i dostawcy w siedzibie producenta z prezentowanych materiałów ustala się tzw. próby graniczne i uzgadnia, że w tym materiale, który ma być dostarczony, jest dopuszczane tylko to, co jest zawarte w próbkach podpisanych przez wszystkie strony. Na dostawcach, z którymi teraz współpracujemy, wymogliśmy przydzielenie do realizacji naszych zleceń osoby odpowiedzialnej za zachowanie umówionej kolorystyki i spełnienie ustalonych wymogów kontraktowych.

- Kiedy firma powstała i czy jest efektem przekształcenia przedsiębiorstwa, które powstało przed rokiem 1989?

- Firma powstała w 1989 roku, jak tylko nastąpiły zmiany w Polsce. Tak się złożyło, że ja i mój wspólnik pracowaliśmy w Niemczech dla firmy państwowej polskiej i w 1989 roku zaproponowałem mojemu dyrektorowi, że albo będzie mi płacił procent z zysków albo odchodzę. Kiedy on sobie to obliczył, że to jest kilka jego pensji, musieliśmy się rozstać. Rozpoczęliśmy własną działalność w Niemczech i do dziś istniejemy, a tamtej firmy już nie ma.

- Macie państwo oddziały na terenie Wrocławia?

- Mamy zakład produkcyjny, który jest nastawiony na drobnego klienta, czyli oferuje schody, parapety, łazienki. Są również oddziały w Opolu i w Szczecinie, przy czym tam rynek jest bardzo słaby i nie opłaca się utrzymywać pełnej struktury. Jest jeszcze oddział w Warszawie, najbardziej prężny, z racji wielkości rynku.

- Specjalizujecie się głównie w elewacjach a inne prace wykonujecie tylko przez ten oddział wrocławski, o którym pan mówił?

- Specjalizujemy się w elewacjach i to jest podstawowa działalność - 90 procent, ale wykonujemy również wszelkie inne okładziny kamienne, jak posadzki, ściany wewnętrzne.

- Jaki jest ten rynek zleceń w Polsce?

- Jest bardzo trudny, firmy potrzebują zleceń, w związku z tym próbują zdobyć je za wszelką cenę, co potem odbija się na ich sytuacji finansowej, jakości prac i spełnianiu zobowiązań. Na szczęście nie jesteśmy uzależnieni od jednego rynku i swoje prace wykonujemy również w Niemczech i Izraelu, gdzie posiadamy stałe przedstawicielstwa.

- A jeżeli chodzi o koniunkturę, ilość zleceń w stosunku do lat przednich?

- Nasz obrót nie będzie mniejszy niż w poprzednim roku. Rocznie obrót rośnie około 15 20 procent. Jest to rynek dla wysoko wyspecjalizowanych firm. Według reguł nas obowiązujących zanim przystąpimy do prac, musimy sporzŕdziă kompletnŕ dokumentacjć, ůŕcznie z wszelkimi badaniami. Wszystko musi byă udokumentowane i sprawdzone przez odpowiednie organy kontrolne. Niedawno musieliúmy wysůaă do laboratorium w Londynie fasadć wzorcowa (okoůo 30m˛), by tam mogůa zostaă poddana niezbędnym badaniom. Firm startujących do tych zleceń nie jest dużo, ale to są bardzo skomplikowane roboty i niektóre przedsiębiorstwa nie mają nawet szans na poważniejszą rozmowę. Na przykład w Warszawie będzie powstawał hotel o wysokości 170 metrów. W Polsce są tylko 2 - 3 firmy, które mają doświadczenie w zakresie montażu kamienia na tak wysokich obiektach. Najwyższy realizowany przez nas obiekt to Ramatgan Tower w Tel Avivie (240 m wysokości).

 - Jakie macie Państwo zatrudnienie?

- 136 osób.

- Wspieracie się firmami z zewnątrz?

- Korzystamy z usług kilku podwykonawców.

- W jaki sposób wdrażacie nowe technologie? Czy macie swoje własne rozwiązania?

- Mamy szereg technologii, które chcielibyśmy wdrożyć, ale są jeszcze zbyt drogie, by mogły zaistnieć na polskim rynku budowlanym.

- Czy macie państwo związanych na stałe z firmą architektów?

- Mamy własne biuro projektowe, poza tym współpracujemy z wieloma architektami.

- Dziękuję za rozmowę.