Bajkalski marmur Sljudjanka (Rosja)

Marmur Sljudjanka jest skałą wieku archaicznego, występującą w rejonie Sljudjanki, miejscowości leżącej przy południowo-zachodnim krańcu jeziora Bajkał, w odległości 135 km od Irkucka. Obszar ten należy do obwodu; Irkuckiego Rosji i znajduje się w obrębie gór Chamar-Daban, rozciągających się na długości 400 km pomiędzy rzekami Irkut na zachodzie i Selengą na wschodzie. Pod względem geologicznym jest on usytuowany na południowym skraju platformy syberyjskiej i należy do bajkalskiego systemu fałdowego. Marmur Sljudjanka występuje w towarzystwie amfibolitów, gnejsów, migmatytów, metamorficznych łupków i kwarcytów. Marmur ten najkorzystniej prezentuje się na wypolerowanej powierzchni, stąd głównie znajduje zastosowanie jako kamień dekoracyjny w postaci szlifowanych i polerowanych płyt na zewnętrzne i wewnętrzne posadzki, oblicowanie budynków, schody, pomniki, pamiątkowe płyty, a także elementy architektury ogrodowej i wyroby dekoracyjne. Stosowany jest także w postaci mniej lub bardziej sformatowanych elementów architektonicznych na fasady budynków, podmurówki, cokoły, ozdobne murki itp., a także jako kruszywo dekoracyjne, jak również w kamieniarce sepulkralnej. Aktualnie marmur Sljudjanka wydobywany jest przez trzy wielkie, stokowe, wielopoziomowe kamieniołomy: „Pieriewał”, „Dynamitnyj” i „Burowszczina”. Marmur eksploatowany w dwu pierwszych kamieniołomach jest skałą o jednorodnej, śnieżnobiałej barwie, rzadziej występuje odmiana lekko niebieskawa, z deseniem w postaci szerokich, rozpływających się smug jaśniejszej barwy. Są to marmury o ciepłej tonacji na wypolerowanej powierzchni, przeświecające w cienkich płytach. Występują w odmianach drobno-, średnio- lub grubokrystalicznej. Ich wytrzymałość na ściskanie wynosi ok. 130 MPa, ścieralność 0,59 g/cm2, ciężar właściwy 2670 kg/m3. Łatwo poddają się obróbce i przyjmują poler wysokiej jakości. Niestety, wielkość uzyskiwanych bloków jest rzędu 1 m3, przez co zapewne są one obecnie stosowane do produkcji lastrykowego grysu. Oryginalnym sposobem architektonicznego wykorzystania białego marmuru ze Sljudjanki jest „uzbrajanie” zewnętrznych ścian budynków nieforemnymi fragmentami tej skały. Poprzez dobór ostrokrawędzistych okruchów marmuru o różnych gabarytach uzyskiwana jest interesująca trójwymiarowość fasady takiego budynku. Marmur Sljudjanka z kamieniołomu Burowszczina posiada różne odmiany barwy różowej w chmurkowate lub pasiaste desenie w postaci równoległych smug, miąższości od kilku do kilkunastu cm, o prostym lub falistym przebiegu. Te podnoszące dekoracyjne walory czarno-zielonkawe przebarwienia wzbogacone są w takie minerały jak: kwarc, piroksen, tremolit, wollastonit, a także w mniejszej ilości: plagioklaz, flogopit, apatyt i chloryt, przy ogólnej zawartości kalcytu 80-98%. Dominuje tu marmur grubo- i średniokrystaliczny. Jest on bardzo podobny do różowej odmiany Zielonej Marianny ze Stronia Śląskiego. Według danych z roku 1983 zasoby marmuru w kamieniołomie Burowszczina wynosiły w kategorii: A - 142, B - 191, C1  727 tys. m3, przy miąższości złoża do około 100 m. Marmur występuje tu w postaci stromo zalegających warstw miąższości 1 - 2 metry. Jest on eksploatowany metodą strzałową niewielkimi ładunkami w gęsto rozmieszczonych, płytkich otworach wiertniczych, przez co uzyskuje się nieforemne bloki o zróżnicowanych gabarytach. Największe z nich, przeznaczone do wykorzystania do dalszej obróbki, formatowane są w prostopadłościenne bloki poprzez wiercenie szeregu równoległych otworów. Uzysk bloków wynosi tu od 7 do 25 procent, a uzysk płyt z 1 m3 bloku około 12 m2. Istotnym czynnikiem uniemożliwiającym uzyskanie większej wydajności płyt jest obecność nierównomiernie rozmieszczonego kwarcu, szczególnie kłopotliwa przy ich polerowaniu.

Różowa odmiana marmuru Sljudjanka jest powszechnie stosowana w obwodzie irkuckim, sąsiedniej Autonomicznej Republice Buriacji, a także w Moskwie, a nawet w Polsce. W samej Sljudjance polerowane płyty tego marmuru stanowią posadzki pomieszczeń dworca kolejowego, a także zewnętrzne ściany tego budynku, które wykonane są z bloczków różowej i białej odmiany marmuru. Podobne polerowane płyty stanowią posadzki szeregu pomieszczeń użyteczności publicznej w Sljudjance, Ułan Ude (stolicy Buriacji) i w Irkucku. Właśnie w tym mieście różowa Sljudjanka stanowi posadzki i okładziny budynku krajowego portu lotniczego, Uniwersytetu Irkuckiego i Muzeum Mineralogii, a także bulwarów Angary. Z tego właśnie marmuru wykonano także kamień węgielny oraz część elewacji nowo wybudowanego kościoła rzymskokatolickiego w tym mieście. Na terenie obwodu irkuckiego i Autonomicznej Republiki Buriacji różowy marmur ze Sljudjanki jest najczęściej stosowanym surowcem w kamieniarce sepulkralnej różnych wyznań. W Moskwie różowej Sljudjanki użyto między innymi do wystroju stacji metra “Barrikadnaja”, “Marksistskaja”, “Krasnopresnjenskowo Radiusa” i “Kałużskaja”. Marmur ten był również eksportowany do Polski, stąd znajdujemy jego architektoniczne zastosowanie w Krakowie. Różową jego odmianą oblicowano jedną ze ścian podziemnego przejścia dla pieszych pod Alejami Krasińskiego, obok domu towarowego „Jubilat”. Warto pomyśleć o ponownym wprowadzeniu na polski rynek tego pięknego marmuru, jakim jest różowa Sljudjanka znad dalekiego Bajkału.

Objaśnienie rycin /wszystkie fot. J. Rajchel/:

Fot. 1. Kamieniołom Burowszczina eksploatujący różową odmianę marmuru Sljudjanka. W głębi pracująca wiertnica.

Fot. 2. Kamieniołom Dynamitnyj eksploatujący białą odmianę marmuru Sljudjanka.

Nie tylko zatyczka. Korkowe materiały do izolacji termicznej i akustycznej

Korek to bardzo interesujący materiał, o wielu możliwościach zastosowania, m.in. w przemyśle spożywczym, ratownictwie czy budownictwie. Wyjątkowe właściwości korka wynikają z jego budowy komórkowej, sprawia ona, że ciężar właściwy tego powszechnie znanego materiału zamyka się w przedziale od 190 do 250 kg/mł. Jest on zatem pićciokrotnie lżejszy od wody, przy czym charakteryzuje się niewielką nasiąkliwością, a więc jest to materiał właściwie niezatapialny. Tę jego właściwość wykorzystywano od wieków, używając go do wyrobu boi do sieci rybackich, współcześnie zaś do produkcji m.in. spławików i kół ratunkowych.

Suberyna, która jest złożoną mieszaniną tłustych kwasów i ciężkich alkoholi organicznych, stanowi od 39 do 45% masy korkowej. To jej obecność sprawia, że korek ma tak znakomite właściwości hydroizolacyjne. Ponadto obecność tanin i brak białka uodparnia go na szkodliwe działanie wilgoci i, co najważniejsze, na gnicie. Cechy te nabierają znaczenia, gdy wziąć pod uwagę, że właściwie w każdym pomieszczeniu jest jakiś procent wilgoci, która może koncentrować się szczególnie w miejscach źle zaizolowanych lub w narożach. Tworzy to więc warunki do osadzania się w nich kurzu unoszącego się w powietrzu, co z czasem może powodować powstanie pleśni. Zawilgocenia szczególnie łatwo pojawiają się tam, gdzie do wykonania powłok ścian i sufitów wykorzystano materiały o dużej higroskopijności. Nie dotyczy to korka, ponieważ ma on najlepszą higroskopijność spośród materiałów tradycyjnie używanych do budowania ścian. Jest więc najmniej prawdopodobne, że na korku zrobią się brudne zacieki. W dodatku na korku nie pojawi się grzyb. W wielu krajach korka używa się wręcz do ochrony przed grzybem domowym. Zagrzybione ściany po osuszeniu przesłania się korkiem, gdyż stanowi on dla grzybni zaporę prawie nie do pokonania przez co najmniej kilkanaście lat. Warto dodać, że wykładzina korkowa potrafi skutecznie odizolować wnętrze mieszkania od szkodliwego wpływu niektórych materiałów budowlanych, takich jak np. żużel wielkopiecowy. Korek jest obojętny chemicznie, nie tylko nie przepuszcza cieczy i gazów nie ulegając przy tym zniszczeniu, ale także nie wchodzi z nimi w reakcje chemiczne, nie ma smaku ani zapachu, jest nieszkodliwy dla zdrowia. Stąd bierze się tradycyjne zastosowanie korka do zamykania butelek, gdyż nie tylko szczelnie i trwale zatyka naczynia, ale także nie psuje zawartych w nich substancji. Przewodność cieplna materiałów zależy od dwóch zasadniczych parametrów: od ich ciężaru właściwego (gęstości objętościowej) i od ich wewnętrznej struktury. Zasadniczo im mniejszy ciężar właściwy, tym słabsza przewodność cieplna, czyli lepsza izolacja termiczna. Z drugiej strony, ponieważ współczynnik przewodności cieplnej powietrza jest wielokrotnie mniejszy od współczynnika przewodności cieplnej substancji stałych, materiały o strukturze porowatej, czyli wypełnione powietrzem, słabiej przewodzą ciepło. Dlatego korek jest idealnym izolatorem termicznym, gdyż po pierwsze ma bardzo mały ciężar właściwy, a po drugie ma strukturę porowatą (składa się z mnóstwa zamkniętych komórek, nieprzepuszczalnych i wypełnionych powietrzem). Współczynnik przewodności cieplnej danego materiału nie jest stały i zależy między innymi od zawartości wilgoci. Wiele dobrych materiałów izolacyjnych traci swoje właściwości, jeśli ulegnie zawilgoceniu, gdyż woda doskonale przewodzi ciepło. Korek jest pod tym względem materiałem bardzo odpornym, gdyż nie psuje się pod wpływem wody, nie nasiąka i nie przepuszcza pary wodnej. Jak dowodzą badania materiały takie, jak styropian czy wełna mineralna mają mniejszy od korka ciężar właściwy, ale za to żaden materiał nie ma lepszego (mniejszego) współczynnika przewodności cieplnej (0,045 W/m*K). Dużą zaletą korka jest także to, że przy stosunkowo niewielkim ciężarze właściwym ma bardzo duże ciepło właściwe. Zatem, aby ogrzać korek o 1° C trzeba mu dostarczyć znacznie więcej ciepła, niż na przykład wacie szklanej czy wełnie mineralnej (ta sama właściwość dotyczy także ochłodzenia korka - aby zmniejszyć jego temperaturę trzeba mu zabrać znacznie więcej ciepła niż innym materiałom). Duże ciepło właściwe stanowi o tak zwanej dużej bezwładności cieplnej korka. W przeciwieństwie do innych materiałów korek zachowuje swoje własności izolacyjne w bardzo szerokim zakresie temperatur. Pod tym względem znacznie przewyższa na przykład styropian, który pod wpływem wysokich temperatur wyparowuje. Dzięki swojej słabej przewodności termicznej korek jest zawsze ciepły w dotyku, bowiem nie przepuszcza ani nie wchłania ciepła naszego ciała i sprawia wrażenie, jakby miał wewnętrzne ciepło (jakby nas ogrzewał). Specyficzna struktura korka powoduje, że nie przenosi on drgań, lecz je amortyzuje. Błony komórkowe korka są bardzo giętkie, dzięki czemu z łatwością powraca on do poprzedniego kształtu, gdy tylko przestaje podlegać naciskowi. Jest on też świetnym materiałem pochłaniającym fale dźwiękowe. Na powierzchni korka nie gromadzą się ładunki elektryczne, czyli innymi słowy, korek się nie elektryzuje. Dlatego nie przyciąga i nie pochłania kurzu, a w związku z tym parkiety boazerie korkowe nie powodują alergii ani ryzyka dla astmatyków. Dzięki dużemu nasyceniu suberyną korek trudno i powoli się pali. Nie zajmuje się też płomieniem i nie podtrzymuje ognia, lecz płonie tylko na powierzchni i to wyłącznie przy dużym dostępie tlenu. Doświadczenie dowodzi również, że materiał ten praktycznie się nie starzeje i nie traci swych właściwości, nawet jeśli nie jest specjalnie impregnowany. Do naszych czasów zachowało się wiele bardzo starych wyrobów z korka, na przykład zatyczki z korka do amfor pochodzące z początków naszej ery. Korek jest z pewnością jednym z najbardziej trwałych materiałów organicznych, a nowoczesne procesy technologiczne wzmacniają dodatkowo jego długowieczność.

Korek na budowie

Korek to także skuteczny materiał izolacyjny i dźwiękochłonny do stosowania pod wszelkiego rodzaju podłogi, od podłóg pływających zaczynając poprzez parkiety, różnego typu wykładziny, na terakocie i płytach z kamieni naturalnych kończąc. Podkłady korkowe zostały opracowane w ten sposób, by sprostać wymogom budowlanym zarówno w budownictwie indywidualnym, jak i inwestycyjnym. Zapewniają one nawet przy intensywnym użytkowaniu przez wiele lat doskonałą skuteczność izolacji od dźwięków udarowych, jak i przenoszonych drogą powietrzną, pomiędzy stropami i ścianami, nie tracąc przy tym swej naturalnej sprężystości. Przy zastosowaniu tych podkładów uzyskuje się tłumienie dźwięków uderzeniowych przenoszonych przez stropy, rzędu 15-22 dB, w zależności od układu i rodzaju podłogi. Wyniki te, uzyskane w wielu międzynarodowych laboratoriach akustycznych, między innymi we Francji, Niemczech i USA, stawiają podkłady korkowe w pierwszym rzędzie wśród efektywnych, akustycznych materiałów izolacyjnych. Dodatkowo istotną zaletą zastosowania tego rodzaju podkładów jest przejmowanie przez nie naprężeń powstających w konstrukcjach budynków, które niejednokrotnie powodują powstanie spękań i szczelin, a tym samym uszkodzenie powierzchni podłogi. Wyjątkowa struktura komórkowa, jakŕ posiada korek, pozwala na uzyskanie tak dobrych parametrów izolacji akustycznej i termicznej jednoczeúnie. W 1 cmł naturalnego korka znajduje sić okoůo 40 milionów czternastościennych komórek, wypełnionych powietrzem, z których każda to jednocześnie miniaturowy izolator termiczny i akustyczny, miniaturowy amortyzator drgań i nacisku. Podkłady te produkowane są w rolkach długości 10 m, grubości od 1,8 do 6 mm i szerokości 0,5 lub 1 m.

Korek techniczny

Stosowane w budownictwie aglomeraty korkowe to produkty wtórne powstałe z odpadów po produkcji zatyczek korkowych. Odpady te mieli się i sortuje na frakcje o różnej gęstości i wielkości. Tak otrzymany granulat wymieszany z lepiszczem (najczęściej gumą poliuretanową) sprasowuje się i łączy metodą wulkanizacji, otrzymując bloki lub cylindry białego aglomeratu. Uzyskane bloki tnie się następnie na różnej grubości płyty lub arkusze, cylindry natomiast na taśmy (rolki). Pod pojęciem korka technicznego kryje się cała gama produktów, bądź w postaci czystej kory bądź granulatu korkowego lub produktów uzyskiwanych poprzez połączenie tegoż granulatu z gumą poliuretanową (metodą wulkanizacji), takich jak arkusze (płyty) czy rolki (taśmy). Wyroby z korka technicznego mają bardzo szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach, począwszy od budownictwa, gdzie stosowany jest do produkcji izolatorów akustycznych, termicznych czy antywibracyjnych, po obuwnictwo i uszczelki. Bardzo popularne i przydatne w naszych gospodarstwach domowych stały się wyroby galanteryjne z korka, takie jak podkładki, cukiernice, tace itp. Dużym zainteresowaniem cieszą się również powszechnie stosowane w szkołach, przedszkolach czy biurach tablice korkowe. Ten specyficzny rodzaj korka aglomerowanego o doskonaůych właściwoúciach izolacyjnych (stanowi świetną alternatywć dla styropianu i wełny mineralnej) uzyskuje sić poddajŕc granulat korkowy (bez żadnych dodatków) działaniu temperatury rzędu 335 °C oraz ciśnienia 0,5 Kg/cm˛, przez okres około 20 minut. Warunki te powodują ekspandowanie granulatu korkowego oraz wydzielanie naturalnego lepiszcza (suberyny), które spaja ekspandowany granulat w bloki czarnego aglomeratu. Bloki te tnie się następnie na płyty wielkości 500 x 1000 mm i grubości od 20 do 320 mm. Uzyskany materiał charakteryzują poniższe parametry techniczne:

Gęstość:          

80-320 kg/m2 

Współ. przewodności cieplnej:            0,037-0,040 W/mK  

Ciepło właściwe:

1,67 Kj/Kg°C

Temperatura pracy:

-200°C do + 130°C

Współ. pochł. akustycznego:  

(przy częst. 400-4000 Hz) 20-70 %         

Oprócz ww. właściwości do jego zalet należy zaliczyć:

- stałość wymiarową w funkcji temperatury i czasu

- niewydzielanie toksycznych gazów w trakcie palenia

- bardzo dobre właściwości izolacji akustycznej

Korek ekspandowany znajduje zastosowanie głównie jako:

- izolacja termiczna i akustyczna ścian zewnętrznych i wewnętrznych

- izolacja termiczna i akustyczna stropów (jako materiał izolacyjny pod wylewki betonowe)

- izolacja termiczna i akustyczna dachów płaskich i spadzistych oraz tarasów

- izolacja wibracyjna urządzeń oraz obiektów i pomieszczeń

Ten rodzaj korka stosowany jest jako znakomity izolator termiczny i akustyczny pod elewacje z kamienia naturalnego.

Stary Testament-księga kamieniarzy

Kamienne ołtarze

Kamień w Biblii pojawia się już na początku Księgi Rodzaju. Choć nie jest to powiedziane wprost, to jednak możemy z bardzo dużą dozą prawdopodobieństwa przyjąć, iż ołtarze, na których Kain i Abel składali ofiary „wykonane” były z kamienia. Wnioskowanie to uprawomocnia fakt, iż ofiary składane na ołtarzu podlegały paleniu, musiały więc być wykonane bądź to z ziemi, bądź z kamienia, bowiem jak czytamy w Starym Testamencie:

„Wtedy zbudował Jozue ołtarz dla Pana, Boga Izraela, na górze Elbal”.

„ [...] ołtarz z nie ciosanych kamieni, nie obrabianych żelazem. Na nim złożono Bogu ofiary całopalne [...]” (Jozu. 8, 30  31).

 „Uczynisz mi ołtarz z ziemi i ofiarujesz na nim twoje całopalenie i twoje ofiary pojednania z owiec i bydła twego”.[...] „ A jeśli postawisz mi ołtarz kamienny, nie stawiaj go z kamieni ociosanych, bo gdy obrobisz je swoim dłutem, zbezcześcisz go” (II Mojż. 20, 24 - 25 ). Widzimy, że zachodzi tu sytuacja odwrotna niż w przypadku oceny wartości diamentu  ten ma większą wartość, gdy jest oszlifowany. Natomiast w przypadku kamienia surowego i obrobionego w grę wchodzą innego rodzaju skojarzenia: kamień nie tknięty ludzką ręką jest symbolem wolności, boskiego pochodzenia, ten poddany obróbce jest już „tylko” dziełem ludzkim, pozbawiającym dzieło boskie świętości. Ołtarze pojawiają się  w Starym Testamencie m.in. przy okazji składania przez Noego pierwszej ofiary po potopie i ofiarowania przez Abrahama swego syna Izaaka. Przeważnie są to krwawe ofiary składane ze zwierząt, w czym część dzisiejszych badaczy widzi wywyższenie pasterskiego sposobu ich hodowli, tradycyjnego dla ludów prowadzących koczowniczy tryb życia (przypomnijmy: ofiara Kaina  rolnika nie spodobała się Jehowie, w przeciwieństwie do ofiary Abla złożonej ze zwierząt). 

Jaka poduszka, taki sen

W dzisiejszych czasach zwrot „złożyć głowę na kamiennej poduszce” jednoznacznie kojarzony jest ze śmiercią, jednakże starożytnym Żydom to sformułowanie skojarzyłoby się

w inny, bardziej radosny sposób. Jakub uczynił z kamienia „dom Boży” (Betel), po tym jak strudzony wędrówką zasnął przy drodze, jako poduszki pod głowę używając owego kamienia. Po tym, jak przebudził się z kamiennego snu,  w którym Jahwe obiecał mu opiekę, „ [...] wziął Jakub ów kamień, który sobie podłożył pod głowę, postawił go jako pomnik i nalał oliwy na jego wierzch”

(I Mojż 28, 18). Jeśli wierzyć średniowiecznej legendzie, kamień ten został przeniesiony do zamku Scone w Szkocji, tam zaś używano go jako kamienia koronacyjnego królów szkockich, do czasu, kiedy to Edward I, król Anglii, zabrał go do opactwa westminsterskiego, gdzie ma pozostawać do dziś, ustawiony pod tronem koronacyjnym.

Krew na kamieniach

Kamień służył też Izraelitom do innych praktyk rytualnych: kiedy do innych czynności używano już noży z brązu i żelaza, podczas składania ofiar ze zwierząt i do obrzezania używano krzemiennych noży. Może się to wydawać wprost niemożliwe, ale za sprawą jednego kamienia Izraelitom udało się wygrać całą bitwę  biały kamyk z rzeki zabarwił się na czerwono, kiedy wypuszczony z procy Dawida utknął w czole olbrzyma Goliata. Widząc, że największy z nich legł w boju z nieopierzonym żydowskim pastuszkiem, Filistyni poczęli pierzchać z pola bitwy.

Nosiciel prawa

Prawo dane Mojżeszowi na górze Synaj spisane zostało na trwałym materiale:

„A gdy dokończył [Jahwe  przyp. aut.] rozmowy z Mojżeszem na górze Synaj, dał mu dwie tablice Świadectwa, tablice kamienne, zapisane palcem Bożym” (II Mojż. 31, 18). „Potem Mojżesz odwrócił się i zszedł z góry, mając w ręku dwie tablice świadectwa, tablice zapisane z obu stron;  z jednej i z drugiej strony były one zapisane. Tablice były dziełem Bożym, a pismo było pismem Boga, wyrytym na tablicach” (II Mojż. 32, 15-16). Nie uchroniło to jednak tablic przed rozbiciem, kiedy wyszło na jaw, że pozostawieni nieco dłużej samopas Izraelici sprawili sobie złotego cielaka, któremu poczęli oddawać cześć. Po zneutralizowaniu odszczepieńców (na rozkaz Mojżesza zostali oni wysłani... na łono Abrahama) rozmawiający z Bogiem ponownie wyciosał dwie kamienne tablice, które zostały zapisane przez Jahwe. Przykazania dane przez Jahwe mieli sobie Żydzi  utrwalić poprzez wypisywanie ich na kamieniach: „W tym dniu, kiedy przeprawicie się przez Jordan do ziemi, którą daje ci Pan, Bóg twój, ustawisz sobie wielkie kamienie i pobielisz je wapnem”. „Wypiszesz na tych kamieniach wszystkie słowa tego zakonu [prawa  przyp. aut.]  jasno i wyraźnie” (V Mojż. 27; 2,8)

Pamiątkowe głazy

Przeprawa przez Jordan miała pozostać w pamięci żywą dzięki upamiętnieniu jej poprzez wzniesienie swoistego „pomnika”. Jahwe nakazuje dwunastu mężom: „[...] Wydobądźcie ze środka Jordanu, stamtąd, gdzie stały nogi kapłanów, dwanaście kamieni, przynieście je ze sobą i złóżcie na miejscu, gdzie dziś będziecie nocować” (Joz. 4, 3). Jozue przekazujący ludowi wolę Bożą, wezwał do siebie wyznaczoną dwunastkę: „I rzekł do nich: Przejdźcie przed Skrzynią Przymierza Pana, Boga waszego, na środek Jordanu i przynieście każdy na swoich barkach jeden kamień, według liczby plemion izraelskich. Aby to było znakiem pośród was, gdy wasze dzieci w przyszłości pytać się będą:

Co znaczą dla was ten kamienie? Odpowiecie im, że wody Jordanu zostały rozdzielone przez Skrzynię Przymierza Pana [...] i te kamienie są dla synów izraelskich pamiątką na wieki” (Joz. 4, 5-7). „Postawił też Jozue dwanaście kamieni pośrodku Jordanu w miejscu, gdzie stały nogi kapłanów niosących Skrzynię Przymierza. Są one tam do dziś [?]” (Joz. 4, 9).

Kamienie świadkami

Zarówno w Starym, jak i Nowym Testamencie spotykamy się ze zjawiskiem dorzucania przez przechodniów kamieni do przydrożnych lub nagrobnych kopczyków. To symboliczne działanie, oprócz dania świadectwa pamięci, miało nierzadko na celu złożenie ofiary zmarłemu, świętemu bądź bóstwu, czasami odpędzenie złych duchów lub uniemożliwienie zmarłemu powrotu pod postacią ducha. Kamienne kopczyki były również materialnym świadectwem zawarcia jakiejś umowy bądź przymierza, np. jak to miało miejsce w przypadku Jakuba  i Labana: „I rzekł Jakub do krewnych swoich: Nazbierajcie kamieni. I nazbierali kamieni,  i ułożyli z nich kopiec, a potem na tym kopcu urządzili ucztę. Laban nazwał go Jegar Sahaduta,  a Jakub nazwał go Galed. Potem rzekł Laban: Ten kopiec niech będzie dzisiaj świadectwem zgody między mną a między tobą. Dlatego nazwał go Galed”.  (I Mój. 31; 46-48).

„Rzekł jeszcze Laban do Jakuba: Ten oto kopiec i ten pomnik, który postawiłem między mną a tobą [oprócz Jahwe będą świadkami przymierza  przyp. aut.]. Będą świadkami, że ja, idąc do ciebie, nie przejdę mimo tego kopca i tego pomnika ze złym zamiarem” (I Mojż. 31, 51-52).

Milczy jak głaz?

W obliczu wielkiej niesprawiedliwości -  jak wspomina prorok Habakuk - nawet ten, który do tej pory milczał uparcie, może zacząć krzyczeć:

„Biada temu, kto zabiega o niegodziwy zysk dla swojego domu, aby sobie wybudować wysoko gniazdo, by uniknąć nieszczęścia. Umyśliłeś coś, co przyniesie hańbę twemu domowi. Zniszczyłeś wiele ludów, straciłeś prawo do życia. Gdyż kamień krzyczy ze ściany a z belkowania odpowiada mu krokiew” (Hab. 2, 9-11).

Nieszczęsnego złoczyńcę sumienie dręczyć będzie nawet w jego własnym domu, nigdzie nie znajdzie przed nim schronienia, nigdzie przed nim nie ucieknie, nigdzie nie znajdzie azylu, zapłatą za cierpienie jest cierpienie. Warto chyba zatem zainwestować w co innego - oczywiście w sposób zrównoważony. Nie mam tu na myśli kamieni szlachetnych, te można stracić - ale naszą szlachetność, bo tej nikt nam nie odbierze.

Wszystkie cytaty za: Biblia, Brytyjskie i Zagraniczne Towarzystwo Biblijne w Warszawie, Warszawa 1975     

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

3. Sprawdzamy czy tarcza tnąca została założona na wrzeciono zgodnie z kierunkiem zaznaczonym strzałką na brzeszczocie.

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

3. Sprawdzamy czy tarcza tnąca została założona na wrzeciono zgodnie z kierunkiem zaznaczonym strzałką na brzeszczocie.

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Kruszywa w Polsce. Zarys terminologii i klasyfikacji kruszyw

Kruszywa są to ziarniste materiały budowlane pochodzenia mineralnego, otrzymywane przez rozdrobnienie skał lub uzyskiwane sztucznie, jako produkt pochodny odpowiednich procesów przemysłowych.

Kruszywa mineralne skalne („naturalne” kruszywa) zgodnie z normą PN-87/B-01100 (Tab. 1.) dzielimy je na grupy, podgrupy, rodzaje, typy.

Zależnie od surowca skalnego i sposobu produkcji, kruszywa dzieli się na grupy:

- kruszywa naturalne, które powstały na drodze naturalnego - rozdrobnienia skał

kruszywa łamane, otrzymywane w wyniku mechanicznego rozdrobnienia skał.

W zależności od sposobu i stopnia obróbki kruszywa naturalne i łamane dzieli się na odpowiednie podgrupy, i tak

kruszywa naturalne dzielą się na:

kruszywa naturalne niekruszone,

kruszywa naturalne kruszone, otrzymywane w wyniku kruszenia luźnego surowca skalnego, odznaczające się obecnością ostrokrawędzistych ziaren o szorstkich powierzchniach. Kruszywa łamane dzielimy na:

-kruszywa łamane zwykłe, uzyskiwane w wyniku co najmniej jednokrotnego przekruszenia skał litych, odznaczające się ostrokrawędzistymi ziarnami

o nieforemnych kształtach,

- kruszywa łamane granulowane, gdzie kruszywa zwykłe zostają poddane dodatkowemu uszlachetnieniu

i charakteryzują się stępionymi krawędziami i narożami.

Podział kruszyw na rodzaje uzależniony jest od uziarnienia

i dzieli się na:

drobne - o wielkości

              ziarn do 4 mm,

grube -  o wielkości

              ziarn 4 - 63 mm,

bardzo grube - o wielkości

               ziarn 63 - 250 mm,

W zależności od gęstości objętościowej kruszywa dzielimy na typy:

kruszywa ciężkie - o gęstości objętościowej powyżej 3000 kg/m3,

kruszywa zwykłe - o gęstości objętościowej 1800 - 3000 kg/m3,

kruszywa lekkie - o gęstości objętościowej poniżej 1800 kg/m3.

Kruszywa w zależności od cech jakościowych dzielimy na asortymenty, odmiany, gatunki, klasy i marki wg wymagań zawartych w normach przedmiotowych.

Pojęcie kruszyw naturalnych nie obejmuje piasków wykorzystywanych do produkcji wyrobów z betonu komórkowego i cegły wapienno-piaskowej, piasków podsadzkowych oraz wyżej cenionych piasków formierskich i piasków do badania jakości betonu, które zaliczane są łącznie do grupy piasków przemysłowych, jak również do piasków szklarskich. Kruszywo naturalne w złożu dzieli się, w zależności od punktu piaskowego (zawartość frakcji piaskowej 0,05 - 2 mm), na kruszywa:

żwirowe (do 30% piasku), żwirowo-piaszczyste (30-50% piasku),piaszczysto-żwirowe (50-75% piasku), piaskowe (ponad 75% piasku).

W niektórych zastosowaniach substytutem kruszyw naturalnych są kruszywa łamane pozyskiwane ze skał litych. Zazwyczaj charakteryzują się one wyższą niż kruszywa naturalne jakością. Sztuczne kruszywa (wg normy PN-78/B-01101) uzyskiwane są z surowców mineralnych (keramzyt, glinoporyt) lub odpadów przemysłowych (gralit, pumeks hutniczy), których struktura uległa przemianom w wyniku obróbki termicznej. Również mamy do czynienia z kruszywami sztucznymi otrzymywanymi z odpadów przemysłowych nie poddawanych obróbce termicznej (elporyt, żużel paleniskowy). Do kruszyw sztucznych są zaliczane również kruszywa organiczne (kruszywa z tworzyw sztucznych).

Kruszywa naturalne w Polsce

Występujące w Polsce złoża kruszywa naturalnego są przeważnie wieku czwartorzędowego, a tylko nieliczne należą do starszych formacji geologicznych. Jakość kopaliny, a szczególnie jednorodność złóż zależą w znacznym stopniu od genetycznego typu złoża. W złożach czwartorzędowych wyróżnia się następujące typy genetyczne: lodowcowe, wodnolodowcowe i rzeczne oraz obserwuje się wyraźną strefowość ich występowania. W południowej części kraju, w strefie karpacko-sudeckiej, podstawową role odgrywają złoża genezy rzecznej. W sudeckiej części przeważają złoża piaszczysto-żwirowe wyższych terasów plejstoceńskich, w których dominują skały krystaliczne i piaskowce. Złoża w dolinach rzek sudeckich i na Przedgórzu Sudeckim charakteryzują się najwyższą jakością w kraju. Najbardziej znaczące w bilansie zasobów złoża związane z dolinami rzek to:

w dolinie Kaczawy: Dunino, Legnica-pole E, Szczytniki

w dolinie Nysy Kłodzkiej: Przyłęk-Pilce, Topola

w dolinie Odry: Siedlce, Lenartowice

w międzyrzeczu Bobrzycy i Skory: Okmiany

w dolinie Baryczy: zbiornik Sułów

W obszarze karpackim główną bazę surowcową stanowią złoża żwirowe i piaszczysto-żwirowe występujące w obrębie niskich terasów zalewowych i nadzalewowych, a w ich składzie dominują skały fliszowe.

Na podstawie składu petrograficznego nadfrakcji żwirowej kruszywa naturalne obszaru karpackiego można podzielić na dwie grupy:

najlepsze jakościowo żwiry z doliny Czarnego Dunajca, Białki, Dunajca i Popradu, zawierające głównie granity i kwarcyty oraz piaskowce, a na przedpolu Tatr i Pienin również wapienie, wapienie krzemionkowe i radiolaryty

żwiry rzek karpackich, takich jak: Olza, Wisła, Soła, Raba, Dunajec (poniżej zbiornika Rożnowskiego), Ropa, Wisłoka, Jasiołka, Wisłok oraz San

W Polsce północnej i centralnej - na Niżu Polskim najważniejsze są złoża o genezie lodowcowej i wodnolodowcowej oraz rzecznej. W północnej części tego obszaru znajdują się złoża żwirowo-piaszczyste zawierające głownie skały skandynawskie. W części centralnej i południowej znaczny udział w utworach wodnolodowcowych mają osady piaszczyste zawierające duże ilości skał lokalnych. Ogółem w Polsce udokumentowanych jest 3915 złóż kruszyw naturalnych o łącznych zasobach bilansowych 14.464 mln ton, z czego 1154 to złoża zakładów czynnych, a 978 złóż zaniechanych. Wydobycie kruszyw naturalnych w 1999 roku wyniosło 87,0 mln ton, co zaowocowało 20% wzrostem, w stosunku do roku poprzedniego. Rzeczywista wielkość wydobycia kruszyw naturalnych jest jednak większa, ze względu na fakt, iż w statystykach nie uwzględniono małych przedsiębiorstw, jak również na nielegalną eksploatację prowadzoną bez spełnienia wymaganych prawem warunków. W sumie wg “Minerals Yearbook of Poland 1995-1999” produkcja kruszyw naturalnych w Polsce w 1998 wynosiła 5759 mln ton i 72-74 mln ton w 1999 roku, natomiast według oficjalnych danych GUS-u na temat ich produkcji, były to wielkości rzędu 44,5 mln ton i 49,1 mln ton. Największe kopalnie kruszywa naturalnego zlokalizowane są w części południowej (województwo dolnośląskie, opolskie, śląskie, małopolskie, podkarpackie), północno-zachodniej (województwo lubuskie, wielkopolskie, zachodniopomorskie), północno-wschodniej (województwo warmińsko-mazurskie, oraz północna część mazowieckiego i podlaskiego), przy braku większych kopalń w Polsce centralnej. Największe firmy eksploatujące kruszywa naturalne w kraju to głównie przedsiębiorstwa wielozakładowe, posiadające kilka lub kilkanaście kopalń (Tab. 2., Rys.1). Większość z nich została poddana komercjalizacji i prywatyzacji, a następnie przekształcono je w spółki akcyjne bądź z ograniczoną odpowiedzialnością. Część z nich pozyskała  inwestorów zagranicznych i wchodzi w skład międzynarodowych grup kapitałowych takich jak: irlandzki CRH Plc (Olsztyńskie KSM), francuski Lafarge (Koszalińskie KSM), niemiecki Heidelberg Cement (Zielonogórskie i Opolskie KSM), brytyjski Tarmac (Wrocławskie KSM i KSM "Kosmin" Łódź). WKSM S.A. to jedyny producent kruszywa budowlanego, którego akcje są notowane (od sierpnia 1997 roku) na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Jednak 27.06.2001 ZWZA Wrocławskich Kopalń Surowców Mineralnych zdecydowało o wycofaniu spółki z obrotu publicznego. Prywatyzacji pracowniczej poddano między innymi: Szczecińskie KSM S.A., „Kuszgeo” Wielkopolskie Kopalnie Sp. z o.o., PPKiUG „Kruszgeo” S.A. Rzeszów, Krakowskie ZEK „Kruszywo” S.A. Część firm jest nadal państwowymi przedsiębiorstwami lub jest w trakcie prywatyzacji, są to: Lubelskie KSM, Bydgoskie KSM, Suwalskie KSM. W celu zaspokojenia wysokich wymagań klientów oraz dużej konkurencji większość firm eksploatujących kruszywa dokonuje inwestycji mających na celu zwiększenie produkowanych asortymentów oraz poprawę ich jakości. Nakłady na inwestycje w latach 1995-97 w WKSM S.A. wyniosły ok. 11,9 mln zł, natomiast w roku 1998 przeznaczono na budżet inwestycyjny ok. 7,5 mln zł. Następstwem wprowadzenia automatyzacji i nowoczesnych maszyn do procesu produkcyjnego było zmniejszenie zatrudnienia w spółce z 782 osób w 1990 roku do ok. 320 pracowników w roku 1998. Nakłady inwestycyjne OKSM Sp. z o.o. i ZKSM S.A. w Opolu w roku 2000 wyniosły łącznie 12,7 mln zł. Najważniejsze inwestycje naszych Firm to przebudowa i modernizacja K.S.M. Wójcice, K.K. Szczytniki oraz K.K. Rakowice. Kruszywa naturalne służą głównie do produkcji różnego rodzaju betonów oraz wyrobów betonowych, zapraw budowlanych, suchych mieszanek i zapraw. Tylko niewielka część wykorzystywana jest w budownictwie drogowym do podbudowy dróg. Kruszywa naturalne w tym wypadku ustępują miejsca kruszywom łamanym.

Bibliografia:

„Kruszywa mineralne - Kruszywa skalne - Podział, nazwy i określenia”

„Bilans Gospodarki Surowcami Mineralnymi Polski i Świata 1994-1998”

„Kruszywa sztuczne - Podział, nazwy i określenia”

„Raport o stanie środowiska w województwie dolnośląskim w 1999 roku”

“Mapa dolin polskich Karpat fliszowych objętych degradacją wskutek ruchów masowych i eksploatacji kruszywa”

“Minerals Yearbook of Poland 1995-1999”

“Aktualny stan i perspektywy górnictwa surowców skalnych w Polsce”

“Minerals Yearbook of Poland 1995-1999”

Materiały pochodzą z serwisu internetowego http://bossa.pl/

Materiały pochodzą z serwisu internetowego http://money.pl

Raport o surowcach mineralnych, Rzeczpospolita 04.08.98 Nr 181

„Raport Roczny 2000” Górażdże Cement

„Bilans Gospodarki Surowcami Mineralnymi Polski i Świata 1994-1998”

Steinex jakość przed sztuką

- Reprezentuje pan zagraniczne firmy na rynku polskim posiadające zróżnicowaną ofertę dla polskich kamieniarzy. Proszę powiedzieć, o jakie firmy chodzi i o tym, co one oferują.

- Tych firm jest trzy. „Steinex” zajmuje się produkcją łupiarek i tarcz millennium. „Diamex” jest połączony ze Steinexem, produkuje segmenty i tarcze standardowe. „Fraccaroli” natomiast produkuje wszelkiego rodzaju maszyny i urządzenia służące do wydobycia i produkcji kamienia.

- Bezpośredni kontakt z partnerami zza granicy pozwala na lepszą znajomość wizerunku, jaki tworzymy w oczach  zagranicy. Jak partnerzy oceniają polski rynek?

- Polski rynek jest bardzo atrakcyjny dla wszystkich firm włoskich. Włosi teraz muszą prowadzić ekspansję na Wschód i to się zaczyna od Polski, choć my jesteśmy tylko stacją tranzytową w drodze na dalej usytuowane rynki wschodnie. To, jak ważny jest dla Włochów nasz rynek, potwierdza fakt częstych odwiedzin i rozmów z klientami bezpośrednio szefów firm włoskich. 

- W jaki sposób mają oni zamiar wejść na polski rynek?

- Wejście rozpoczęło się od wystawy w Wałbrzychu w 2001 roku, gdzie po raz pierwszy zaprezentowano produkty „Steinexu” i „Diamexu”, były to tarcze i łupiarki. Od tego czasu prowadzona jest akcja powolnego (nieszybkiego, gwałtownego, agresywnego) wchodzenia na nasz rynek poprzez informowanie o istnieniu tych firm i ich produktach. Rok 2002 to kolejny krok polegający na wprowadzeniu urządzeń i narzędzi do sprzedaży. Teraz po Nowym Roku „Steinex” przejmuje niemiecką firmę „Pacon” i będzie miał w swej ofercie również łupiarki, opatentowane przez jej specjalistów. „Steinex” przejmuje również serwis oraz kontakty „Paconu” na rynku polskim. Dotychczasowi klienci „Paconu” od teraz obsługiwani będą przez „Steinex”. 

- Jak będzie to wyglądało od strony organizacyjnej?

- Przedstawicielstwa będą zorganizowane w sposób naturalny. Rozumiem tę naturalność w ten sposób, że w regionach, gdzie istnieje duże wydobycie i produkcja, będą działali przedstawiciele regionalni (myślę, że będzie ich około sześciu w całej Polsce), którzy następnie stworzą swoją sieć. Wstępnie mogę powiedzieć, że pierwsze przedstawicielstwa zostaną otwarte na pewno w Strzegomiu, Strzelinie i Krakowie oraz na  północy Polski. Ale o faktycznych przedstawicielstwach regionalnych szczegółowo poinformujemy każdego klienta listownie już na początku roku.

- Z firmami, które pan reprezentuje, wiąże się określenie „delta force”. Co ono oznacza?

- „Delta force” to był swego rodzaju żart, który powstał podczas targów we Wrocławiu. Jest to określenie firm, które zaprzyjaźniły się i osobiście poznały właśnie tam, na samych targach. Inaczej mówiąc „delta force” oznacza otwartą grupę, do której każdy może się dołączyć w ramach przyjacielskiej współpracy handlowej. Przykładowo, gdy u nas pojawi się klient, który będzie potrzebował nie tylko łupiarkę lub jakiś inny nasz produkt, ale również inne urządzenia, to my partnerów, z którymi będziemy na przyjacielskiej stopie handlowej, wypromujemy dla tego klienta. Natomiast naszemu klientowi (kamieniarzowi, który zakupi u nas na przykład piłę bądź łupiarkę) będziemy mogli ułatwić zbyt jego produktu (kostki, płyt, bloków) wykorzystując nasze kontakty zagraniczne.

- Na co stawiają reprezentowane przez pana firmy w relacjach z klientami?

- Na otwartą współpracę, podobnie jak z partnerami handlowymi. Klient nie tylko u nas będzie mógł kupić towar, produkt, ale również otrzymać informację, dziś przecież tak ważną. Będziemy starali się dotrzeć do każdego klienta bezpośrednio, to zresztą dzieje się od momentu, kiedy pojawił się pomysł wejścia na polski rynek. Razem z szefem „Steinexu” odwiedzamy bezpośrednio naszych obecnych i potencjalnych klientów. Zaczęliśmy od rejonu strzegomskiego, po Nowym Roku ruszamy do Strzelina a później dalej, w Polskę. My nie mamy zamiaru różnicować klientów na małych, mniej ważnych i tych priorytetowych. Dla nas każdy klient będzie tak samo ważny. Generalnie nie będziemy koncentrować się na sprzedaży sprzedaży ilościowej,

lecz stawiamy na jako jakość. 

- Co ma pan do powiedzenia o targach wrocławskich?

- Wspaniałe. Bezpośredniość i luz, który tam panował, sprawiły, że szefowie włoskich firm są bardzo zadowoleni z uczestnictwa w nich. Co ważne, w tym roku na targi zjechało bardzo dużo samych właścicieli i szefów włoskich firm. „Goeservice'owi” należą się pochwały.

- Widzi pan konkurencję dla siebie, jakieś konkretne firmy?

- Nie. Ponieważ jesteśmy pewni swojego produktu m.in. nowych łupiarek i tarcz millennium, jak również produktów dawnego już „Paconu”. Potwierdzeniem moich słów są relacje naszych dotychczasowych klientów. Być może jesteśmy drogą firmą, ale cena jest proporcjonalna do jakości. My mamy tradycję w przeciwieństwie do polskich „powijaków”. Ponadto wraz z produktami „Paconu” będziemy mieli ogromną siłę przebicia.  

- No dobrze, a konkurencja ze strony naszych sąsiadów?

- Fakt, jest obawa, że na rynek polski zacznie napływać od tego roku ogromna ilość materiałów i urządzeń ze Wschodu, podobnie jak na Zachód wędrować będzie polska produkcja. Na wschodzie tzn. na Ukrainie i w Rosji nastąpił ogromny boom produkcyjny. Z tego względu „delta force” ma za zadanie współpracę z polskimi firmami w celu ochrony tutejszego rynku m.in. producentów wyrobów kamiennych. My będziemy tutaj próbowali pomagać w zbyciu tych towarów, a jedyną obawę stanowią ceny, bo z pewnością produkty ukraińskie lub rosyjskie będą tańsze od naszych. Patrząc na sprawę jedynie od strony materiału kamiennego, widzimy konkurencję, ale dla nas, jako producentów narzędzi i maszyn, bezpośredniej konkurencji nie widzimy. Jeżeli chodzi o nasze wejście na rynki wschodnie, na Ukrainę i dalej, to my dopiero w przyszłości będziemy mogli się tego podjąć. Obecnie za mało skonkretyzowana jest branża kamieniarska na Wschodzie. Wszystko się cały czas rozwija i kształtuje.    

- Dla którego z polskich kamieni widzi pan szansę na zachodzie Europy?

- Dla piaskowca. Na Zachodzie piaskowiec zaczyna robić furorę, dlatego też musimy się wziąć za promocję tego kamienia. Trzeba to zrobić ponownie, bo w tym upatruję sukces dla polskiego kamienia.

- Dziękuje za rozmowę.

Marmury rejonu śląsko-krakowsko-częstochowskiego

Prezentujemy trzecią część cyklu poświęconą marmurom polskim autorstwa pani Elżbiety Tołkanowicz, pracownika Zakładu Geologii Surowców Mineralnych Państwowego Instytutu Geologicznego w Warszawie. W numerach 12, 13 Świata Kamienia autorka opisała marmury świętokrzyskie. „Trzy mile od Krakowa”, na stokach wzgórza Zamczysko w podkrzeszowickiej wsi Dębnik, znajdują się łomy wapienia nazywanego czarnym marmurem dębnickim bądź też krakowskim lub krzeszowickim. Opisowi historii jego wydobycia, budowli, do których trafił, wyrobów, które z niego wykonano, można poświęcić całą książkę. Znaczenia tego materiału kamiennego dla dziejów architektury i sztuki nie sposób przecenić. Tak było i jest nadal, chociaż obecnie łomy: „Tumidalskiego”, „Cekiery” i najsławniejszy „karmelicki” zarastają trawą.  W rejonie śląsko-krakowsko-częstochowskim występuje jednak więcej rodzajów skał, które, w większym lub mniejszym stopniu, spełniają warunki stawiane marmurom technicznym. Podstawowymi są: zbite wapienie dewońskie, karbońskie i jurajskie, kalcyty żyłowe pochodzenia tektoniczno-hydrotermalnego, dolomity triasowe i porowate wapienie jurajskie - trawertyny. Wymienione typy skał wykazują znaczne zróżnicowanie pod względem cech techniczno-jakościowych i walorów ozdobnych, jak również tradycji  wykorzystania. Są wśród nich jedne z najpiękniejszych polskich skał dekoracyjnych  różowe marmury paczółtowickie, a także pospolite jurajskie wapienie płytowe, znane w całym kraju marmury dębnickie i wapienie karbońskie, które w wyrobach trudno odnaleźć. Aktualnie skały, które można nazwać marmurami (oczywiście technicznymi) wydobywane są tylko koło Działoszyna i Chrzanowa, chociaż ich poleru, pozwalającego do owej arystokratycznej grupy kamieni je zaliczyć, nie można określić jako lustrzanego.

Wapienie dewońskie

Unikatowe złoże czarnego wapienia dębnickiego występuje w obrębie formy geologicznej znanej jako antyklina Dębnika. Trzon formy tworzą węglanowe skały paleozoiczne  dewońskie i karbońskie. W łomach założonych w tych skałach wydobywano w przeszłości marmury czarne, różowe i białe. Największe znaczenie miały ciemne wapienie dewońskie znane jako czarne marmury. Są to gruboławicowe, gruzłowate wapienie mikrytowe zawierające miejscami liczne gałązkowe amfipory, bulaste stromatopory, koralowce i ślimaki oraz rzadkie żyłki białego kalcytu. W stanie surowym są popielate, po wypolerowaniu - ciemnoszare i czarne. Ciemna barwa pochodzi od związków bitumicznych, które pod wpływem działania czynników atmosferycznych, łatwo się utleniają. Wapienie dębnickie mogą być stosowane tylko we wnętrzach, ponieważ na zewnątrz tracą nie tylko poler, ale i barwę. Oceny zniszczenia elementów zabytkowych wykonanych z marmurów dębnickich w jednym czasie wykazują różny stopień destrukcji. Dowodzi to zależności tych procesów od wewnętrznej struktury kamienia. Bardziej odporne są elementy wykonane z wapieni pelitycznych ze stosunkowo słabo zaznaczoną strukturą gruzłową. Kompleks tego typu stanowi dolną część serii wapieni dębnickich. Górną część stanowią skały o strukturze gruzłowej i laminowanej, które są łatwiej penetrowane przez agresywne roztwory. Marmur dębnicki nadaje się do rzeźby dekoracyjnej, architektonicznej, mniej do figuralnej. Najefektowniej wygląda tam, gdzie występuje w dużych, gładkich, lustrzanych powierzchniach. Wykonywano z niego bardzo różnorodne elementy: posadzki, schody, balustrady, odrzwia, kominki i stoły; w kościołach: chrzcielnice, kropielnice, całe ołtarze, kolumny, a najczęściej tablice pamiątkowe, epitafia, nagrobki i sarkofagi. Aczkolwiek początki eksploatacji sięgają czasów średniowiecznych, wydobycie i obróbka na większą skalę wiązana jest z czasami Zygmunta Starego, kiedy to w związku z przebudową Wawelu pojawiło się zapotrzebowanie na kamień dekoracyjny. Nieduża odległość od Krakowa, bliskość dużej spławnej rzeki i atrakcyjna barwa wapieni przyczyniły się do szybkiego rozwoju wydobycia. W pobliżu kamieniołomów powstały warsztaty kamieniarskie, początkowo prowadzone przez mistrzów włoskich. Prawdziwy rozkwit dębnickiego kamieniarstwa zaczął się na początku XVII wieku, za panowania Zygmunta III, i trwał do końca wieku XVIII. Epoka baroku to czasy czarnego marmuru, który z Dębnika trafił do wnętrz budowli głównie sakralnych na terenie całego kraju, a nawet  poza jego granice. Zabytki wykonane z tego kamienia odcisnęły charakterystyczne piętno na wnętrzach architektonicznych Krakowa i pobliskich miejscowości, gdzie stosowany był powszechnie do połowy XIX wieku. W samym kościele Mariackim są to: cztery portale, dwadzieścia trzy ołtarze, sześć bramek do kaplic, cztery balustrady i wiele nagrobków. Poza rejonem krakowskim czarny marmur użyty został między innymi w kościołach w Warszawie (kaplica Kotowskich w kościele św. Jacka, kaplice w katedrze św. Jana Chrzciciela i kościele św. Krzyża), w katedrze gnieźnieńskiej, na Jasnej Górze, we Fromborku, Gdańsku, Tarnowie, Łańcucie i wielu, wielu innych. Z marmuru dębnickiego wykonano kaplicę rodzinną Wazów, mauzoleum św. Stanisława i sarkofag królowej Jadwigi na Wawelu. Spośród zabytków świeckich, w których na dużą skalę zastosowano  marmur dębnicki należy wymienić przede wszystkim Zamek Królewski w Warszawie z niezwykłym gabinetem marmurowym oraz Łazienki. Król Stanisław August przez pewien czas nawet dzierżawił kamieniołomy w Dębniku i całość wydobytego materiału trafiała do Warszawy Interesującą odmianą marmurów dębnickich są tzw. marmury lochowe powstałe wskutek kontaktowego oddziaływania intruzji porfirowej. Wpływ metamorfizmu hydrotermalnego spowodował odbarwienie warstw lub nieregularnych fragmentów skał w dolnym kompleksie. Wapienie mają tu barwy od żółtej przez pomarańczową, zielonkawą po czarną, są nakrapiane i rozmaicie żyłkowane. Swą nazwę zawdzięczają głębokim szybikom (lochom), w których je dawniej wydobywano. Własności wapieni odbarwionych są zbliżone do wapieni czarnych, co pozwala na stosowanie ich do produkcji kamiennych elementów budowlanych, głównie wykładzin do dekoracji wnętrz. W przeszłości używane były do wyrobu drobnych przedmiotów ozdobnych. Obecnie wapienie dębnickie są udokumentowane w dwu sąsiadujących złożach „Dębnik” i „Dębnik I”, które powstały w 1992 roku przez podzielenie pierwotnego złoża „Dębnik”. Ich łączne zasoby wynoszą 12 790 tys. ton. Eksploatacji zaprzestano w 1993 roku i nie wznowiono do chwili obecnej. Firma „Martex” z Warszawy, do której należy złoże „Dębnik I”, wraz z historycznym „łomem karmelickim” (powstałym w czasach gdy tereny były własnością klasztoru o.o. karmelitów bosych w Czernej), ma zamiar wznowić eksploatację w 2002 roku. Przewidziana jest produkcja materiału blocznego, który będzie obrabiany w Warszawie oraz grysów i mączki nawozowej. Wskaźnik bloczności w złożu „Dębnik I” wynosi 10%, a w uzysku bloków przeważały dotychczas wielkości 0,5-0,25 m3 (małe i bardzo małe). W części objętej złożem „Dębnik”, w czasach powojennych eksploatację prowadzono metodami mechanicznymi w celu pozyskania bloków oraz przy użyciu materiałów wybuchowych dla wydobycia surowca do produkcji grysów. Stosowanie materiałów wybuchowych spowodowało powstanie dodatkowych spękań, które obniżyło istotnie wartość bloczną złoża. 

Wapienie karbońskie

Wapienie karbońskie o własnościach blocznych i walorach dekoracyjnych występują w brzeżnych partiach antykliny Dębnika  odsłaniają się w rejonie miejscowości Paczółtowice i Racławice. Odmiany zwięzłe, twarde o zróżnicowanych barwach wydobywano dawniej na cele dekoracyjne. Wymienić tu można  brunatny marmur racławicki i ciemnoczerwony, biało użylony marmur z okolic Czernej. Wapienie karbońskie udokumentowane zostały w złożu „Paczółtowice” (zasoby 6 425 tys. t). Są to skały drobnokrystaliczne, zwięzłe, łatwe w obróbce i przyjmujące poler, o barwie beżowej lub jasnobeżowej, użylone białym lub czerwonym kalcytem. Siatka kalcytu nadaje skale po wypolerowaniu walory dekoracyjne. W przeszłości wapień był na niewielką skalę wykorzystywany do produkcji bloków i płyt. Obecnie złoże nie jest eksploatowane ze względu na wymogi ochrony środowiska. W obrębie wapieni karbońskich występują żyłowe kalcyty osiągające miąższość do kilku metrów. Największe znaczenie uzyskał kalcyt, wydobywany w przeszłości w niewielkim łomie w Paczółtowicach. Nazywany jest „polskim onyksem” lub marmurem „paczółtowickim”. Posiada piękną różową barwę z ciemniejszymi smugami czerwonymi. Ze względu na małe zasoby stanowił głównie surowiec do wyrobu galanterii bądź inkrustacji stosowanych przeważnie łącznie z marmurem dębnickim. Żyła kalcytowa została wyeksploatowana, a jej pozostałości stwierdzić można jedynie na ścianach wyrobiska. Marmur paczółtowicki w połączeniu z czarnym „Dębnikiem” podziwiać można między innymi: w Kościele Mariackim w Krakowie, przy ołtarzu głównym w kościele klasztornym w Czernej i   na sarkofagu św. Jadwigi w Bazylice w Trzebnicy.

Wapienie jurajskie

Jurajskie wapienie skaliste i ławicowe tworzące Wyżynę Krakowsko-Częstochowską są materiałem budowlanym stosowanym od wielu wieków ze względu na odporność na działanie czynników atmosferycznych, dostępność i powszechne występowanie. Przykładem mogą być zamki na szlaku Orlich Gniazd i wiele budowli w Krakowie np. wieża ratuszowa, Wawel, kościoły św. Andrzeja i św. Wojciecha. Skały te jednak nie przyjmują poleru, co dyskwalifikuje je jako materiał dekoracyjny. Podejmowane w tym kierunku próby nie przyniosły zadowalających efektów. Przed drugą wojną światową w kamieniołomie na Liguniowej Górze koło Zalasu (na południu od Krzeszowic), eksploatowane były drobnodetrytyczne lub pelitowe wapienie płytowe o jasnokremowej barwie, znane jako „marmury z Zalasu”. Występują tam dwie odmiany różniące się własnościami technicznymi i zdolnością przyjmowania poleru. Bardziej powszechna jest odmiana odznaczająca się średnią podatnością na polerowanie, dużą nasiąkliwością i słabą mrozoodpornością nadająca się wyłącznie do stosowania we wnętrzach. Odmiana o lepszych właściwościach technicznych i łatwiej polerująca się występuje dużo rzadziej. Wapienie płytowe udokumentowane jako surowiec do produkcji kamienia łamanego, bloków, płyt okładzinowych oraz kruszyw do betonu i lastryka występują w nieudostępnionym dotychczas złożu „Mirów” położonym na wzgórzu Winnica koło Alwerni.

Trawertyny:

W północnej części Wyżyny Krakowsko-Wieluńskiej, w rejonie Działoszyna, występują skały nazywane „polskimi trawertynami”. Określenie „polskie” wynika z faktu, że nie są to trawertyny w sensie petrograficznym. W petrografii bowiem trawertynami nazywane są zwięzłe odmiany martwicy wapiennej, która powstaje przez wytrącanie  węglanu wapnia z wód źródlanych. „Polskie trawertyny” natomiast są przekrystalizowanymi wapieniami skalistymi o charakterystycznej, nieregularnej kawernistości. Są to twarde, przyjmujące poler skały, o barwach beżowych w różnych odcieniach, miejscami również żółtawych i rdzawych. Trawertyny udokumentowane zostały pod kątem wykorzystania: w budownictwie (do produkcji bloków, płyt, kształtek budowlanych), w drogownictwie (do produkcji mączki do mas bitumicznych i kamienia łamanego) oraz w rolnictwie (do produkcji wapna rolniczego). Według normy nadają się do produkcji elementów płytowych wykładzin pionowych do robót wewnętrznych i częściowo zewnętrznych, natomiast nie nadają się do produkcji wykładzin poziomych ze względu na bardzo dużą ścieralność i małą wytrzymałość na ściskanie. Zakres zastosowań powiększa proces szpachlowania, w wyniku którego pory wypełniane są przezroczystą żywicą. Wypolerowany po tym zabiegu kamień nadaje się do wyrobu posadzek, schodów, parapetów, blatów i innych elementów we wnętrzach, a także pionowych elewacji zewnętrznych. Łączne zasoby udokumentowane w złożach: „Zalesiaki”, „Raciszyn” i „Raciszyn II” wynoszą 22 550 tys. ton.  Eksploatacja wapieni w rejonie Zalesiaków datuje się od 1941 roku. Obecnie prowadzona jest w  kopalni „Raciszyn I” (złoże „Raciszyn II”) przez firmę prywatną Trawertyn J&J, która jest również właścicielem nieudostępnionego jeszcze złoża „Raciszyn”, oraz w kopalni „Zalesiaki” przez firmę prywatną Przedsiębiorstwo Robót Teletechnicznych, Energetycznych i Budowlanych z Warszawy. W latach 70. złoże „Raciszyn II” użytkowane było przez Rejon Dróg Publicznych w Wieluniu - produkowano wówczas kruszywa drogowe, pomimo że bloczność określona w dokumentacji geologicznej, obejmująca bloki o objętości minimalnej powyżej 0,25 m3, wynosi 34,3%. Po przejęciu złoża przez firmę Trawertyn J&J rozpoczęto uzyskiwanie materiału blocznego, który poddawany jest obróbce w zakładzie funkcjonującym przy kopalni. Odpady wykorzystywane są do produkcji kruszywa. Podobny asortyment produkowany jest w kopalni „Zalesiaki”, przy której również istnieje zakład obróbki. Tradycje zastosowania trawertynów w Polsce jako materiału dekoracyjnego nie są długie. W krajach śródziemnomorskich prawdziwe trawertyny używane są od stuleci, a nawet tysiącleci np. w rzymskim Koloseum. Z trawertynu wykonane zostały orły o skrzydłach husarskich, krzyże i płyty nagrobne na polskim cmentarzu wojennym na Monte Cassino. W Polsce przykłady zastosowania trawertynów w postaci pionowych płyt okładzinowych, znaleźć można między innymi na dworcach kolejowych Wrocław Główny i  Warszawa Śródmieście (realizacja w latach 1960-1973) oraz w przejściach podziemnych w Warszawie, gdzie obok funkcji dekoracyjnych korzystnie wpływają na tłumienie hałasu. Spotkać je można również we wnętrzach  Biblioteki Narodowej w Warszawie i w wielu kościołach zbudowanych w ostatnich latach. Coraz chętniej trawertyny stosowane są we wnętrzach budynków mieszkalnych ze względu na swą ciepłą, korzystnie prezentującą się kolorystykę. 

Dolomity triasowe

Dolomity triasowe zajmują rozległe strefy wychodni w rejonie Chrzanowa, Jaworzna Siewierza i Olkusza. Własności bloczne wykazuje część tzw. dolomitów diploporowych, których nazwa pochodzi od diplopor - glonów (zielenic) widocznych w skale jako niewielkie - klkumilimetrowe rurki. Są to skały organodetrytyczne, zbite, w różnym stopniu krystaliczne, o barwie żółtawej, szarożółtawej lub żółtordzawą. Charakterystyczną ich cechą jest obecność kawern o wielkości 1,0 mm3,0 cm, których ścianki pokryte są kryształkami węglanów. Parametry fizyczne dolomitów diploporowych wykazują znaczną zmienność.   Do celów budowlanych dolomity te używane są od wielu stuleci. Do najstarszych obiektów wykonanych z obrobionych bloków dolomitu należą: kościół Św. Jana Chrzciciela w Kuźnicy Świętojerskiej (XI-XII wiek), częściowo mury zamków w Będzinie (XI-XII wiek) i Siewierzu (XIV wiek).

 Własności bloczne dolomitów diploporowych stwierdzono w złożu „Libiąż” - jedynym eksploatowanym na cele budowlane, w dwu dotychczas nie eksploatowanych złożach ”Byczyna” i „Niesułowice-Lgota” oraz eksploatowanym na kruszywo złożu „Imielin”. Użytkownikiem złoża „Libiąż” jest Przedsiębiorstwo Produkcyjno-Handlowe „Dolomit” sp. z o.o. z siedzibą w Krakowie. Bloczne dolomity diploporowe, tworzące górną część serii złożowej, mają miąższość ok. 16 metrów. Wskaźnik bloczności obliczony dla tej partii złoża wynosi 7,1 %. Najbardziej wartościowy materiał  poddający się szlifowaniu i polerowaniu, tworzą dwie warstwy mające po 0,82 m miąższości. W wychodzie dominują bloki bardzo małe (poniżej 0,5 m3) i małe (0,5-1,0 m3), które stanowią 70% produkcji. W złożu „Libiąż” wydzielane są dwie odmiany różniące się walorami dekoracyjnymi: jednorodna o małej ilości kawern i niejednorodna z kawernami i laminacją. Odmiana jednorodna stanowi 60% miąższości serii złożowej dolomitów diploporowych. W zakładzie obróbki, znajdującym się obok kopalni, produkowane są: kamienne elementy budowlane, w tym także o fakturze szlifowanej i polerowanej, kamień łamany wybierany (murak), łupanka, kostka brukowa i kruszywo budowlane. Odpady produkcyjne przerabiane są na nawozy wapniowo-magnezowe. Według wymagań norm skały te mogą być stosowane do produkcji wykładzin pionowych wewnętrznych i zewnętrznych, a także częściowo do wykładzin poziomych we wnętrzach, przy czym zalecane są do pomieszczeń o  małym natężeniu ruchu. Jako wykładziny poziome zewnętrzne nie powinny być używane, mimo to z płyt dolomitowych wykonano posadzkę w krakowskich Sukiennicach i częściowo nawierzchnię Rynku Głównego.  Ze względu na dużą odporność na działanie czynników atmosferycznych, dolomit diploporowy niewiele się zmienia w zanieczyszczonym środowisku miejskim i stąd chętnie stosowany jest jako materiał budowlany i dekoracyjny na zewnątrz budynków. W Krakowie użyty został między innymi na obłożenie fasady Muzeum Narodowego, gmachu Chemii UJ, do budowy bulwarów nad Wisłą. W Warszawie dolomit zastosowano na terenie MDM i przy odbudowie Zamku Królewskiego (obramowania drzwi i okien). Przedstawiony materiał daje fragment zarysu bogatej historii górnictwa skalnego rejonu śląsko-krakowsko-częstochowskiego i raczej skromnej teraźniejszości. Tym niemniej są i optymistyczne akcenty: nieźle funkcjonują kopalnie trawertynu i dolomitu, wkrótce przestanie straszyć pustką kamieniołom w Dębniku. Jest to ważne ze względu na coraz większe zapotrzebowanie na czarny marmur do renowacji zabytkowych wnętrz. Jego brak na rynku kamienia stwarza trudności w prowadzeniu tego rodzaju prac, na co przykładem jest renowacja katedry w Łowiczu, gdzie zdecydowano się na zastosowanie czarnego marmuru z Włoch, pomimo sprzeciwu konserwatora zabytków. Bezpośrednie sąsiedztwo terenów objętych prawną ochroną przyrodniczą (Park Krajobrazowy „Dolinki Krakowskie”, rezerwaty „Dolina Eliaszówki” i „Dolina Racławki) nakłada jednak znaczne ograniczenia na sposób i skalę eksploatacji w Dębniku i uniemożliwia wykorzystanie wapieni karbońskich.

Objaśnienia fotografii

(fot. E. Tołkanowicz, K. Żukowski)

Fot. 3. Marmur paczółtowicki zastosowany w połączeniu z marmurem dębnickim  kościół klasztorny w Czernej.

Fot. 4. Ruiny zamku w Bobolicach, zbudowanego z wapieni skalistych.

Fot. 5. Kamieniołom trawertynu w Zalesiakach.

Fot. 6. Ściana eksploatacyjna w kamieniołomie dolomitów triasowych „Libiąż”.

Piaskowiec świętokrzyski

Rejon świętokrzyski jest kolejnym obszarem licznego występowania piaskowca w Polsce. Najbardziej rozpowszechnione są piaskowce szydłowieckie i kunowskie. Ich wiek szacowany jest na kilkaset milionów lat. Eksploatacja piaskowca odbywa się w wielu łomach na obszarach leżących na północny zachód od Gór Świętokrzyskich, a także wzdłuż rzeki Kamiennej od Skarżyska Kamiennej do Ostrowca Świętokrzyskiego, sięgając dalej w kierunku na północny wschód. Najczęściej przybiera barwy szarobiałe bądź czerwone. Jest mniej twardy od dolnośląskich, a łatwość eksploatacji i obróbki czyni z niego powszechnie stosowany materiał kamieniarski. Szerokie zastosowanie znajduje jako materiał okładzinowy lub na elementy profilowane, mniej chętnie jest wykorzystywany do produkcji płyt chodnikowych czy krawężników. Najwcześniej eksploatację piaskowców rozpoczęto w rejonie kunowskim. Już w XVI wieku w Kunowie działały warsztaty kamieniarskie, bazujące na miejscowych złożach. Apogeum działalności kamieniarzy przypada na okres panowania Stanisława Augusta. Stąd też pochodzi wiele rzeźb i ozdób architektonicznych warszawskich Łazienek. Piaskowce kunowskie mają dobre własności techniczne, są łatwe w obróbce, eksploatacji, a przy tym charakteryzują się dość dobrą odpornością na wpływy atmosferyczne. Używane są na progi, schody i ozdobne obramowania okien i drzwi. Regularnie używano je już w budownictwie gotyckim jako materiał na kapitele kolumn, rzeźby, ozdobne elementy fasad. Piaskowce kunowskie mają barwy szare z odcieniem żółtawym, często są też żółte. Patynują się na kolor ciemnoszary z odcieniem brunatnofioletowym. Są przeważnie mrozoodporne. Ich drobne ostrokrawędziste ziarna kwarcu tkwią w spoiwie krzemionkowym, czasem o domieszce ilastej. Wytrzymałość na ściskanie mieści się w przedziale od 82 do 96 MPa, ścieralność od 0,36 do 4,7 cm, gęstość objętościowa od 1,82 do 2,58 g/cm3, zmienna porowatość od 3,0 do 28,2 % i nasiąkliwość od 3,2 do 14,1 % decydują o przydatności surowca w zastosowaniu w ekspozycji zewnętrznej.

-  Piaskowiec z Baranowa (okolice Suchedniowa) jest zwykle jasnoszary lub żółtawy, zwięzły, drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym.

- Piaskowiec Dolski wydobywany z Dołów Biskupich ma zabarwienie jasnoszare lub żółtawe okraszone rdzawymi plamkami, naciekami pochodzącymi od związków żelaza. Patynę ma ciemnoszarą o odcieniu brunatno-fioletowym. Ziarno ma drobne i ostrokrawę-dziste, złączone spoiwem krzemionkowym.

- Z Góry Bukowskiej pochodzą skały jasnoszare i żółte również z lokalnie występującymi rdzawymi naciekami. Bardzo drobnoziarniste, spoiwo mają krzemionkowe z domieszką ilastego.

- W kamieniołomie Krynki piaskowiec jest jasnoszary, kremowy i biały o jednorodnym, bardzo drobnym uziarnieniu. Ma dużą twardość.

- Szczególnie łatwy w obróbce jest kamień z Nietuliska, który wykorzystuje się do licowania gmachów. Zabarwienie ma biało-szare a jego bardzo drobne ziarna scalone są skąpym spoiwem.

- Kamieniołom Podole daje materiał jasnoszary bądź żółtawy, bardzo drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z niewielką domieszką spoiwa ilastego i słabo zaznaczonym uwarstwieniu. Ścieralność ma bardzo dużą. Istotne jest, iż piaskowiec ten tworzy wiele, różniących się miedzy sobą własnościami warstw.

Piaskowce z Nietuliska, Podola spośród piaskowców kunowskich mają gorsze cechy użytkowe i są stosunkowo mało odporne na zamrażanie.

W północnej części Gór Świętokrzyskich występują piaskowce różowe, czerwone i ciemnowiśniowe. Są przeważnie grubo lub średnioziarniste i tworzą grube warstwy. Są twardsze od wymienionych wcześniej. Czerwone lub ciemnowiśniowe piaskowce z Łomów Kopulniak, Tumlin, Sosnowica czy Wąchock są drobno i średnioziarniste, spoiwo mają krzemionkowo-ilaste z domieszką żelazistego.

Piaskowce Szydłowieckie są chyba jedną z najbardziej popularnych i „zasłużonych” odmian tego kamienia. Niegdyś wyrabiano z nich materiały szlifierskie ze względu na ich jednolicie drobne ziarno. Tak powstały żarna, osełki, koła toczydeł i koła młyńskie, które z powodzeniem konkurowały ze swoimi odpowiednikami z Niemiec czy Francji. Możliwość ekspansji otworzyła się przed tym kamieniem wraz z rozbudową kolei w drugiej połowie XIX wieku, a budowa kolei syberyjskiej umożliwiła dostanie się go do Azji Środkowej, Mandżurii i północnych Chin. W Polsce zaś powszechnie używano go przy budowie pomników nagrobnych za czasów Królestwa Kongresowego, co obserwować możemy odwiedzając Powązki.  Piaskowiec ten jest biały lub jasnokremowy, patynując się przybiera kolor szary lub ciemnoszary. Drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z domieszką spoiwa ilastego. Łatwo daje się obrabiać ponieważ po wydobyciu staje się bardzo miękki , z czasem dopiero twardniejąc. Wytrzymałość na ściskanie oscyluje w przedziale 25-84 MPa , ścieralność 0,61 do 1,24 cm, gęstość objętościowa 1,91-2,15 g/cm3 , porowatość 20-29%, nasiąkliwość 6-12,5%. Są mrozoodporne.

W okolicach Szydłowca usytuowane są cztery kamieniołomy:

- Kamieniołom Szydłowiec Podkowiński  kamień jest jasnoszary, jasnoszary z odcieniem żółtawym lub żółtawy. Drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z nieznaczną domieszką spiowa ilastego

- Szydłowiec Podolszański to miejsce wydobycia drobnoziarnistego piaskowca o zabarwieniu jasnoszarym z odcieniem żółtawym i spoiwie krzemionkowym

- Szydłowiec Pikiel  i tu piaskowiec jest jasnoszary, drobnoziarnisty o krzemionkowym spoiwie

- Piaskowiec z kamieniołomu Szydłowiec-Śmiłów ma barwę jasnoszarą, czasem lekko żółtawą , patynuje się na ciemnoszaro jest drobnoziarnisty ze spoiwem krzemionkowym z okazjonalną domieszką substancji ilastej.

Piaskowców Szydłowieckich i Kunowskich użyto w dużych ilościach do rekonstrukcji elementów architektonicznych powojennej Warszawy. Są to licówki kamienne i cokoły na Nowym Świecie, na rynku Starego Miasta czy detale architektoniczne w Zamku Królewskim.