Świat Kamienia Czytelnia Świat Kamienia rocznik 2003 Świat Kamienia nr 23 Lipiec 2003Bloki kamienne przeznaczone do piłowania na płyty lub przetworzenia na inne elementy budowlane muszą mieć formę zbliżoną do regularnego prostopadłościanu.Aby je uzyskać, konieczne jest odspojenie bloku od calizny, dzielenie i nadanie im wymaganego kształtu. Zabiegi te wykonywano początkowo ręcznie, przy zastosowaniu wierteł i klinów, później czynności te stopniowo mechanizowano.Wobec znacznego zróżnicowania złóż skalnych pod względem budowy geologicznej, ich lokalizacji i własności fizyko-mechanicznych skał powstało wiele sposobów i metod urabiania złóż. Mimo tak znacznego zróżnicowania można wyróżnić dwie podstawowe grupy metod:
1.Wrębianie polegające na usuwaniu z płaszczyzny podziału warstwy skały o pewnej grubości. Tą metodę stosuje się w wrębiarkach linowych wycinających bloki marmurowe za pomocą lin diamentowych, wrębiarkach łańcuchowych lub tarczach z diamentowymi tarczami tnącymi o średnicy do 4000 mm.Metodę tą cechuje z jednej strony duża wydajność i dokładność uzyskiwanych bloków, z drugiej konieczność poniesienia wysokich nakładów inwestycyjnych, znaczne zużycie energii i narzędzi, szybko wzrastające w miarę wzrostu zwięzłości skały. Można je efektywnie stosować w złożach jednorodnych, o poziomym uławiceniu, bez większych spękań. Z tego względu do złóż nie spełniających tych warunków stosowana jest inna metoda:
2. Rozszczepianie, w którym wykorzystuje się naturalną skłonność niektórych gatunków skał do dzielenia się według płaszczyzn, nazywanych płaszczyznami łupliwości. Dla uzyskania efektu rozszczepienia konieczne jest wyznaczenie płaszczyzny podziału przez wykucie lub nawiercenie otworów, a następnie wywarcie odpowiedniej siły w kierunku do niej prostopadłym. Do urządzeń tego typu należą m.in. rozłupiarki hydrauliczne, których próby miałem przyjemność przeprowadzić w kamieniołomach Strzegomia, Kośmina, Przedborowej i Radkowa. Wyniki tych prób, zapoczątkowały praktyczne zastosowanie rozłupiarek w polskich kamieniołomach kamienia budowlanego. W związku z zainteresowaniem tymi urządzeniami, zwłaszcza ze strony młodego pokolenia skalników i kamieniarzy - podajemy podstawowe informacje i dane technologiczne, które mogą się przydać ich aktualnym lub potencjalnym użytkownikom. Według uzyskanych informacji w Polsce pracuje co najmniej kilkanaście rozłupiarek hydraulicznych.i przewiduje się zakup następnych.
Rozłupiarka wielotłoczkowa, której typowym przedstawicielem jest rozłupiarka systemu ROC-JAK pokazana jest na fig. 1.
Pracuje na zasadzie identycznej, jaka jest stosowana
w hydraulicznych napinaczach pił trakowych. Ciśnienie oleju hydraulicznego oddziałuje bezpośrednio na tłoczki 2 rozmieszczone wzdłuż tworzącej cylindra 1 i wchodzące do wspólnej komory ciśnienio-wej. Dzięki temu wszystkie tłoczki wysuwane są na zewnątrz z jednakową siłą, którą można obliczyć z zależności:
R = p x f x n
gdzie:
p - ciśnienie w cylindrze (np. MPa)
f - powierzchnia przekroju
tłoczka (np. cm2)
n - ilość pracujących tłoczków W próbowanych rozłupiarkach siłę tą określano na ok.140 t (1400 kN). Dla zabezpieczenia tłoczków przed bezpośrednim zetknięciem z najczęściej nierówną powierzchnią otworu, stosuje się wkładkę wyrównawczą 3 wsuwaną wraz
z cylindrem do otworu kierunkowego.
Rozłupiarki jednotłokowe systemu DARDA pracują również z wykorzystaniem sił wywoływanych przez układ hydrauliczny, lecz siły te wzmacniane są dodatkowo przez klinowy wzmacniacz mechaniczny. Schemat rozłupiarki tego typu przedstawiono na szkicu fig.2. Podstawowym zespołem roboczym rozłupiarki jest siłownik hydrauliczny, którego przekrój pokazuje fig.3.Wewątrz korpusu siłownika 7 porusza się tłok 8 , zakończony klinem rozpierającym 9. Klin wchodzi pomiędzy okładki 10 o obrysie okrągłym, które wprowadzane są bezpośrednio do otworu wywierconego w kamieniu. Źródłem napędu jest zespół pompowy umieszczony najczęściej na dwukołowym wózku, który mieści silnik napędowy (benzynowy, dieslowski, elektryczny lub pneumatyczny), pompę, rozdzielacze i cylindry robocze. Masa wózka 250-380 kg.
Siła rozpierająca działająca prostopadle do osi otworu obliczana jest z zależności :
gdzie:
kr - współczynnik wzmocnienia, który podaje o ile razy siła rozpierająca jest większa od
siły osiowej P tłoka
R - siła rozpierająca działająca
w otworze, która dla próbowanych egzemplarzy wynosiła średnio ok.430 T (4300 kN/cylinder)
- współczynnik tarcia pomiędzy klinem i okładkami
- kąt nachylenia klina (połowa kąta rozwarcia klina w stopniach)
P - siła wywoływana przez tłok działająca wzdłuż jego osi obliczana ze wzoru gdzie:
p - ciśnienie w cylindrze
(np. w MPa)
d - średnica tłoka (np. w cm).
Podany wzór na współczynnik wzmocnienia pokazuje wpływ kąta klina na parametry rozdzielania kamienia. Im większy jest ten kąt, tym mniejsza jest siła rozpierająca, natomiast zwiększa się wielkość rozsunięcia okładek. Ma to istotne znaczenie przy rozszczepianiu materiałów o mniejszej wytrzymałości, które kruszą się
w miejscu styku z okładkami klina. Do granitu stosowane są kliny
o mniejszej , dla piaskowców o większym pochyleniu.
Współczynniki wzmocnienia dla najczęściej stosowanych kątów pochylenia á wynoszą:
kąt á = 20 kr = 14,4 kąt á = 40 kr = 7,2
= 30 = 9,6 = 50 = 5,7
Mając do dyspozycji rozłupiarkę hydrauliczną musimy wyznaczyć parametry tak zwanej piły wiertniczej, czyli płaszczyzny podziału bloku wyznaczonej przez otwory kierunkowe. Średnicę otworów d wyznacza średnica okładek klina (Darda) lub średnica cylindra (Roc-Jak) i wynosi najczęściej 32 do 48 mm.
Zalecane rozstawienie otworów wzdłuż płaszczyzny podziału dla urabiania bloków mw lub materiałami ekspandującymi wynosi t = 5 do 10 d (średnic otworu). Włoscy skalnicy przy urabianiu bloków marmurowych I klasy stosują dość gęste przewierty sięgające pełnej wysokości bloku. W przypadku zastosowania rozłupiarek ilość i długość otworów koniecznych dla uzyskania równej powierzchni podziału jest znacząco mniejsza. Do dokładniejszego omówienia sposobu rozmieszczenia otworów kierunkowych w płaszczyźnie podziału koniecznym jest przyjęcie pewnych oznaczeń umownych.Przekrój dzielonego bloku przedstawia fig. 4, na której schematycznie oznaczono otwory kierunkowe i siły rozszczepiania R działające prostopadle do płaszczyzny podziału. Na płaszczyźnie tej wyodrębniłem:strefę aktywną f = b x h -zawartą wewnątrz pola wyznaczonego przez otwory kierunkowe oraz powierzchnię podziału F= B x H obejmującą pełną powierzchnię przełomu. Aby uzyskać dane umożliwiające obliczenie parametrów rozszczepiania określałem umowne naprężenia jako stosunek sił rozszczepiających działających w strefie aktywnej (naprężenia aktywne) i na pełnym przekroju przełomu naprężenie całkowite.
Sposób zastosowania rozłupiarek typu Darda i Roc-Jak najlepiej obrazują przykłady.
Przykłady te obejmują odspajanie bloków z monolitu, dzielenie odspojonych bloków i brył nadgabarytowych.Przy oglądaniu proszę zwrócić uwagę na ilość i rozmieszczenie otworów kierunkowych. oraz kolejność operacji.
Warunki prowadzenia prób przedstawia fig. 5.
Dzielono duży, uprzednio odspojony blok granitu strzegomskiego o objętości ok. 20 m3 na mniejsze bloki o wymiarach przydatnych do dalszej obróbki. W każdej płaszczyźnie podziału wiercono po 3 otwory o średnicy 3,5 cm i głębokości 40 cm Blok rozszczepiano kolejno wzdłuż płaszczyzn 1-2-3 trzycylindrową rozłupiarką systemu Darda. Uzyskano powierzchnie równe, ukierunkowane zgodnie z założeniami z odchyłkami do 3 cm. Wiercenie wiertarką WUP-22 z wydajnością ok.10 cm/min. Wskaźnik ilości otworów O = 0,65 m/m3 bloku. Czas rozszczepiania ok.1 min, rozwierania szczeliny 3-4 minut.
Przeprowadzona za pomocą dwucylindrowej rozłupiarki Roc-Jak o sile rozpierającej 2x140 t (2 x 1400 kN).Dzielono duży, odspojony blok granitu strzegomskiego - na powierzchni 1,68 m2. Mimo wywołania maksymalnego ciśnienia odspojenie nie nastąpiło. Próba G5 Rozszczepianie brył nadgabarytowych w kamieniołomie „Graniczna”. Zastosowano jednocylindrową rozłupiarkę Darda. Próbom rozszczepiania poddano nieforemne bryły o różnych wymiarach uzyskane w wyniku odstrzałów M, W.Każdy z bloków nawiercano jednym otworem kierunkowym o średnicy 3,2 cm i głębokości 28 cm.i rozszczepiano uzyskując równe przełomy o powierzchni 0,4 do 1 m2.Należy podkreślić, że otwory wiercono w różnych kierunkach w stosunku do naturalnych płaszczyzn łupliwości granitu.
Warunki prób rozszczepiania sjenitu przeprowadzonych w kamieniołomach „Przedborowa” i „Kośmin”pokazuje fig. 6. Próby S1 i S2W kamieniołomie „Przedborowa” odspojono od lekko spękanego monolitu blok sjenitu o objętości ok.8 m3.Zastosowano 3 cylindrową rozłupiarkę Darda z silnikiem spalinowym o mocy 6 kM. W wyniku odspojenia bloku w płaszczyznach P1 i P2 (podczas którego nastąpiło samo-czynne odspojenie bloku wzdłuż płaszczyzn bocznych) uzyskano foremny blok z odchyłkami do 4 cm od linii międzyotworowej. Odspojenie powierzchni bocznych nastąpiło podczas rozszczepiania poziomego dwoma cylindrami z siłą maks. 860 t. Proszę zwrócić uwagę na małe odstępy międzyotworowe. Wskaźnik otworowy O = 0,4m /m3 bloku.
W kamieniołomie „Kośmin” przeprowadzono próbę dzielenia bloku na powierzchni 5,25 m2.
Próbę przeprowadzono przy pomocy dwucylindrowej rozłupiarki Roc-Jak.
W płaszczyźnie o pow. 5,25 m2 wykonano dwa otwory o średnicy 8,3 cm i długości 60 cm. Zastosowana siła rozpierająca 2x140 t okazała się zbyt mała do pokonania oporu materiału.
Próby P1-P3 Miejscem ich przeprowadzenia był kamieniołom twardego piaskowca „Radków”. Przeprowadzono próbę dzielenia uprzednio obalonego słupa piaskowcowego o przekroju 2,6 x 5 m, przełamanego przy upadku skośnym pęknięciem nachylonym pod kątem 300 w stosunku do osi podłużnej (patrz fig. 7).Stosując równoczesne rozszczepianie trzema cylindrami rozłupiarki Darda uzyskano równe, ukierunkowane zgodnie z założeniami płaszczyzny przełomu P1, P2 i P3 o powierzchniach odpowiednio 10, 8 i 6 m2.Czas wiercenia 1 otworu 1,5 do 2 min. Czas odspajania i rozwierania szczelin nie różnił się od wyników uzyskanych w próbach granitu i sjenitu.
Wskaźnik otworowy o,2-04 m/m3 bloku.
Wnioski praktyczne
1. Wyniki przeprowadzonych prób i obserwacja wieloletniej eksploatacji rozłupiarek Darda, zwłaszcza w warunkach polskich wykazały ich dużą przydatność:
do dzielenia i formowania bloków
rozszczepiania nadgabarytów w zakładach przeróbczych
odspajania bloków z uprzednio odprężonych masywów skalnych
2. Wydajność rozłupiarki jest tak duża, że czas jej efektywnej pracy stanowi nieznaczną część czasu prac wiertniczych przy wykonywaniu otworów kierunkowych.
Z tego względu opłacalna eksploatacja zależy w znacznym stopniu od organizacji prac wiertniczych.
Dzięki małej masie i dużej mobilności (agregat może być holowany za samochodem osobowym), niezależnemu napędowi (silnik spalinowy, elektryczny lub pneumatyczny) rozłupiarka może obsługiwać kilka kamieniołomów i być dowożona do nich po przygotowaniu frontu robót.
3. Zastosowanie rozłupiarek w istotny sposób zmniejsza długość otworów kierunkowych, przy niepogorszeniu dokładności uzyskiwanych powierzchni.
4. Do przeprowadzenia operacji opisanych w przykładach wystarczało wywołanie w strefie aktywnej naprężenia
a. dla granitu 28 do 80 MPa
b. sjenitu 82-102 MPa
c. piaskowca ok. 21 MPa
Wykorzystane materiały:
1. Rozłupiarki hydrauliczne Górnictwo Odkrywkowe nr 2/1971
2. Materiały informacyjne firmy Darda Systemtechnik GmbH Blumberg dzięki
uprzejmości firmy JUMA Group-Kraków
Kamieniarstwo francuskie choć nie jest wymieniane jednym tchem w towarzystwie włoskiego czy niemieckiego jest mocnym punktem na europejskiej mapie kamieniarskiej. Jego rozwój możliwy był dzięki bogatym zasobom surowca w kraju Franków i wieloletnim doświadczeniom w jego zastosowaniu, wydobyciu i obróbce. Marmur, piaskowiec, granit, wapień, gnejs, łupki - te surowce występujące w różnych regionach Francji ukształtowały wizerunek miast i wsi nad Loarą. Są nie tylko wykorzystywane przez lokalne rynki, ale też eksportowane za granicę do odbiorców rozsianych na całym świecie. Co prawda poziom importu przewyższa poziom eksportu (w 2002 roku Francja eksportowała ponad 190 tysięcy ton kamienia, importowała ponad 500 tysięcy ton), ale rynek kamieniarski w tym kraju ciągle jest silny. Głębokie tradycje francuskiego kamieniarstwa są tu pielęgnowane dzięki pokoleniowej sztafecie zarządzania kopalniami czy zakładami kamieniarskimi. Tradycja, połączona ze stosowaniem coraz nowocześniejszych technik i urządzeń, zapewnia tym przedsiębiorstwom stabilną pozycję na rynku.W 2002 roku listopad był oficjalnie Miesiącem Kamienia we Francji. W jego ramach odbyło się wiele wystaw, targów, ukazało się wiele publikacji na temat kamienia, co świadczy o znaczeniu, jakie przywiązuje się do tego materiału budowlanego w tym kraju. W tym czasie sporo mówiło się o różnych firmach krajowego rynku, co warte jest odnotowania. Biorąc pod uwagę stopień upowszechnienia znaku Thibaut można zaryzykować stwierdzenie, że spośród francuskich producentów jest to najbardziej znana na świecie firma. W swoim ojczystym kraju cieszy się statusem niekwestionowanego lidera w produkcji maszyn i urządzeń, które znalazły uznanie także w oczach kamieniarzy na całym świecie (także w naszym kraju Thibaut ma dobrą renomę). Firma swe wybitne osiągnięcia zawdzięcza stale prowadzonym badaniom nad nowymi modelami maszyn, wielości i różnorodności wprowadzanych na rynek urządzeń i solidności ich wykonania. W dniach 23-26 kwietnia bieżącego roku miały miejsce dni otwarte w zakładach Thibaut, podczas których zaprezentowane zostały nowe modele, w tym opracowywane od dwóch lat centrum obróbcze sterowane numerycznie T818. Impreza taka organizowana jest w cyklu trzyletnim i cieszy się w kraju dużym zainteresowaniem, czego dowodem są niemal obowiązkowe sprawozdania w fachowej prasie. Francuski potencjał kamieniarski, opatrzony znakiem „export”, nie kończy się jednak na wyżej wymienionym producencie maszyn i urządzeń. Działa tu przecież wiele firm, których nie sposób wymienić w komplecie z uwagi na pobieżny charakter artykułu i ogromny wachlarz ich możliwości, pozwalający klasyfikować je w dość swobodny sposób. Kolejną firmą znaną na francuskim rynku kamieniarskim jest Garnier, na której czele stoi Jean-Claude Garnier. Specjalizuje się ona w wydobyciu kamienia, między innymi z dwóch kamieniołomów piaskowca w St. Juéry i St. Baurely, gnejsu w Lacoste i łupka w Lacaune. Ale oczkiem w głowie szefa firmy jest gnejs z Caroux wydobywany w dwóch kamieniołomach w Hérault. Znajduje on szerokie zastosowanie w budownictwie miejskim, drogowym oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. Z firmą Garnier współpracuje zajmujące się cięciem marmuru przedsiębiorstwo Neez z siedzibą w Gan, kierowane przez dwóch braci Tanneur. Ich zakład obróbki kojarzony jest przez krajowych kamieniarzy z przerobem marmuru z Arudy i z Hautacam.Na rynku producentów marmuru wysoką pozycję zajmuje firma Josepha Laplace'a. W trzech kamienioło-mach, Paloma, Henryk IV i Święta Anna z Pirenejów, wydobywa on marmur z Arudy, który przeznaczony jest na potrzeby rynku nagrobkowego i budowlanego, nie tylko we Francji, ale też na przykład w Szwajcarii, gdzie selekcja materiałów przeznaczonych na nagrobki jest bardzo ostra.Na uwagę zasługuje też marmur z Saint-Pons-de-Thomičres wydobywany w kamieniołomie Pigeonnier de Resplandy, należącym do rodziny Guilhaumon od 1952 roku. Jako jedyny z dziesięciu znajdujących się kiedyś na tym terenie kamieniołomów działa nadal, wydzierżawiony przedsiębiorcy o nazwisku Didier Crémades. O specyfice tego marmuru stanowi bardzo duża różnorodność kolorów: czerwienie, róże, fiolety, odcienie niebieskiego, żółcie. Jeśli chodzi o zastosowania tego kamienia, to ich historia sięga aż do epoki rzymskiej, czego przykładem jest wotum grawerowane w tym marmurze, znajdujące się obecnie w holu merostwa. Marmur z Saint-Pons znalazł też zastosowanie w dekoracyjnych elementach miejscowych (i nie tylko) budowli.Z kolei marmur Gris Bleuté z Sabaudii wydobywany w pobliżu Aime przez firmę Yelmini-Artaud zaskakuje niebywałym bogactwem odcieni (nazwy poszczególnych odcieni to m.in. Gris Souris, Clair Pommelé, Clair Flammé, Bleu Moyen).Prowansja, kraina słynąca z wina, oliwek, lawendy i upałów, jest też bogatym źródłem wapieni powstałych przed wiekami ze skorupek morskich żyjątek. Kamień ten wydobywany jest tutaj od niemal dwóch tysięcy lat. Widać go wszędzie w miejscowych budynkach, zarówno mieszkalnych, jak i użyteczności publicznej, ponieważ, jak zapewniają miejscowi ludzie, doskonale chroni przed gorącem. Wapień z Prowansji jest też eksportowany do krajów Europy, Afryki Północnej i Stanów Zjednoczonych.Wydobyciem zajmuje się m. in. firma Corno (kierowana przez kuzynów Crono) oraz spółka Le Taillant (z panem Régnier na czele). Z kolei przedsiębiorstwo Carričres de Provence (Kamieniołomy Prowansji) w trzech kamieniołomach, Estaillades, Castillon du Gard i Fontvieille, wydobywa tu surowiec do produkcji ich wynalazku, którym jest tzw. „pierre ŕ bâtir”, czyli kamień przystosowany do użycia w budownictwie. Chodzi tu zwłaszcza o tzw. „bloc muret”. Są to kamienne bloki o wymiarach 25x10x6 cm, o dwóch ściankach ściętych i dwóch błyszczących, dekoracyjnych, przeznaczonych specjalnie do budowy murów ogrodowych, filarów, portali itp.Regionem, w którym występuje wielka różnorodność kamieni, jest też Bretania. Stamtąd pochodzi na przykład granit Rose (różowy granit), ale też różne rodzaje łupków (kamień ten kojarzony jest z menhirami noszonymi przez Obelixa w komiksie „Asterix i Obelix”). Łupek z Bretanii wykorzystywany jest obecnie przede wszystkim do wyrobu dachówek i płytek podłogowych. Bogata paleta kolorów (od różnych odcieni niebieskiego, przez czarne, fioletowe, czerwone, zielone, po srebrzyste i złotawobrązowe, a nawet łupki wyglądające jak skóra zebry, w kontrastujących kolorach) pozwala jednak również na zastosowania typowo dekoracyjne. W tym regionie wydobywany jest ponadto piaskowiec, również w rozmaitych kolorach (różowy, biały, zielony, czarny zależnie od poziomu zawartości tlenku żelaza). Wykorzystywany jest on w budownictwie, do dekoracji, ale też rzeźbiarze bardzo go sobie cenią.Jedną z podstawowych dziedzin, w której wykorzystuje się kamień i z którą się go kojarzy, jest produkcja płyt nagrobkowych, pomników i tego typu wyrobów. Rynek ten jest we Francji, podobnie jak w Polsce, bardzo rozwinięty. Istnieje na nim silna rywalizacja. Niewielkie przedsiębiorstwa, takie jak na przykład Lardit, które zajmuje się cięciem płyt na nagrobki, głównie granitowych i marmurowych, mają niewielkie szanse na utrzymanie się, jeśli nie zadbają o wysoką jakość swoich wyrobów i nie będą starać się rozwijać, poszukiwać nowych metod pracy, nowych wzorów.Stąd bierze się fakt, że wielu francuskich przedsiębiorców zajmujących się wyrobem tego typu produktów oferuje już nie tylko proste pomniki z różnego rodzaju kamieni, jakich pełno na każdym cmentarzu, ale też szeroką paletę kształtów, kolorów, motywów zdobniczych, często naprawdę bardzo pomysłowych. W maju zeszłego roku Dominique Corbičre i Dominique Planchand założyli w Lacrouzette firmę Sidobre Gravures zajmującą się grawerowaniem zdobień na nagrobkach. Oferują różne techniki zdobnicze (rzeźba, malowanie, aerografia, litograwerowanie, strumień piaskowy) i to właśnie tą różnorodnością zdobywają sobie popularność wśród klientów.Nowe metody zdobienia, formy i tematy są również specjalnością firmy założonej przez Gérarda Sénégatsa, kierowanej obecnie przez jego syna Maxima. Jeśli chodzi o sprzęt, to dobrym nabytkiem okazała się sterowana cyfrowo przycinarka, którą można zaprogramować na pracę w nocy. Firma widzi również rosnącą popularność kremacji i szuka nowych rozwiązań, aby dostosować się do tej tendencji.Z kolei przedsiębiorstwo Eugčne Lambert działa na rynku od roku 1962, obecnie kierowane przez synów założyciela. Współpracuje ono z kilkoma rzeźbiarzami i również sięga do zróżnicowanych technik zdobniczych (inkrustacje, malowanie, grawerowanie), aby zdobyć klientelę. W pracy pomocą służy polerowarka Thibaut T 500 i T 822. Tygodniowo produkują ponad 60 nagrobków.O stopniu rozwoju rynku nagrobkowego we Francji świadczyć może planowana na 7-9 listopada 2003 roku impreza wystawowa Funeraire 2003 przeznaczona dla kamieniarzy zajmujących się produkcją nagrobków, pomników, zdobień nagrobkowych. Odbędzie się ona w Paryżu. Ponad 300 wystawców, również z innych krajów, będzie miało do dyspozycji prawie 20 tysięcy metrów kwadratowych powierzchni, na zaprezentowanie swoich wyrobów.Opracowano na podstawie artykułów z Pierre Actual (numery od maja 2000 r. do maja 2003 roku)
Beltrami Belgia to firma wyspecjalizowana w imporcie i eksporcie wyrobów z kamienia naturalnego, której zakład produkcyjny usytuowano w Harelbeke, w Belgii. Właściciel firmy Herwig Callewier na początku 1984 r. rozpoczął działalność jako belgijski agent firmy Natursteinwerke Stiegler Solnhofen. Do jego zadań należała sprzedaż kamieni Jura i Solnhofener poprzez sieć dystrybucji. Wkrótce jednak okazało się, że cel ten może zostać zrealizowany jedynie poprzez szybką obsługę, ścisłą kontrolę jakości oraz przez miejscowe centrum dystrybucji. Próbując sprostać wymogom pod koniec kwietnia 1986 r. Callewier założył firmę Beltrami S.A. w Harelbeke, w miejscu, gdzie przed 30 laty jego dziadek Willem uruchomił własną firmę kamieniarską. W 1990 r. biura i magazyny zostały przeniesione na parcelę przy ulicy A. Pevernage 64 w Harelbeke. W nowym miejscu firma zajęła teren o powierzchni ponad 14.000 m2. Cztery lata później, na początku 1994 r., uruchomiono zupełnie nowy magazyn płyt marmurowych, którym kieruje Stefan Callewier, brat Herwiga, partner w firmie od 1989 r.
W 1999 r. firma Beltrami zainwestowała w rozbudowę sprzedaży płyt: na świeżo nabytym terenie w Stasegem (17 000 m2) otworzono nowy zakład cięcia bloków wapiennych oraz nowe pomieszczenia do magazynowania płyt. W tym samym miejscu w maju 1999 r. uruchomiono nową powierzchnię wystawienniczą (showroom) oraz centrum informacyjne.
W 2000 r. zainwestowano w maszynę kalibrującą do płyt o szerokości do 60 cm: Beltraline. Od 1 czerwca 2000 r. można kalibrować tu do 1 cm, 1,2 cm, 1,5 cm lub 1,7 cm ponad 50 rodzajów marmuru, wapienia i łupka. Ta innowacja znacznie ułatwia układanie i przyklejanie kamienia naturalnego. W tym samym roku Beltrami otworzyło dział sprzedaży w Londynie, aby jeszcze lepiej obsługiwać rynek kamienia naturalnego w Wielkiej Brytanii.Po zakończonym sukcesem udziale w targach branży kamieniarskiej Kamień we Wrocławiu w listopadzie 2002 r. podjęto decyzję o otworzeniu oddziału w Warszawie. Od maja 2003 r. działa magazyn płyt i płytek z kamienia naturalnego Beltrami Polska przy ul. Olbrachta 94a, na Woli w Warszawie. Ponad 2000 m2 krytego magazynu z dwoma suwnicami i biurami gwarantują firmie skuteczne działanie na polskim rynku. Oddział warszawski kierowany jest przez dyrektora, Stanisława Nieniewskiego i Mirosławę Boczkowską kierownika biura. W działaniach skierowanych na rynek polski Beltrami Belgia chce specjalizować się w dystrybucji materiałów kamiennych, których w Polsce do tej pory nie było. Jest to zgodne z aktualnie obowiązującym trendem w niemal całej zachodniej Europie, szczególnie zauważalnym w takich krajach, jak Niemcy, Francja, Wielka Brytania oraz w USA. Wyjątkowość oferty Beltrami Belgia doceniono podczas ubiegłorocznych targów kamieniarskich we Wrocławiu przyznając firmie III nagrodę „za ręczne wykańczanie płytki z wapienia Simyra w konkursie na najlepszy produkt w kategorii Wyroby z Kamienia i Akcesoria”. Wizyta przedstawicieli firmy na targach Kamień we Wrocławiu utwierdziła ich w przekonaniu, że swoją ofertą uzupełniają i wzbogacają polski rynek kamieniarski o nowe propozycje nie tworząc konkurencji dla funkcjonujących na nim firm, których oferta stanowi standard asortymentowy tego rynku. Jakość wprowadzanych na polski rynek materiałów potwierdziły lata stosowania ich w Europie i USA. Warto zaznaczyć, że materiały Beltrami Belgia, podobne do obecnych na rynku polskim, mają inne unikalne wykończenia, dzięki kąpielom wodnym, kwasowym, piaskowaniu w specjalnych bębnach obrotowych (wykończenia takie znane są pod międzynarodową nazwą jako Antique Finish). Nowe techniki wykańczania materiałów, unikalne ich zastosowania w kształtowaniu architektury wnętrz obiektów użyteczności publicznej i rezydencjach prywatnych, a także idea poszukiwania nieznanych na rynku kamieni budowlanych stanowiły główny czynnik strategii rozwojowy belgijskiej firmy. Polityka Beltrami Belgia oparta jest również na bardzo ścisłej kontroli kosztów wytwarzanych materiałów, co ma odzwierciedlenie w cenach proponowanych indywidualnym odbiorcom, inwestorom i właścicielom zakładów kamieniarskich.„Nasze materiały są zawsze przechowywane w pomieszczeniach zamkniętych, co ma ogromne znaczenie dla ich jakości szczególnie później w czasie montażu, ponieważ unikając wpływu czynników atmosferycznych zachowuje się oryginalne i naturalne właściwości materiałów” mówi Andrzej Zawarczyński z firmy Beltrami Belgia.
Belgijska firma oferuje swoje produkty, korzystając z sieci firm handlowych z branży budowlanej, firm kamieniarskich i firm zajmujących się układaniem płyt. Jej strategię tworzą trzy filary: jakość (selekcja i osobista kontrolę dostawców i ich produktów), dostępność produktów (gwarancja szybkich i płynnych dostaw dla klientów, dzięki magazynowi o pow. ponad 10.000 m2), obsługa (cotygodniowe dostawy własnymi samochodami wyposażonymi w dźwigi do krajów Beneluksu, północnej Francji i południowej Anglii).
W 2002 r. Beltrami wylansowało kilka nowości: gamę ofertową uzupełniły przede wszystkim kamienie o dużych formatach (60/60) i ciemnych odcieniach:
Pietra Carbone (Chiny)
Oriental Porfido (Chiny)
Verde Alba (Chiny)
Morisca (Brazylia)
Azul Bateig (Hiszpania)
Venus Bianco (Środkowy Wschód)
Ponadto zainicjowano nowe wykończenie zwane satino. Łączy ono wygląd wykończenia płomieniowanego (dzięki czemu płytki uzyskują delikatną warstwę antypoślizgową i są bardziej odporne na rysowanie) z łatwością utrzymania wykończenia szlifowanego. Nowy system stosowany jest zarówno przy płytach (wapień niebieski, Gris Catalan, Jasberg, Nero Assoluto), jak i płytkach (Pepperino Dark, Twilight, Modak, Pistachio, Jura).
Niewątpliwie Beltrami Polska nie jest firmą tuzinkową tak pod względem oferty, jak i obsługi, co wynika z przeniesienia wysokich standardów rynku zachodniej Europy na polski grunt. Świadczy to dobrze o sposobie traktowania polskiego klienta, który z pewnością udając się do siedziby firmy przy ul. Jana Olbrachta 94a w Warszawie wyjdzie usatysfakcjonowany fachową radą i profesjonalną obsługą. 
Foto.Andrzej Zawarczyński odbiera nagrodę w czasie targów Kamień 2002 we Wrocławiu.
Powszechnie stosowane w reprezentacyj-nych obiektach publicznych ze względu na wielorakie zalety posadzki granitowe podlegają również niszczącemu działaniu czynników eksploatacyjnych, z których najważniejszy to abrazyjne oddziaływa-nie ludzkich nóg. W obiektach o dużym natężeniu ruchu pieszych, jak np. domy towarowe, centra handlowe połączone z centrami komunikacyjnymi, dworce czy urzędy, w krótkim czasie może dojść do takiego naruszenia powierzchni posadzki granitowej, że nie będzie ona odbiegała wyglądem od ulicznych płyt chodnikowych. Podobnie może być ze strefami wejścia budynków o mniejszej częstotliwości odwiedzin interesantów, jak i na każdym innym ciągu komunikacyjnym i jest to wyłącznie tylko kwestia czasu. Zapobiega temu właściwe projektowanie i utrzymanie ochrony stref wejścia, tak aby przejmowały z obuwia odwiedzających gros zanieczyszczeń stałych, zróżnicowany i prawidłowy dobór rodzajów kamienia do odpowiednich wnętrz, profesjonalna eksploatacja, umiejętne i profesjonalne utrzymanie. Jednym z najważniejszych wskaźników jakości obróbki kamienia jest połysk. Decyduje on o walorach estetycznych posadzki i uzasadnia poniesione nakłady. W praktyce, z braku obiektywizacji kryteriów jego oceny, często staje się polem konfliktów między inwestorem, dostawcą kamienia, czy w szczególności wykonawcą robót. Problem można rozwiązać przez obiektywny pomiar kieszonkowym, elektronicznym przyrządem pomiarowym połysku powierzchni Gloss Checker, japońskiej firmy Sanwa Kenma. Przyrząd pomocny jest w szczególności przy obiektywizacji kryteriów wyboru momentu poddania posadzki zabiegom restauracyjnym, czy selekcji z całości posadzki miejsc wymagających jej odnowienia. Przyrząd również może być pomocny firmom zajmującym się utrzymaniem czystości w zawieraniu umów z administratorami na obiektywne określenie umówionego jej standardu oraz firmom kamieniarskim na powiązanie kosztu prac z oferowanym standardem wykończenia, co jest szczególnie ważne dla kosztownych i trudnych prac np. na posadzkach granitowych. Niezwykle ważne w utrzymaniu posadzek granitowych jest niedopuszczenie do całkowitej utraty połysku, ponieważ jego przywracanie jest zadaniem jałowym i dużo kosztowniejszym niż wówczas, kiedy na posadzce jest jeszcze choćby cień połysku. Jeśli dla fabrycznie polerowanego granitu wykańczanego na połysk lustrzany, zmierzony połysk waha się pomiędzy 70-90, w porównaniu do połysku zwierciadła, które ma przeciętnie 95-103, to idealnym rozwiązaniem byłoby, gdyby renowacja połysku następowała wówczas, gdy jest on jeszcze nie mniejszy niż, 50-60 jednostek zmierzonych połyskomierzem. Trzeba tu wyraźnie podkreślić, że taki połysk jest subiektywnie przez oko ludzkie wciąż dalej odbierany jako bardzo dobry stan posadzki, i bez przyrządu niemożliwy do wychwycenia. Połysk obrobionego granitu zależny jest nie tylko od jakości obróbki, ale w dużym stopniu od gatunku i rodzaju kamienia. Granity jasne, szczególnie o zróżnicowanej strukturze krystalicznej osiągają niższe wartości połysku w stosunku do ciemnych, jednolitych jego gatunków. Jakość obróbki, fabrycznie wykańczanych, konfekcjonowanych płyt na współczesnych liniach polerujących została doprowadzona do stanu bliskiego ideałowi, głównie dzięki postępowi w rozwoju stosowanych narzędzi i konstrukcji automatycznych linii polerujących. Spowodowało to również spadek cen i większą dostępność tego kamienia w wykańczaniu wnętrz, nie tylko obiektów publicznych, ale również w coraz większym stopniu we wnętrzach domów prywatnych. Posadzki granitowe w kraju prawie w 100% są wykonywane z gotowych, fabrycznie obrobionych i konfekcjonowanych płyt z lustrzanym połyskiem. Wszędzie, a zależne jest to tylko od upływu czasu, w trakcie eksploatacji następuje stopniowy, nieubłaganie postępujący proces jego utraty, najszybciej widoczny w miejscach intensywnej eksploatacji, np. ścieżkach komunikacyjnych, w porównaniu z całością, lub z miejscami, które tylko cieszą oko. Kiedy więc już kamień utraci swój połysk, głębię koloru, użytkownik dowiaduje się że restauracja połysku wymagać będzie kosztownych prac renowacyjnych. W wypadkach miejscowych zniszczeń, lub ekscesów, rozwiązaniem może być ograniczona wymiana płytek, jednak nie wiele mniej kosztowna. Natomiast jeśli dopuścimy już do utraty połysku na znacznej części posadzki lub jej znacznego uszkodzenia, np. na ścieżkach komunikacyjnych, jedynym rozwiązaniem stanie się jej kompleksowa restauracja. Utrata połysku poniżej 50 i mniej jednostek powoduje, że jedynym skutecznym sposobem renowacji staje się kosztowny proces diamentowego szlifowania, poczynając od planowania całej posadzki, a następnie żmudnego, wielostopniowego polerowania. Kosztowność tego procesu jest w równym stopniu konsekwencją ułożenia posadzki bez planowania (usunięcia błędów ułożenia, wbudowania np. wypaczonego kamienia itp. jeszcze z czasów wykonawstwa inwestycyjnego), jak i jego zwyczajnie dużej pracochłonności. Restaurację posadzek granitowych prowadzi się takimi samymi maszynami, jak marmurowych, stosując jednakże specjalne narzędzia do granitu i możliwie jak największe naciski jednostkowe. Właśnie jakość tej obróbki zależy od sztywności maszyny i jej nacisków, a ponieważ z oczywistych powodów maszyny poruszające się po posadzce nie są w stanie dorównać tymi parametrami liniom produkcyjnym w fabryce, osiągana praktycznie jakość obróbki (połysku) nie dorównuje fabrycznemu wykończeniu. Nie jest to różnica zauważalna wizualnie, lecz jedynie przez kontrast bezpośredniego porównania próbek, i jeżeli restauracji podlega całość powierzchni, jest nie do wychwycenia. Pomiar połysku przyrządem wykazuje wówczas zróżnicowane wyniki w zależności od miejsca pomiaru w przeciwieństwie do pomiaru na fabrycznie wykończonej powierzchni gdzie wyniki są porównywalne bez względu na miejsce pomiaru. Proces renowacji rozpoczyna się od najbardziej pracochłonnego i kosztownego ze względu na niezbędne narzędzia - planowania całej powierzchni. Zostaną wówczas, oprócz uszkodzeń, usunięte przy okazji wszystkie błędy jej ułożenia oraz wady wbudowanego kamienia, co będzie dodatkową korzyścią.Następnie prowadzi się wielostopniowe szlifowanie /polero-wanie, kosztuje to w sumie prawie tyle samo co m2 konfekcjonowanych płyt w zakupie. Nie dość, że koszty są tak wysokie to renowacja wymaga wyłączenia z eksploatacji poddawanych jej powierzchni, co w praktyce równa się zamknięciu na ten czas całego obiektu. Oba te czynniki powodują, że użytkownicy najczęściej rezygnują z wykonania prac, a obiekt popada stopniowo w zaniedbanie a następnie dewastację. Czy można uniknąć takich konsekwencji? Przede wszystkim inwestorzy nie powinni godzić się na odbiór posadzki bez jej selektywnego wbudowania. Wielka w tym rola architektów i projektantów wnętrz, których prawdziwa wiedza nie powinna się w praktyce sprowadzać jedynie do rozróżniania kamienia kolorystycznie i wyboru: „im bardziej egzotycznego tym lepiej”, bo niby bardziej reprezentacyjne. Kamień i sposób jego wbudowania to - dwa nierozłączne czynniki, powinien być dobierany do funkcji pomieszczenia i przewidywanej intensywności jego eksploatacji, a to powinien określić projektant. W kraju mamy wciąż niewielką tradycję wbudowywania, a jeszcze mniejszą prawidłowego użytkowania, kamienia w budowlach. Stąd teraz, gdy stał się on dostępny i modny, dosłownie z każdego zakątka kuli ziemskiej tyle kuriozalnych błędów jego zastosowania, łączenia, czy wbudowania. Np. granit w hotelowym holu recepcyjnym, planowany i obrabiany po ułożeniu, jest jak najbardziej na miejscu, ekonomiczny, łatwy w przyszłości w odnowieniu zszarzałego połysku. Trochę niższy połysk (~75 jednostek) w żaden widoczny sposób nie umniejszy jego reprezentatywności, a znakomicie ułatwi i obniży koszty przyszłej eksploatacji. To samo będzie dotyczyć pomieszczeń usługowo-biurowych w szczególnie uczęszczanych strefach, ale już niekoniecznie konkretnych pokojów, gdzie może i powinien być ułożony z konfekcjonowanych, fabrycznie polerowanych płyt, bo jeśli zdarzy się nawet jakiś eksces, to łatwiej będzie rozwiązać problem np. wymieniając uszkodzoną płytkę. W rezydencjach prywatnych granit w dalszym ciągu będzie wbudowywany z fabrycznie wykończonych płytek, chyba, że życzeniem jest posadzka taflowa.Granit wbudowywany w posadzki centrów komunikacyjnych, lub handlowych z powodu swych oczywistych zalet, powinien być wykańczany na jedwabisty mat, a nie z połyskiem lustrzanym, jak to się powszechnie dzieje. Nieunikniony proces jego zużycia i utraty połysku nie staje się wówczas, tak wyraź-nie rażącym w stosunku do miejsc, które tylko cieszą oko, ani wyrzutem sumienia dla użytkującego. Tak wykańczane posadzki granitowe można już spotkać w kraju np. Galeria Dominikańska we Wrocławiu (gialo veneziano). Jest to sensowne pogodzenie wymogów estetyki i dekoracyjności obiektu z praktycznością jego użytkowania - rzadko spotykana cecha. Jeszcze większym dysonansem jest grzech łączenia na jednej posadzce np. granitu z marmurem, lub ceramiką, a nawet metalem, co w nowych projektach jest nagminne. Często nie uwzględnia się wydawało by się oczywistego wymogu, aby ta część posadzki, która jest wyłożona kamieniem, była przynajmniej minimalnie wyniesiona powyżej pozostałej części posadzki pomieszczenia wykonanej z innych materiałów, co warunkuje możliwość późniejszej restauracji w przyszłości. Również wymieszanie granitu z marmurem na jednej posadzce powoduje że na skutek naturalnej różnicy odporności eksploatacyjnej, poszczególne jej fragmenty wykonane z tych materiałów w różnym czasie utracą swe walory dekoracyjne. Gdy wykonane z marmuru, dawno już utracą swój blask i kolor, to pozostałe ciągle jeszcze nie będą wymagać żadnych zabiegów renowacyjnych. Ale to nie wszystko, to co dobre do czyszczenia i mycia granitu, ceramiki jest wręcz zabójcze dla marmuru, ale to zapewne jest zbyt prozaiczny i przyziemny problem, by taki artysta, który ją popełnił zaprzątał sobie nim głowę. Ważne żeby na otwarcie można było zaskoczyć i konkurencję i ignorantów trzymających kasę. Odnawianie tylko fragmentów wyłożonych marmurem jest niezwykle trudne, kosztowne, a czasami praktycznie wręcz niemożliwe do wykonania. Radykalnie problem zmniejsza swą wagę gdy posadzka była planowana w trakcie wykonawstwa. Gdyż wówczas renowację utraconego szybciej połysku przez marmurowe fragmenty można przeprowadzić maszynami czyszczącymi z zestawem Novagranit w łatwy sposób. Co się więc dzieje, gdy administrator, któremu zależy, żeby „obraz nie oblazł” zechce wyrównać standard utrzymania posadzki? Otrzyma wówczas propozycję, że owszem, można odnowić połysk, przywrócić głębię kolorów, lecz trzeba po pierwsze zacząć od planowania całej posadzki, a następnie wykańczać wg procedur, dla najtrudniejszej - czyli granitowej, gdy tymczasem, tylko marmurowe fragmenty wyszły „iz stroja” jak mawiają amerykanie ze wschodu. Ta oczywista paranoja, kończy się jak zwykle u nas - wszyscy chcieli dobrze, a wyszło, jak wyszło.Innym typowym powszechnym mitem związanym z posadzkami granitowymi jest magiczna wiara, że są one tak doskonałe, ze wystarczy je tylko myć (najczęściej tym, co będzie pod ręką) a oko cieszyć będą niezmiennie. Tak, jak kultura wbudowania, tak i niestety kultura utrzymania jest u nas bardzo świeżej prowieniencji. Tymczasem posadzki granitowe wymagają również systematycznych, profesjonalnych zabiegów pielęgnacyjnych, aby utrzymać walory estetyczne, użytkowe i opóźnić nieuchronność momentu, gdy trzeba będzie ją restaurować. Najczęściej zabiegi te wykonywane są przy pomocy typowych maszyn czyszczących, lecz wyposażonych w specjalne narzędzia i przy pomocy odpowiednich środków np. Novagranit maintain. Zupełnie u nas nieznane, zapewniają najbardziej ekonomiczny sposób ciągłego utrzymania wysokiego połysku z pewnością kroku na pielęgnowanej w ten sposób powierzchni. W budownictwie mieszkaniowym granit znajduje zastosowanie na pulpity robocze, wykładziny posadzek i ścian w kuchniach, marmur - głównie w łazienkach włącznie z pulpitami, posadzkami i ścianami, oraz na posadzki i parapety w pokojach, szczególnie korzystnie w połączeniu z systemem niskotemperaturowego ogrzewania podłogowego.Najnowsze tendencje wbudowania kamienia, mimo, że w największym stopniu dotyczą marmuru, to i w określonych przypadkach, jak podano wcześniej mają również zastosowanie przy granicie. Wymaga to oczywiście radykalnej zmiany technologii wykonania. Posadzkę układa się z tartych płyt, nie polerowanych, formatowanych na wymiar - układając ręcznie, następnie maszynowo zawibrowuje i spoinuje (co radykalnie poprawia jakość tych operacji) i dopiero po zakończeniu całości prac budowlanych i pozostałych wykończeniowych powyżej posadzki - przystępuje się do jej planowania, szlifowania i polerowania. Olbrzymi postęp, jaki dokonał się w obróbce kamienia zaowocował między innymi podażą precyzyjnie ciętych, cienkich płyt, z których w rozkroju można otrzymać modularne płytki, umożliwiające np. wykładanie ścian, a maszynowe zawibrowanie i bezspoinowe ułożenie otrzymanie posadzki taflowej o nośności, jaką dawniej uzyskiwano przy standardowej grubości płyt 3-4cm. Co to daje? Po pierwsze, pierwszorzędną jakość, jednych z najdroższych prac wykończeniowych, wspaniały, końcowy efekt wizualny posadzki w postaci jednolitej tafli, nie możliwy do uzyskania w żaden inny sposób. Po drugie niezwykłą łatwość i prostotę renowacji połysku w przyszłości, nawet tylko lekko zmatowiałego, którą można np. przeprowadzać w trakcie nocnej przerwy, ogólnie dostępnymi maszynami czyszczącymi i zestawem Novagranit. Nie jest to przy tym technologia nadmiernie kosztowna. Mimo, że łączny koszt jest wyższy, niż w sposobie tradycyjnym, to kompensuje go częściowo; niższy koszt zakupu płyt tartych, o około 30%, niższy koszt m2 materiału cieńszych płyt i niższy koszt częściowo zmechanizo-wanych prac ułożenia. Ponadto zawsze ten koszt jest łatwiejszy do zaakceptowania w fazie inwestycji, niż w późniejszych kosztach eksploatacji. Gdzie i kiedy decydować się na ten sposób wykonawstwa? Przede wszystkim w obiektach publicznych, a w nich w pomieszczeniach o przewidywanej wysokiej frekwencyjności odwiedzin i wymaganym jednocześnie wysokim standardzie utrzymania w całym okresie użytkowania. Typowym przykładem mogą być tu hole i recepcje hotelowe, sale operacyjne w bankach, sale sprzedażne w domach towarowych, hole odpraw w portach lotniczych itp. Tam nowy sposób podejścia do realizacji inwestycji może przynieść najbardziej spektakularne korzyści eksploatacyjne. Dla celów informacji, o niezbędnym nakładzie czasu na obróbkę maszynową, podajemy że na 1m2 posadzki granitowej wynosi ona ~1h dla obróbki standartowej.
Z danych statystycznych wynika, że w 2000 r. produkcja światowa materiałów kamiennych w 36% była skierowana na wykonanie posadzek, a na okładziny pionowe zewnętrzne zaledwie w 9%. Produkcja płyt posadzkowych została zwiększona głównie przez zastosowanie automatycznych linii technologicznych opartych na wielostopniowych piłach tarczowych umożliwiających cięcie bloków nieforemnych będących często odpadem produkcyjnym, dającym w efekcie wartościowy produkt o konkurencyjnych cenach.Istotnym czynnikiem, który przyczynił się do rozwoju produkcji płyt posadzkowych, było znormalizowanie ich wymiarów, co dało możliwość dużych dostaw w krótkich terminach. W tej sytuacji przemysł marmurowy jest w stanie zaoferować duży wybór materiałów i formatów płyt, a także odpowiednie ceny, które praktycznie umożliwiają osiągnięcie kompromisu między życzeniem a możliwościami finansowymi i to zawsze przy uwzględnieniu podwójnego celu tj. właściwej funkcjonalności i estetyki. Niewątpliwie największe doświadczenia w rozwoju produkcji płyt oraz wykonaniu posadzek kamiennych posiada włoski przemysł marmurowy. Z tego względu trzeba uznać, że celowe jest zapoznanie się z kryteriami stosowania kamienia na posadzki, które opracowane zostały przez włoskich specjalistów.
Wybór materiałów
Zawsze należy uwzględnić okoliczność, że dobry wybór okładziny podłóg w sensie technicznym zależny jest przede wszystkim od doboru stosownego materiału, a potem także od rodzaju obróbki i formy dla określonego zastosowania. Wyboru możemy dokonać łatwiej i racjonalniej, jeżeli przeanalizujemy elementy, które odnoszą się do klasyfikacji posadzek,
a które oparte są o czynniki odróżniające poszczególne wykładziny podłóg od siebie.
1. Ze względu na położenie w budynku rozróżniamy: a) wykładziny posadzek w pomieszczeniach wewnętrznych - istnieje duży wybór zarówno jeżeli chodzi o typy, jak również o grubość płyt. Normalnie stosuje się płyty o grubości 2 cm. Grubość ta może zostać zredukowana dla płyt znormalizowanych o małych wymiarach (maksymalnie 50x25 cm) z wapieni zbitych do 1,5 - 1,6 cm, a przy materiale szczególnie odpornym, jak serpentyn, kwarcyt, łupek, nawet do 1 cm; b) wykładziny posadzek na zewnątrz - narażone są na większe zużycie i dlatego konieczne są twardsze, odporne na mróz płyty o grubości min. 3 cm. Jeżeli chodzi o wykładziny, na których odbywa się ruch pojazdów, to ich grubość winna być dostosowana do wielkości występujących obciążeń.
2. Ze względu na typ budowli wykładziny posadzek są wykonywane w budynkach publicznych handlowych i prywatnych. Wykładziny posadzek w budynkach publicznych powinny charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością na ścieranie oraz spokojną tonacją barwy kamienia. Szczególnie nadają się do tego gneisy, kwarcyty, łupki, płytowany porfir o naturalnej płaszczyźnie przełomu, jak również krystaliczny łupek z wapieni. Wykładziny posadzek w budynkach handlowych wymagają materiałów o wysokim standardzie jakościowym. Do tego celu nadają się wapienie zbite i krystaliczne oraz kolorowe granity, które podkreślają prestiż handlowy obiektu. Wykładziny podłóg w budynkach prywatnych - dla tych celów nadają się różne materiały, a głównie wapienie, „oficalci” serpentyn, zawsze odpowiednio do tonu i klasy konstrukcji. Często stosuje się marmurowe wykładziny podłóg także w zwykłych mieszkaniach, w przedpokojach, korytarzach, łazienkach i w pokojach mieszkalnych. W przedpokojach i korytarzach mieszkalnych należy dać pierwszeństwo jasnym barwom. Materiały bardzo zbite, które nie muszą być szpachlowane (także granity) nadają się do łazienek. Do pokojów mieszkalnych natomiast nadają się dekoracyjne gatunki marmurów. W bardzo ciepłych okolicach, jak środkowe i południowe Włochy, należy także doradzać wykładziny podłogowe
z marmuru do sypialni.
3. Ze względu na intensywność użytkowania rozróżnia się wykładziny podłóg dla dużego ruchu, wykładziny podłóg dla średniego ruchu i wykładziny podłóg dla małego ruchu. Dla wykładzin podłóg pomieszczeń o dużym ruchu np. na dworcach kolejowych albo gmachach publicznych nadają się szczególnie kamienie zawierające krzem, jak gnejs, kwarcyt, granit, porfir i tuf porfiryczny, które wszystkie się polerują. W drugim rzędzie wchodzą w rachubę zbite i/albo krystaliczne wapienie, których nie musi się szpachlować, posiadające jednolitą barwę w fakturze szlifowanej. Dla wykładzin podłóg o średnim ruchu /np. w bankach, urzędach publicznych, kościołach itd./ stosuje się normalne typy marmurów, o ile są zbite. Wykluczyć należy także częściowo miękkie materiały i zmienne tak w kolorze, jak
i w strukturze. Pożyteczne wskazówki mogą dać wyniki z prób ścieralności i tarcia na gładkość. Zaleca się użycie tych materiałów w obróbce szlifowanej.
W żadnym wypadku nie zaleca się stosowanie materiałów w bardzo ciemnych kolorach na podłogi o silnym i średnim ruchu, ponieważ przez wytarcie się w miejscach największego ruchu wychodzą jaśniejsze w barwie miejsca. Wykładziny podłóg dla słabego ruchu: taki przypadek zachodzi w budynkach mieszkalnych, w których jak wiadomo stosuje się wapień, serpentyn i „oficalci” polerowane.
4. Ze względu na kształt istnieją wykładziny podłogowe: a) z jednego typu płyt, b) z dwóch albo kilku typów płyt, c) „opus romanum”, d) „opus incertum” Ad.a Wykładziny podłogowe z jednego typu płyt składają się wyłącznie z prostokątnych płyt, których długość jest dwa razy większa od szerokości. Te płyty, które posiadają wymiary znormalizowane 30x15, 40x20, 50x25 i 60x30 cm tworzą prawie całość seryjnie wykonanych wykładzin podłogowych .Te wykładziny są najbardziej ekonomiczne i dlatego wybrano dla nich kształt prostokątny. Ten format daje mianowicie w stosunku do kształtu kwadratowego znacznie mniej odpadów produkcyjnych i odpowiednio mniejsze koszty. Można także uzyskać większą łatwość układania, a zatem i osiągnąć niższe koszty. Format ten nadaje się także lepiej do pomieszczeń o różnych wymiarach. Normalnie układa się posadzki przy spoinach przesuniętych, ale można oczywiście wybrać także inne formy. Na niektórych rynkach znajdują zastosowanie obok formatów prostokątnych także kwadratowe o wymiarach 30x30, 40x40 cm, a od czasu do czasu także 50x50 cm z jasnego trawertynu. Są one dostarczane już szpachlowane. Wykładziny podłogowe z dwóch albo więcej typów płyt, z których każdy posiada regularny geometryczny kształt, nadają się do określonych wzorów kompozycyjnych, które się powtarzają. Należy tu podkreślić, że takie rozwiązanie jest tylko wtedy do przyjęcia, jeżeli użyje się jasnych jednolicie zabarwionych materiałów, przy których wtedy rysunek jest podkreślony przez nieco szersze spoiny i przez ciemniejsze zamknięcie spoin. Wykładziny podłogowe „opus romanum” składają się z prostokątnych albo kwadratowych płyt ułożonych bez geometrycznego porządku. Normalnie wzór zamknięty jest w module od 2 do 5 metrów kwadratowych i powtarza się w graniczącym module, z którym posadzka zazębia się.Te wykładziny nadają się szczególnie dla większych powierzchni. „Opus incertum” albo wiejska mozaika składa się z wielokątnych płyt z piłowanymi, przyciętymi albo paserowanymi krawędziami, które tylko rzadko ułożone są w ścisłe geometryczne formy. Na takie wykładziny nadają się szczególnie tylko płyty w obróbce surowej. Stosuje się je przede wszystkim w ogrodach i podworcach .
5. Ze względu na ilość użytych materiałów: wykładziny podłóg można wykonać
z jednego albo z kilku materiałów. Przy wykładzinach podłogowych wykonanych z jednego materiału ich wartość dekoracyjna zależy przede wszystkim od wartości zastosowanego materiału.Dzisiaj daje się pierwszeństwo najczęściej jednolitemu typowi materiału, co dzieje się praktycznie we wszystkich przypadkach produkcji seryjnej. Poszczególne posadzki różnicuje się nie tyle przez wybrane wzory, lecz przez wybór różnych cennych materiałów. Jeżeli jakaś wykładzina ma się dobrze udać, to nie należy przy układaniu iść na „ślepo”, to jest brać ze stosu jedną płytę za drugą bez doboru. Należy wysortować przede wszystkim te elementy, które mogłyby zniekształcić całą wykładzinę z powodu zbyt dużej różnicy w kolorze albo z powodu widocznych wad. Te nie do uniknięcia niuanse w kolorze muszą być ze sobą zsynchronizowane, aby można było uzyskać harmonijne oddziaływanie całości. Należy także unikać skupisk jaśniejszych albo ciemniejszych płyt, gdyż powstałyby zakłócające plamy kolorów. Przy płytach nie polerowanych dokładny dobór możliwy jest oczywiście tylko po zwilżeniu powierzchni. Przy dostawach o charakterze szczególnie „delikatnym” jest konieczne dokonanie wyboru w zakładzie na podstawie próbek doświadczalnych i z kolejną numeracją poszczególnych płyt. Oddziaływanie dekoracyjne można uzyskać przy pomocy marmuru użylonego przecieranego poprzecznie do kierunku złożona. Można wtedy wykonać symetrie ćwiartkowe albo wzory kontrastowe. W końcu można wykonać bardzo delikatne i piękne wykładziny podłóg z tego samego marmuru ale o różnym odcieniu, jeżeli się kładzie raz jasny drugi raz ciemny materiał w szachownicę. To dotyczy np. Serpeggiante, Repen, Sardiglio, Nembri itd. Wykładziny podłóg złożone z kilku różnych rodzajów marmurów wymagają delikatniejszej kompozycji, pozwalają na nieograniczoną ilość wzorów. Należy jeszcze wskazać, że w korytarzach i w innych wąskich pomieszczeniach kładzie się naprzemian jasne i ciemne rzędy poprzeczne, przez co pomieszczenia wydają się szersze. Jeżeli chodzi o płaszczyznę techniczną, to należy przestrzec projektantów, aby nie kładli posadzek o różnej twardości na podłogi o silnym albo średnio silnym ruchu obok siebie. 6. Ze względu na estetyczny charakter można podzielić wykładziny podłogowe na: skromne, czyli wykonane z jednego materiału, wybranego z grupy materiałów tanich; wiejskie, uzyskiwane albo przez świadome niedokładne ułożenie przetartych płyt, albo przez mniej lub więcej regularne położenie płyt łupanych, albo płyt posiadających naturalny przełom; dekoracyjne, odznaczające się wartościowymi materiałami i pięknymi wzorami albo specjalnymi rodzajami ułożenia; ornamentalne, czyli wykonane z wysoko wartościowych kolorowych materiałów w wymyślnych kompozycjach (wzory ornamentalne, prace intarsyjne itp.). Wykonywanie dekoracyjnych i ornamentalnych wykładzin podłogowych jest głównie zadaniem architektonicznym i wymaga wiele fantazji, artystycznego wyczucia i dobrego smaku. Ze względu na typ zastosowanych płyt wykładziny podłóg mogą składać się z:
- płyt o formacie znormalizowanych 30x15, 40x20, 50x25 i 60x30 stosowanym ogólnie do płyt marmurowych. Dla kwarcytu istnieje format 24,5x14,5 dla wykładzin podłogowych o regularnych rzędach, różne prostokątne wymiary dla mozaiki rzymskiej z 20 względnie 25 znormalizowanymi elementami na metr kwadratowy
i znormalizowane płyty wielokątne dla „opus incertum”. Chodzi tu o wyroby seryjne, które są do dyspozycji w wielkich ilościach, w bogatym asortymencie
i do natychmiastowego zastosowania;
- płyty produkowane seryjnie różnego formatu, chodzi tu o specjalne wyroby szczególnego typu i o kreślonych wymaganiach;
- Płyty podziałowe wykonane według projektów i o wymiarach dostosowanych do pomieszczeń. Przy pomieszczeniach
o regularnym kształcie unika się dokładania części płyt wzdłuż brzegów stosując wymiary płyt, które są krotnością boków dłuższych danego pomieszczenia.
Przy pomieszczeniach o nieregularnej powierzchni (wejścia, które przechodzą potem w korytarze itd.) wykładziny podłóg dzieli się na strefy, w których jest możliwe dokonanie małej zmiany w szerokości płyt tak, że powstaje wrażenie elementów jednakowego formatu i wielkości;
- płyty o określonych, stałych szerokościach (np. 15, 20, 25 i 30 cm)
i dowolnej długości. Takimi płytami można ożywić powierzchnie podłóg.
- płyty dla „opus romanum”.
7. Kolejna klasyfikacja uwzględnia typ spoin. Istnieje tu cała gama możliwości:
a. spoina normalna 1-1,5mm zalecana do silnie użylonych i plamistych rodzajów marmurów, jeżeli ma być podkreślony układ posadzki. Należy również zalecić przy specjalnych układach przy jednolicie jasnym marmurze.
b. Spoina wąska (0,5 1mm) dla wykładzin podłogowych z różnych materiałów.
W takich przypadkach należy przyjąć,
że struktura i kontrasty kolorów wystarczą, aby łączny układ pokazać dostatecznie wyraźne. Ta spoina jest normalnie stosowana we Włoszech.
c. Spoina podkreślona (2-4mm) wypełniona różnym zakolorowanym cementem, aby cały układ wykładzin szczególnie podkreślić i powierzchnię ożywić.
d. Spoiny z paskiem materiału specjalnie podkreślane (marmur, mosiądz, miedź itd.). Rozwiązanie z paskiem metalowym jest wyjątkowo eleganckie, szczególnie przy płytach granitowych o intensywnym kolorze.
e. Spoina zamknięta, która jest wypełniona materiałem plastycznym i służy także jako spoina dylatacyjna.
f. Spoiny o nieregularnych szerokościach do 3mm dla wiejskich wykładzin podłogowych. Spoiny zamykane są kolorem kontrastującym do położonego marmuru
8. Ze względu na fakturę powierzchni istnieją:
a. wykładziny polerowane albo wykonane w półpolerze. To rozwiązanie stosuje się
we Włoszech ogólnie do wykładzin podłogowych wewnętrznych wykonanych
z materiałów dających się polerować.
b. Podłogi szlifowane. W niektórych krajach stosuje się to rozwiązanie normalnie przy wapieniach.
c. Podłogi z materiałów łupanych albo posiadających naturalny przełom, przy podłogach wiejskich.
Nieodzownym warunkiem dla stabilności wykładziny podłogowej jest wykonanie dobrego podłoża z chudego betonu zawierającego 150 kg cementu na 1 metr sześcienny betonu. W niektórych krajach jest zwyczaj, że zamiast tego wykonuje się podkład z dobrego piasku o wysokości 1,5 2 cm. Ten zwyczaj w wielu przypadkach nie jest wiążący, lecz alternatywny, o ile nie istnieją jakieś szczególne powody aby go odrzucić. Stosownie do niektórych przepisów
o układaniu posadzek piasek na podłoże może być użyty na sucho albo w formie nawilżonej mieszanki z 130 do 150 kg cementu na 1 metr sześcienny piasku. W pomieszczeniach z ogrzewaniem podłogowym, do których marmur się bardzo nadaje, podłoże składa się z dwóch następująco umieszczonych warstw:Pierwsza warstwa składa się z warstwy betonu, który izoluje się cieplnie przez dodanie specjalnego produktu (np. Vermicalitu) przez co następuje zahamowanie oddawania ciepła na sufit niższego pietra. Druga warstwa składa się z normalnego betonu, w którym włożone są węże grzewcze. Przy podłogach tego rodzaju podłoże z piasku jest całkowicie niestosowne, a płyty marmurowe w każdym przypadku układa się bezpośrednio na betonie. Należy uważać na to, aby ogrzewania nie włączano w czasie układania ani też zaraz po ułożeniu. Płynne albo elastyczne materiały izolacyjne muszą być zawsze przykryte warstwą betonu. Dla wykładzin podłogowych z płyt o grubości 2 cm powinna pozostać wolną przestrzeń na zaprawę i marmur normalnie 5 cm, a w żadnym przypadku nie mniej niż 4 cm. W wypadku gdyby przestrzeń ta ze względu na istniejące rurociągi była wyższa, to zaleca się jej zniwelowanie warstwą z lekkiego betonu.
Zaprawa
Na podłożu, które zostało omówione w poprzednim rozdziale, kładzie się płyty, przy czym jako warstwę pośrednią stosuje się:
- albo normalną zaprawę cementową z dodatkiem 0,100 metra sześciennego wapna tłustego na 1 metr sześcienny masy, albo
- półzaprawę z 0,300 metra sześciennego tłustego wapna i 100-150 kg cementu na 1 metr sześcienny zaprawy.
Półzaprawę zaleca się do układania wapieni. Dodatek wapna do zaprawy cementowej powoduje zatrzymanie nadmiernej wody do mieszania. Na wszelki wypadek zaleca się robić zaprawę gęściejszą. Piasek musi być płukany, wolny od soli i posiadać wielkość ziarn od 0,2 i 0,3 mm.
Zaleca się umieszczenie co każdych 25-30 metrów kwadratowych szczeliny dylatacyjnej. Poza tym powinna być przewidziana także plastyczna spoina wzdłuż graniczących murów.
Metody układania
Zanim rozpocznie się układanie powinno się w każdym przypadku ponownie sprawdzić wymiary płyt i pomieszczeń, aby można było dokładnie ustalić położenie pierwszej płyty, która jest punktem wyjścia dla całej wykładziny. Przy wykładzinach podłogowych, które tworzą w środku wzór, układanie powinno się rozpocząć od środka. Przy pomieszczeniach, które nie posiadają kątów prostych powinno się układać wykładzinę stosownie do wejścia, chyba, że jest to jedyny punkt wyjścia, który nie posiada kąta prostego, podczas gdy wszystkie inne miejsca ustawione są do siebie pod kątem prostym. Po tych sprawdzeniach zaczyna się układanie. Najpierw czyści się dokładnie podłoże i nawilża się również tyły płyt. Każdy element stabilizuje się w swoim ostatecznym położeniu przez ręczne przyłożenie i przyciskanie go, uważając przy tym, aby leżał zgodnie z poziomem i aby spoiny wykonane były bardzo dokładnie. Należy bezwzględnie przestrzegać aby 2, 3 albo i więcej dni po położeniu nikt po wykładzinie nie chodził. Względy technologiczne wymagają zachowania odpowiednich wymagań zapewniających należytą pielęgnacje posadzki po jej ułożeniu.
Przy opracowaniu artykułu korzystano z:
Technischer Fuhrer Fur Den Rationellen Einsatz Von Marmor
Kontynuując omówienie ustawy z dnia 30.10.2002 r. o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (DzU. nr 199, poz. 1673 z późniejszymi zmianami) omówimy wypadki, które w pojęciu ustawy wymagają takich samych procedur w zakresie sporządzania dokumentacji powypadkowych, ich zgłaszania i przeprowadzenia dochodzenia powypadkowego.
Zgodnie z zapisem art. 3 ust. 2 za wypadek zrównany z wypadkiem przy pracy w zakresie uprawnienia do świadczeń, traktuje się wypadek, któremu uległ pracownik w następujących sytuacjach:
1. w czasie podróży służbowej w okolicznościach innych niż określone w
art. 3 ust. 1 ustawy, chyba że wypadek spowodowany został postępowaniem pracownika, które nie pozostaje w związku z wykonywaniem powierzonych mu zadań. Zapis ten uwzględnia wcześniejsze orzeczenie SN. Wyrok SN z dnia 6.12.1990 r. II PRN 19/90 orzekł: „Ochrona zagwarantowana pracownikowi będącemu w podróży służbowej jest szeroka i wyklucza związek zdarzenia z pracą tylko wtedy, gdy wypadek został spowodowany postępowaniem pracownika, które nie pozostawało w związku z wykonywaniem powierzonych zadań”;wykluczenie związku zdarzenia z pracą możemy znaleźć w uchwale SN z dnia 15.04.1977 r. - „nie jest wypadkiem zrównanym z wypadkiem przy pracy w rozumieniu ustawy wypadkowej, wypadek jakiemu uległ pracownik po zakończeniu podróży służbowej, chociażby wypadek ten zdarzył się w drodze do zakładu pracy w celu rozliczenia kosztów tej podróży”.W świetle wyżej wymienionych wyroków wypadkami zrównanymi z wypadkami przy pracy będą na przykład następujące przypadki:
- z powodu braku miejsca
w hotelu pracownik nocował na kwaterze prywatnej i uległ zaczadzeniu ponieważ uszkodzony był czopuch pieca;
- pracownik będący
w delegacji spożywający posiłek w restauracji został zaczepiony i pobity przez chuliganów.Natomiast nie będzie wypadkiem zrównanym z wypadkiem przy pracy kiedy:
1. pracownik po spożyciu kolacji w restauracji hotelowej pozostaje na zabawie
i w stanie wskazującym na spożycie alkoholu wywołuje awanturę i w jej wyniku zostaje pobity;
2. podczas szkolenia
w zakresie powszechnej samoobrony np. ćwicząc ratowanie osoby poszkodowanej w wyniku pożaru - pracownik niosący osobę poszkodowaną poślizgnął się i złamał nogę;
3. przy wykonywaniu zadań zleconych przez działające u pracodawcy organizacje zawodowe np. wykonując dekoracje do zebrania sprawozdawczo-wyborczego pracownik spadł z drabiny.
Wielu pracodawców zatrudnia osoby nie będące pracownikami. Osoby te również mogą ulegać wypadkom. Nowa ustawa znacznie rozszerzyła sytuacje uznane za wypadki przy pracy wynikające z innego świadczenia pracy. Na 13 takich sytuacji w zakładach zajmujących się wydobyciem i obróbką kamienia oraz kruszyw możemy spotkać się z następującymi przypadkami zatrudnienia:
1. Wykonywania pracy na podstawie umowy agencyjnej, umowy zlecenia lub umowy o świadczenie usług, do której zgodnie z kodeksem cywilnym stosuje się przepisy dotyczące zlecenia albo umowy o dzieło, jeżeli umowa taka została zawarta z pracodawcą, z którą osoba pozostaje w stosunku pracy lub jeżeli w ramach takiej umowy wykonuje ona pracę na rzecz pracodawcy, z którym pozostaje w stosunku pracy.
2. Uprawiania sportu podczas zawodów i treningów przez osobę pobierającą stypendium sportowe
3. Wykonywania odpłatnie pracy na podstawie skierowania do pracy w czasie odbywania kary pozbawienia wolności lub tymczasowego aresztowania.
4. Pełnienia mandatu posła lub senatora pobierającego uposażenie.
5. Odbywania szkolenia lub stażu przez absolwenta pobierającego stypendium
w okresie odbywania tego stażu lub szkolenia na podstawie skierowania wydanego przez powiatowy urząd pracy.
6. Odbywania zastępczych form służby wojskowej.
Aby wyżej wymienione sytuacje, w czasie których zdarza się wypadek, uznać za wypadek przy pracy, musi nastąpić nagłe zdarzenie wywołane przyczyną zewnę-trzną powodujące uraz lub śmierć, które będzie miało miejsce w okresie ubezpie-czenia wypadkowego osób nie będących pracownikami.
Czasy jakie są, każdy widzi, więc nikt nie narzeka na robotę, która pojawia się przed nim. Przy całej bryndzy na dzisiejszym rynku zleceń zaskakująco brzmią głosy niektórych szefów firm mówiące
o tym, że tak jak w kryzysie nie zarabia się nigdy. Ba, w gronie tym są i tacy, którzy z trudnością dotrzymują terminów i to nie z tytułu swej opieszałości, czy braku zaradności. O nie! Wręcz przeciwnie. Rynek w kraju zdecydowanie podzielił się i dlatego wśród firm kamieniarskich są rosnące w siłę i takie (w przeważającej sile), których szefowie już dawno zapomnieli o patrzeniu w niebo. Przeżywające dziś czasy prosperity firmy rekrutują się głównie z grona tych, których horyzonty biznesowe przekroczyły granice kraju, co stanowi dowód na to, że i dziś wezwanie romantyków „sięgaj gdzie wzrok nie sięga” ma swój określony sens. Pewien znany mi szef kopalni z rejonu Strzegomia, związany interesami z bogatszą częścią Europy, w czasie jednej z ostatnich rozmów powiedział mi, że takich obrotów, jak ostatnio, nie zanotował od lat i cieszy się na dalszy ciąg sezonu bardzo, bo jeśli sprawy dziś idą tak dobrze, to co będzie jak wszystkie zlecenia doczekają się realizacji... U wielu właścicieli firm wychodzących z siebie, by powiązać koniec z końcem, wypowiedź taka musi wywoływać żywszy puls w okolicach szyi, bo jak to jest możliwe przy rachitycznym rynku budowlanym w całym kraju i dziurach w budżecie u naszych znanych z zamożności zachodnich sąsiadów. Wieści z kraju, ba nawet zza płotu, nie inspirują do działania, bo jeśli taki PiA Piasecki obrał kurs „Titanica” ,to co robić ma właściciel firmy, która przy gigantycznym inwestorze sprawia wrażenie łupinki na oceanie w czasie sztormu? Na miejscu u dotychczasowego potentata z Wałbrzyskiej chyba też nie znajdzie pociechy, bo tam właściwie nie wiadomo co się dzieje - jak spytać, to wszystko dobrze, a jak popatrzeć trzeźwym okiem, to dwa dodać dwa nie sumuje się w cztery. Jedno natomiast widać całkiem dobrze nikomu los poszczególnych firm nie jest obojętny, wszyscy funkcjonują zgodnie z prawem, które mądrzy ludzie nazwali wzajemnym współpowstawaniem. Zejdźmy z tych dywagacji do konkretów i przyjrzyjmy się, co tam w polskim królestwie granitu słychać. A zatem, wieść niesie, że wiosna (w tym roku kaprys miała przyjść bardzo późno) przyniosła ze sobą popyt głównie na wyroby dla budownictwa. Między firmami mówi się, że wzrósł on bardzo znacząco, więc wielu ma wypchany portfel zleceń na najbliższe miesiące. Sygnał to także czytelny, że sezon rozkręcił się na całego. Oddajmy jednak głos najlepiej poinformowanemu w Strzegomiu, przewodniczącemu Rady Miejskiej Gminy Strzegom, panu Stanisławowi Sitarzowi: „Z sygnałów, jakie dochodzą do mnie konstatuję, że może to być w końcu niezły rok dla naszego kamieniarstwa. Zapasy kostki, które były wyprodukowane w okresie od listopada do końca marca wyczerpały się już w połowie maja. Dla uzmysłowienia znaczenia tej informacji mogę powiedzieć, że w zeszłym roku kostka skończyła się dopiero na przełomie lipca i sierpnia. Na pewno do zaistnienia tak korzystnej sytuacji na naszym rynku w dużym stopniu przyczyniła się kooperacja z kontrahentami zagranicznymi, którzy rzeczywiście bardzo mocno zainteresowali się takimi wyrobami produkowanymi przez nasze strzegomskie firmy, jak kostka czy formaki. Kurs walutowy euro jest dobry, co także bez wątpienia wpływa korzystnie na kondycję firm, które teraz sprzedają wyroby poza granicami kraju. Inaczej sprawa wygląda w sektorze pomników nagrobnych. Jeżeli chodzi o nagrobkarstwo, to popyt jest tutaj rzeczywiście ograniczony. Chyba każdy, kto zagląda do naszego pięknego miasta, poczynił obserwacje, że w okolicach Strzegomia jest wiele nowych wystaw czy ekspozycji. Należą do działających u nas producentów, którzy w ten sposób wychodzą naprzeciwko potrzeb klienta ze swoimi wyrobami. Ale od razu dodam, że sytuacja zmierza w takim kierunku, że popyt na pomniki nagrobne będzie malał. To nie tylko moja opinia, bowiem podobne opinie słyszy się z ust wielu kamieniarzy. Nie pozostaje więc nic innego tym, którzy działają tylko w tej dziedzinie,jak przebranżowić się, poszukać niszy w rynku i zacząć produkować również coś dla żywych.Drgnęło w Strzegomiu w kwestii walki z bezrobociem. Warto o tym powiedzieć tym bardziej, że sprawa dotyczy ludzi związanych z kamieniarstwem. Od dwóch tygodni mamy na miejscu kurs dla brukarzy zorganizowany przez Rejonowy Urząd Pracy, który przyucza do zawodu brukarza bezrobotnych. O sprawie była mowa już we wcześniejszej relacji „Świata Kamienia”. W kursie uczestniczy piętnastu słuchaczy, dla których zostały opracowane specjalne programy, skrypty, a także podręcznik. Do ich dyspozycji są także profesjonalni instruktorzy, odpowiedzialni za odpowiedni poziom wykształcenia kursantów. Wiem bezpośrednio z ust słuchaczy, że zaproponowany system kształcenia na kursie podoba się im, są zadowoleni z poziomu nauki i rzeczywiście chcą się nauczyć nowego zawodu. Warto więc powiedzieć, że kurs prowadzi Powiatowe Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy. Już dziś powiem, że od września 2003 roku będzie zorganizowane Centrum Kształcenia Kamieniarskiego. Dyrekcja tej placówki chce organizować w najbliższym czasie kolejne tury kursów przysposabiających do tego zawodu. W Strzegomiu dysponujemy odpowiednimi warunkami do prowadzenia zarówno zajęć teoretycznych, jak i praktycznych. Mamy na miejscu również odpowiednio przygotowaną kadrę nauczycielską. Tak więc w przypadku zainteresowania tego typu kształceniem będzie można prowadzić nauczanie kursowe przyuczające do zawodu brukarza. Dla zainteresowanych podaję namiary na Powiatowe Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy: 58-105 Świdnica, ul. Sikorskiego 41; tel. (74) 852 40 76Każdy zainteresowany będzie tam miło widziany, także wszyscy chętni powinni się tam zgłosić. Jest jeszcze sprawa działań marketingowych na rzecz popularyzacji miasta na terenie całej Polski. Działania te stanowią bardzo ważny element w rozwiązywaniu naszych lokalnych problemów. Dlatego właśnie Biuro Promocji Urzędu Miasta w Strzegomiu przygotowuje wydanie katalogu branżowego firm kamieniarskich gminy Strzegom. W planach ustalone jest, że nakład tego niewątpliwie strategicznie ważnego przedsięwzięcia ma wynosić trzy tysiące egzemplarzy. Naszym zamiarem jest wydanie tej publikacji jeszcze w tym roku. Najlepiej gdyby udało nam się z całym tym przedsięwzięciem zdążyć na wrzesień. Ponadto w tym roku nie przewiduję żadnych znaczących inwestycji. Przy okazji chciałbym zwrócić uwagę na prężnie rozwijającą się firmę Groniec z Rogoźnicy i jeszcze raz podkreślę to, co już wcześniej powiedziałem: małe zakłady są skazane na upadek, o ile nie dokonają zmian przede wszystkim w swoim myśleniu o rynku i w końcu nie zauważą następujących w nim radykalnych zmian. Muszą się przebranżowić. Ci, którzy przestawili się na roboty budowalne (na przykład krawężniki, kostka), mają robotę. A to powinno być najważniejsze z punktu widzenia istnienia firmy i jej właściciela. Największy popyt mają: kamień surowy, ogrodowy, formak, elementy małej architektury i kostka. I należy szukać nowych rynków zbytu, przykładem może tu być firma Gilde z Rogoźnicy, która wysyła swoje wyroby do Szczecina. Jak pokazują ostatnio dokonane szacunki liczby firm kamieniarskich w Strzegomiu jest tych podmiotów gospodarczych u nas już blisko dwieście. Jak na tak nieduże miasto liczba to całkiem imponująca. I jeszcze na koniec: mieliśmy ostatnio w mieście Regionalną Giełdę Minerałów. Miałem zaszczyt uczestniczyć w pracach komisji konkursowej tej imprezy. Przewodniczącym komisji był dr Bogusław Solima z kopalni Piramida. Imprezę zorganizowało Towarzystwo Miłośników Ziemi Strzegomskiej. Pojawiło się na niej osiemnastu wystawców z terenu Dolnego Śląska”.
W 40 lat po śmierci Piotra Wielkiego, w roku 1768 Katarzyna Wielka postanowiła wznieść pomnik ku jego czci. Na miejsce postawienia pomnika wybrano St. Petersburg, natomiast wykonanie powierzono znanemu wówczas rzeźbiarzowi francuzowi o nazwisku Etienne-Maurice Falconet, którego sława przyrównywana była do sławy, jaką cieszył się Fidiasz. Falconet uważał, że nowy pomnik powinien być naznaczony boskim tchnieniem - „bohater Rosji”, według koncepcji Falconeta, domaga się tego, by jawić się takim, jakim naprawdę był: genialnym, kreatywnym, wybitnym ustawodawcą, nadzwyczajnym w każdym calu. Dlatego m.in. uważał, że ten wielki posąg osadzony na prostym podłożu nie mógłby budzić nowych inspiracji i idei u Rosjan. Wpadł więc na pomysł połączenia symbolicznych elementów: potężny władca na swoim koniu, wspinający się na szczyt wzgórza, a pod kopytami jego konia wije się miażdżony wąż. Za wzgórze miała posłużyć ogromnej wielkości bryła kamienia. Początkowo Falconet rozważał możliwość użycia 6-10 dużych skał połączonych za pomocą żelaznych lub mosiężnych łączeń - w ten sposób miałby powstać sześcian o wymiarach 10x10x10 m. Wtedy to właśnie do głosu doszedł Marinos Charburis, znany inżynier z Grecji, doradca cesarzowej. Zwrócił on Francuzowi uwagę na fakt, że łączenia, o których myślał, z czasem mogłyby ulec zniszczeniu, choćby z powodu rdzy, a poza tym byłyby podatne na inne oddziaływania prowadzące do ich zniszczenia - na przykład powietrze oddziałując na łączenia spowodowałoby ich powolne rozpadnięcie i to, co scalono by w jedną potężną bryłę, rozsypałoby się tworząc stertę kamiennych pozostałości. Poradził zatem, by cokół pomnika był jedną potężną kamienną bryłą. Pomysł ten większość oficjeli cesarzowej uznała za niewykonalny; mało tego - w raporcie do senatu z 1768 roku jeden z nich napisał, że nie jest możliwe nawet przetransportowanie takiej bryły nie wspominając już o kosztach, które w tym przypadku byłyby ogromne. Uważano także, że nie ma również żadnych szans na znalezienie bloku o żądanej wielkości, który nie byłby popękany lub nie miał jakiejś skazy. W tej sytuacji pomysł scalenia kilku bloków razem w celu stworzenia jednej bryły podstawy pomnika wydał się jedynym dobrym rozwiązaniem. Początkowo rozważano utworzenie bazy z dwunastu kamiennych bloków, z czasem jednak uznano, że zastosowanie sześciu bloków będzie lepszym pomysłem. Każda z części miała być tego samego koloru i jakości. Podejmując starania realizacji wybranej koncepcji okazało się, że transport sześciu osobnych bloków kamiennych był równie trudny, jak jednej dużej skały. W konsekwencji uznano pomysł Charburisa za lepszy i przystąpiono do jego realizacji.Poszukiwania skały o odpowiednich gabarytach zakończyły się w momencie, kiedy pewien nieznany dziś z nazwiska rolnik poinformował Charburisa, że duża skała znajduje się w bagnie w pobliżu Zatoki Fińskiej. Takiej informacji nie można było zignorować, więc grecki inżynier wybrał się niezwłocznie w podróż do wskazanego miejsca, większą część drogi pokonując na piechotę, gdyż dotarcie na miejsce było możliwe tylko w ten sposób. Na miejscu odnalazł granitowy monolit pokryty mchem. Podstawa bloku kamiennego była płaska a wymiary wynosiły około 13x9x7. Mimo że piorun rozłupał jedną część, Charburis stwierdził, iż znakomicie nadaje się na cokół pomnika. Uradowany wrócił szybko do St. Petersburga, gdzie poinformował o swoim znalezisku. Miejscowy świat techniki przyjął informację Greka z powątpiewaniem, uznając za niemożliwe przetransportowanie takiej ogromnej masy. Pojawiły się pomysły o podzieleniu bloku na mniejsze części, ale z powodu trudności, jakie nastręcza granit w cięciu (w tamtym okresie poziom techniki nie dawał przecież takich możliwości, jak współcześnie), wszyscy byli zgodni, iż pocięcie go na mniejsze fragmenty będzie ogromnie czasochłonne i mogłoby spowodować osłabienie struktury samego kamienia. Na szczęście caryca Katarzyna dała wolną rękę Charburisowi i nakazała znalezienie rozwiązania technicznego, które umożliwiłoby transport skały z portu w Finlandii do St. Petersburga.Charburis przestudiował szczegółowo metody transportowania skały na rolkach. Odrzucił jednak tę metodę z powodu wagi transportowanego obiektu (około 2000 ton), która ponadto nie była równomiernie rozłożona. Grek wywnioskował, że biorąc pod uwagę wspomniane parametry trudno byłoby na wałkach transportować kamień po linii prostej. Stwierdził także, że żadne wałki nie byłyby w stanie udźwignąć takiego ciężaru niezależnie od rodzaju materiału użytego do ich wykonania. Wymyślił więc urządzenie, które oparł się wszystkim tym problemom. Podstawą jego rozwiązania było spostrzeżenie, że przedmioty sferyczne, umiejscowione pomiędzy dwoma równoległymi ramionami (dźwigniami) eliminowały istniejące problemy transportowe. Zauważył, że owe ramiona są lżejsze od wałków i oferują znacznie szybszy ruch posuwisty obiektu przy mniejszym tarciu, ponieważ obiekt toczyłby się po jednym punkcie, a nie jak w przypadku wałków, gdzie toczenie odbywałoby się na bardzo długiej linii. W końcu skonstruował urządzenie, które składało się z dwóch części. Dolna część składała się z pojedynczych ramion długich na 10,70 metra, natomiast ich górna część była wydrążona niczym rynna, aby trzymać metalowy gwint, gruby na 2 cale. Gwinty te były cieńsze z jednej strony, ponieważ tylko dolna część musiała utrzymywać siłę załadunku. Charburis nadał bokom gwintów wypukły kształt, aby zmniejszyć tarcie działające na bal w momencie jego toczenia. Średnica tych bali była taka, że naciskały one tylko dolną część gwintu, a boki dotykane były tylko w momencie wprawie-nia maszyny w ruch. Górna część maszyny składała się z podobnych drewnianych ramion, z miedzianymi gwintami w dolnej części. Wszystkie te części połączone i trzymane były śrubami, tworzyły solidne ramię długości 13,6 metra, na którym ułożono kamień. Aby upewnić się, że maszyna będzie działać, Charburis postanowił wykonać najpierw model testowy. To właśnie test z modelem maszyny przekonał niedowiarków z otoczenia carycy do całego przedsięwzięcia i wyznaczenia niezbędnego personelu oraz technicznego materiału. Na przełomie 1768-69 roku na wyludnionym obszarze, gdzie znajdował się kamień, Charburis postawił obóz dla 400 pracowników, rzeźbiarzy. Sam też pozostał na miejscu, aby nadzorować cały proces i móc sprostać ewentualnym problemom. Najpierw wyczyszczono miejsce wokół kamienia z całej roślinności, a następnie sam kamień z otaczającej go ziemi w promieniu 3 akrów i na głębokość ponad pięciu metrów tak, aby odkryć całą bryłę. Z usuniętego piasku wykonano wał naokoło dziury, która powstała wokół kamienia - w ten sposób nie pozwolono, aby woda gromadziła się pod skałą. W celu uniemożliwienia obsunięcia się kamienia w bagno wzmocniono dół palikami a ponad nimi postawiono warstwę poziomych drewnianych belek. Kiedy zakończono prace przygotowawcze przystąpiono do fazy głównej, której efektem miało być przemieszczenie ogromnej bryły kamienia. Po jednej stronie miejsca wydobycia kamienia ustawiono dwanaście dźwigów z dwudziestometrowymi dźwigniami zakończonymi pod kamieniem. Po drugiej stronie ustawiono cztery wyciągarki z linami zaczepionymi o kamień. Za każdym razem, kiedy pracownicy przy dźwigach podnosili lekko kamień, podkładano kliny, aby uniemożliwić gwałtowne obsunięcie się skały. Kiedy kamień osiągnął punkt balansu, dodano sześć nowych wyciągarek. Miejsce, na którym planowano położyć kamień, uformowano w rodzaj 2-metrowego łóżka z mchu i słomy i w marcu 1769 roku udało się na nim położyć kamień. W celu łatwiejszego transportu gigantycznego bloku skalnego wyczyszczono całą ścieżkę, którą miał on dotrzeć z bagna aż do brzegów rzeki Neva, wzmocniono ziemię palikami i wydano rozkaz oczyszczenia drogi ze śniegu, by mróz mógł wzmocnić podłoże i zwiększyć jego wytrzymałość. Skała pozostała na miejscu aż do jesieni 1769 ponieważ ziemia musiała mocno zamarznąć. Transport rozpoczął się zimą na przełomie 1769-1770; na przodzie zamontowano wyciągarki - do każdej z nich przypisane były trzydzieści dwie osoby. Podczas gdy transport posuwał się na lądzie, Charburis przygotowywał plan, jak przetransportować kamień przez rzekę Neva. Wykonał specjalny pomost z palików kilkaset metrów w głąb rzeki i zabezpieczył go specjalnym ogrodzeniem, by wody oraz płynąca kra go nie uszkodziły. W międzyczasie kamień przemieszczał się z prędkością 6 kilometrów na dzień w 6 tygodni osiągając Nevę w lutym 1770 roku. Po dodarciu nad brzeg rzeki przesunięto kamienny blok na koniec pomostu. Aby ciężar odpowiednio był rozłożony został on usytuowany pomiędzy dwoma statkami. I tak oto w dniu 22 września 1770 roku, w momencie koronacji carycy Katarzyny ogromna bryła kamienna służąca jako cokół pomnika dotarła na miejsce swojego przeznaczenia. Koszt całej operacji wyniósł 300.000 franków francuskich. Jak napisał Marinos Charburi: „bez straty nawet jednego ludzkiego życia”.
Z najdawniejszych kościołów romańskich Krakowa wzniesionych z końcem XI i XII wieku, najcenniejszy zabytek stanowi monumentalny kościół św. Andrzeja, wybudowany jako kolegiata dworska około 1086 roku. Przedstawia on typ trójnawowej, dwuwieżowej bazyliki o masywnym korpusie kościoła warownego z wąskimi otworami strzelnic. W XIII wieku dwukrotnie pełnił rolę twierdzy. W 1235 roku Konrad Mazowiecki oblegając zamek wawelski umocnił się w kościele,a w 1241 roku, gdy Tatarzy spustoszyli Kraków i spalili wszystkie kościoły i budynki miejskie, tylko ta jedna kamienna forteca zdołała się obronić i uniknąć zagłady. Okoliczni mieszkańcy schronili się tu i odpierając ataki przetrwali oblężenie. Kościół św. Andrzeja stanowi doskonale zachowany w całości zabytek architektury romańskiej. Oglądany z zewnątrz przedstawia budowlę wykonaną w całości z kamienia ciosanego, o charakterystycznej patynie typowej dla wapienia jury krakowskiej. Z bryły budowli imponująco strzelają w niebo dwie smukłe wieże zwieńczone hełmami barokowymi. Wieże w dolnej partii o przekroju założonym na kwadracie przechodzą wyżej w przekrój ośmioboczny, przy czym w górnej partii, na każdej ścianie mają okienka bliźniacze, z kolumną pośrodku, typowe dla stylu romańskiego. Grube mury, ciężka architektura, okienka strzelnicze, masywne obramowania otworów itp. świadczą o tym, że kościół pierwotnie miał charakter obronny i mógł się bronić przed napadem Tatarów. Elewację wschodnią tworzą dwie jednakowe wieże i ściana między nimi. Wieże, typu obronnego, usytuowane symetrycznie na osi elewacji, zbudowane w całości z kamienia, pochodzą z pierwszego okresu budowy kościoła (ok. 1090 r.).Każda wieża w górnej połowie ma dwie kondygnacje okien, okna górne są dwudzielne, zaś dolne jest pojedyncze, szerokie i zamknięte łukiem półkolistym. Ponadto w obu wieżach w części dolnej widać okienka strzelnicze, obramowane ciosem. Ściana między wieżami posiada na osi duże okno zamknięte łukiem półkolistym, a powyżej - tuż pod okapem - jest okno trójdzielne o półkolistych arkadach wspartych na dwóch kolumnach z kapitelami.Do budowy kościoła św. Andrzeja użyto w zasadzie dwóch odmian miejscowego kamienia tj. wapienia z jury krakowskiej i piaskowca z najbliższych okolic Krakowa. Wapień jurajski został użyty głównie w formie „kostki romańskiej” na elewację zewnętrzną. Piaskowiec natomiast został użyty w postaci większych ciosów obrobionych do wzmocnienia konstrukcji w narożnikach murów, na obramowaniach otworów drzwi i okien, na schodach itp.O ile kostka romańska, ta oryginalna sprzed prawie 900 lat, zachowała się w doskonałym stanie, o tyle fragmenty elewacji wykonane z piaskowca wykazują uszkodzenia głównie na skutek działań szkodliwych czynników atmosferycznych, a także z powodu rodzaju spoiwa, jakie ten piaskowiec posiada. Na uwagę zasługuje fakt, że na kostce romańskiej z białego wapienia jurajskiego tworzącej fragmenty elewacji kościoła nie występują krzemienie, tak charakterystyczne dla tych wapieni.Wynika z tego wniosek, że poszczególne elementy kostki romańskiej w fazie produkcji były poddane ostrej selekcji jakościowej i że do budowy kościoła stosowano materiały o odpowiedniej jakości.Jeśli chodzi o piaskowiec, to na fragmentach elewacji wykonanych z tego materiału można odróżnić dwie jego odmiany użyte do budowy kościoła, a mianowicie:
- piaskowiec szaro-żółtawy, najprawdopodobniej pochodzący z Dobczyc koło Krakowa, o spoiwie żelazisto-ilastym, średnioziarnisty. Ten piaskowiec został użyty na narożnikach ścian wyłożonych kostką romańską, na obramowaniach okienek strzelniczych,
- piaskowiec szaro-różowy pochodzi z okolic Sieprawia koło Krakowa, spoiwo żelazisto-ilaste, średnioziarnisty. Z tego piaskowca wykonano elementy gzymsu arkadowego na apsydzie romańskiej, prezbiterium oraz obramienia okienne. Gzyms arkadowy na apsydzie romańskiej zaliczyć można do najbardziej śmiałych i trudnych konstrukcji kamiennych, biorąc pod uwagę, że pochodzi on z okresu XI-XII wieku.Świadczy to o tym, że jego wykonawcy posiadali wysokie kwalifikacje, tak w zakresie obróbki skomplikowanych geometrycznie elementów kamiennych jak i ich osadzania w konstrukcji murowej, co wymagało znajomości stosowania geometrii kamieniarskiej oraz statyki budowli.We wnętrzu kościoła zachowała się część detali kamiennych, pochodzących z okresu romańskiego. W dolnych partiach, zwłaszcza w części wieżowej można zauważyć stare mury ciosowe i kostkę romańską.Wejście do klatki schodowej w wieży północnej stanowi portal romański wykonany z ciosów piaskowca.Posadzka wykonana jest z płyt w układzie rombowym z marmurów krajowych, z czarnego marmuru Dębnik i z jasnego marmuru Zalas z okolic Krzeszowic.Ołtarz główny barokowy wykonano z czarnego marmuru dębnickiego, posiada inkrustacje z różowego marmuru z intensywnymi smugami i żyłami czerwonymi pochodzącego z Paczułtowic koło Krzeszowic. Posadzkę i ołtarz wykonano w XVIII wieku.Kościół św. Andrzeja przebył gruntowną restaurację, połączoną z częściową rekonstrukcją w latach 1947-1950. Badania prowadzone pod kościołem w latach 1953-1964 doprowadziły do odsłonięcia wielu romańskich detali oraz do ustalenia kolejnych etapów powstawania świątyni.Ten dwuwieżowy, romański kościół, urzekający swą urodą, stanowi interesujący akcent urbanistyczny Drogi Królewskiej i trwa od stuleci jako wieczysty pomnik dziejów prastarej kultury i sztuki kamieniarskiej oraz piękna polskiego kamienia.
Literatura:
1.Kamień w zabytkach średniowiecznego Krakowa T. Tyrowicz (prace niepublikowane)
Kraków Kazimierz Saysse Tobiczyk
Doniesienia o wydarzeniach ostatnich dwóch miesięcy w życiu związkowym branży rozpoczyna informacja o tym, że podczas tegorocznych targów kamieniarskich Stone+tec w Norymberdze Związek Pracodawców Branży Kamieniarskiej został przyjęty w poczet członków Międzynarodowej Federacji Przemysłu Kamieniarskiego Euroroc. O wstąpieniu do tej organizacji zadecydował V Walny Zjazd ZPBK, który odbył się w lutym bieżącego roku w miejscowości Dobieszków pod Łodzią. Uroczyste wręczenie certyfikatów przynależności wszystkim nowym członkom odbędzie się w Weronie podczas trzydziestej ósmej edycji targów kamieniarskich Marmomacc. W spotkaniu w Norymberdze uczestniczyli przedstawiciele związków i federacji kamieniarskich z całej Europy. Przypomnijmy, iż w zeszłym roku do federacji przystąpiły związek czeski i węgierski. Okazuje się, żeo członkostwo stara się jeszcze kilka innych związków krajowych z państw aspirujących do wejścia w skład Unii Europejskiej. Na razie wciąż trwają rozmowy, ale już dziś wiadomo, że status członka Euroroc uzyskają one po przystąpieniu do UE w przyszłym roku.Nawiązanie dobrosąsiedzkich stosunków z przedstawicielami branży kamieniarskiej państw ościennych Polski niewątpliwie może wiele pomóc w rozwijaniu współpracy biznesowej, ale też może być cenne w prowadzeniu wspólnej polityki w ramach reprezentacji branży kamieniarskiej w Parlamencie Europejskim. Dlatego na wszelkie sygnały od naszych sąsiadów ZPBK żywo reaguje, ceniąc je sobie wysoko i podejmując dialog. Kontakty między czeskimi a polskimi kamieniarzami mają swoją już tradycję.Kolejny kontakt miał miejsce w połowie maja 2003 roku, kiedy to na zaproszenie zarządu ZPBK przyjechali do Polski reprezentanci kamieniarskiego związku czeskiego. Celem wizyty było ustalenie wspólnego stanowiska Polski i Czech w odniesieniu do federacji EUROROC. Obie strony były bardzo zadowolone ze spotkania. Strona czeska zaprosiła stronę polską do złożenia rewizyty.Organizatorzy targów Carraramarmotec w Carrarze zaprosili reprezentację polskiego związku kamieniarskiego, w osobach pięciu przedsiębiorców, członków ZPBK, do zwiedzania targów, które odbyły się w dniach 4-7 czerwca 2003 roku. Delegacja polska miała zapewniony przelot oraz hotel w pobliżu targów. Organizatorzy w programie przewidzieli zwiedzanie
kopalń i zakładów obróbczych w okolicy Carrary, obejrzenie oferty targowej, uczestnictwo w licznych konferencjach i seminariach, jakie w tym czasie zorganizowano w charakterze imprez towarzyszących. Przedsiębiorcy polscy mieli również okazję zapoznać się z ofertą włoskich wydobywców kamienia a także producentów maszyn. Włosi pokładają duże nadzieje na zacieśnienie współpracy z polskim związkiem branżowym.Na dzień 4 lipca 2003 roku odbyło się w Gorzowie Wielkopolskim spotkanie regionalne z kamieniarzami z rejonu województwa lubuskiego. Przedstawicielem regionalnym na tym terenie jest Janusz Mazurek, właściciel zakładu kamieniarskiego w Bogdańcu. Organizacja tego rodzaju spotkań regionalnych była przedmiotem dyskusji na ostatnim Walnym Zjeździe w lutym bieżącego roku. Celem tych spotkań jest nawiązanie bliższego kontaktu z kamieniarzami w terenie, rozpoznawanie ich problemów, z którymi borykają się w miejscu prowadzenia swojej działalności oraz integracja środowiska zawodowego. Spotkanie cieszyło się dużym zainteresowaniem. Przybyły 22 osoby chętne do wymiany informacji o rynku regionalnym oraz wyrażaniem swojej opinii.W krajowej branży kamieniarskiej 5 września 2003 roku upłynie pod znakiem kolejnego kongresu kamieniarskiego. Początek imprezy zaplanowano na godz. 14.00, miejscem jej przeprowadzenia będzie hotel „Granit” w Strzegomiu. Koniec obrad przewidziano na godz. 19.00, a całość zakończy o godz. 20.00 uroczysta kolacja dla wszystkich uczestników. W następnym dniu, czyli 6 września, do południa w planach jest uroczyste otwarcie szkoły kamieniarskiej w Strzegomiu, a od godz. 14.00 impreza rodzinna pod nazwą festyn kamieniarski.Wszystkich zainteresowanych zapraszamy. Więcej informacji udziela biuro ZPBK w Opolu.
Strona 1 z 2
Skorzystaj z naszej prenumeraty.
Zamów całoroczną prenumeratę Świata Kamienia!
| 45-837 Opole, ul. Wspólna 26 woj. Opolskie Tel. +48 77 402 41 70 Biuro reklamy: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. Redakcja: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. |
