Układy technologiczne w zakładach obróbki kamienia

Technologia obróbki kamienia

W procesie obróbki kamienia wyróżnia się następujące operacje obróbcze:

- cięcie bloków kamienia na płyty surowe,

- przecinanie i obcinanie płyt surowych na elementy kamienne płytowe o żądanym kształcie

i wymiarze,

- szlifowanie i polerowanie powierzchni,

- nadawanie określonego rodzaju faktury elementom kamiennym,

- operacje pomocnicze: wiercenie otworów, fazowanie, profilowanie

i wykonywanie nietypowych fragmentów elementów kamiennych itp. Do wykonywania wymienionych operacji obróbczych stosowane są następujące maszyny obróbcze: traki kamieniarskie, cyrkularki i frezarki, szlifierko-polerki i inne o mniejszym znaczeniu oraz różnorakiego rodzaju narzędzia kamieniarskie. Zakłady obróbki kamienia charakteryzują się różnorodnym zestawem maszyn i urządzeń oraz bardzo zróżnicowanym asortymentem produkcji. Obecnie dominuje produkcja kamiennych elementów płytowych z przeznaczeniem na okładziny poziome i pionowe. Następną grupę stanowią elementy kamienne budowlane dekoracyjne i konstrukcyjne jak: cokoły, słupki, obramienia okienne, parapety okienne, tralki, stopnie, krawężniki, płyty chodnikowe, kostka itp. Uzupełnienie stanowią elementy kamienne jako części składowe pomników i nagrobków. Surowcem do produkcji kamiennych elementów budowlanych są: granity i sjenity, piaskowce oraz skały węglanowe, czyli marmury, wapienie zbite i lekkie, dolomity i trawertyny. Natomiast inne rodzaje skał jak: gabro, granodioryt oraz niektóre wapienie zbite jakkolwiek przedstawiają dużą wartość pod względem jakości i walorów estetycznych i kolorystycznych, to jednakże na skutek złej bloczności złóż (silnie spękane złoża) nie mogą być eksploatowane na bloki, a tym samym nie mogą być wykorzystane do produkcji kamiennych elementów budowlanych. Do końca lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia podstawowym sposobem cięcia bloków kamienia na płyty surowe było przecieranie na trakach wahadłowych przy użyciu ścierniwa luźnego w postaci piasku stalowego oraz w mniejszym stopniu piasku kwarcowego. Natomiast do obcinania i przecinania płyt surowych, czyli operacji obróbczych nadających ostateczny kształt i wymiar produkowanych elementów kamiennych, stosowano piły tarczowe karborundowe. Dopiero na przełomie lat pięćdziesiątych i sześćdziesiątych opanowanie produkcji segmentów diamentowych pozwoliło na całkowite zastąpienie mało sprawnych i o niskiej efektywności karborundowych pił tarczowych na diamentowe piły tarczowe. Obecnie w zakładach obróbki kamienia wszystkie frezarki i cyrkularki wyposażone są w piły diamentowe, a piły karborundowe stosowane są jedynie w małych zakładach rzemieślniczych. Opanowanie technologii wytwarzania segmentów diamentowych przyczyniło się także do skonstruowania traków o prostoliniowym ruchu ramy traka i zastosowanie tych wkładek diamentowych do cięcia bloków kamienia na płyty surowe. Obecnie traki diamentowe wyparły całkowicie traki wahadłowe przy cięciu marmurów i wapieni zbitych. W krajach Europy Zachodniej czynione były próby adaptacji tych narzędzi (wkładek diamentowych) i traków prostoliniowych do cięcia skał twardych, czyli magmowych głębinowych jak: gabro, sjenit, granit, dioryt, labradoryt i innych. Jednakże w tym samym czasie skonstruowano i opanowano produkcję wielkośrednicowych pił tarczowych, które z dużym powodzeniem mogą być stosowane zarówno do cięcia skał węglanowych, jak i do cięcia skał twardych i magmowych z dużą zawartością kwarcu. Zaletą pił wielkośrednicowych o średnicy dochodzącej do 5000 mm jest możliwość cięcia bloków nieregularnych i o bardziej zróżnicowanych wymiarach. Szczególne  zalety ujawniły się przy cięciu kamienia o dużej wartości użytkowej i wysokich walorach kolorystycznych i estetycznych, a pochodzących ze złóż, z których nie można uzyskiwać bloków o regularnym kształcie. Stosowanie pił tarczowych o dużej średnicy pozwala na cięcie bloków kamienia o wysokości do 2000 mm i prawie całkowite wykorzystanie ich objętości w przypadku cięcia na cienkie płytki o grubości rzędu 10 - 30 mm.

Układy technologiczne

Pod względem organizacji produkcji w zakładach obróbki kamienia wyróżnia się następujące układy technologiczne: Układ gniazdowy - charakteryzuje się wyodrębnionymi gniazdami, czyli zespołami jednego rodzaju maszyn jak:

- hala traków,

- hala cyrkularek, frezarek,

- hala szlifierek

- hala polerek,

- hala operacji pomocniczych i wykończeniowych

- pomieszczeń jako składowiska - magazyny półproduktu, czyli płyt surowych, elementów częściowo obrobionych oraz magazyn produktów gotowych. Podstawową cechą tego układu jest to, że obrabiany przedmiot w postaci półproduktu po zakończeniu kolejnej operacji obróbczej nie przechodzi do następnej operacji, ale składowany jest na składowisku lub w magazynie półproduktu. W zakładzie z układem gniazdowym prowadzona jest produkcja kamiennych elementów budowlanych o różnorakim kształcie i wymiarze oraz o bardzo szerokim wachlarzu, jeżeli chodzi o ilość, kształt, rozmiar oraz sposób wykończenia. Możliwa jest produkcja egzemplarzy pojedynczych jak również i w seriach o dowolnej długości. Schemat układu przedstawiono na rys. 1.

Linia obróbcza beztrakowa

Po pojęciem  linia obróbcza beztrakowa rozumie się szereg maszyn kamieniarskich  ustawionych w określonym porządku wykonujących na jednakowych przedmiotach wiele operacji obróbczych według z góry ustalonego planu operacyjnego, przy zachowaniu ustalonego rytmicznego przepływu obrabianych przedmiotów na przenośnikach (ruchomych stołach). Przykładem linii obróbczej może być zestaw następujących maszyn kamieniarskich: frezarka wielkotarczowa, czyli trak tarczowy, frezarka, automatyczna szlifierka do płaszczyzn, automatyczna szlifierka do boków, ręczna obcinarka (cyrkularka) poprzeczna.

Rozróżnia się trzy typy linii obróbczych beztrakowych.

Linia obróbcza beztrakowa    Typ  I

W skład linii obróbczej beztrakowej typu I wchodzą następujące urządzenia:

- trak tarczowy do przecinania bloku na płyty - formaki o grubości równej szerokości płyt, które zamierza się uzyskać w dalszym procesie obróbczym,

- rozcinarka (frezarka) wzdłużna wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,

- frezarka - obcinarka poprzeczna,

- automatyczna szlifierko - polerka przelotowa wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierka do boków (tzw. boczkarka).

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka wyposażona w piłę tarczową diamentową o średnicy powyżej 2500 mm. Najczęściej stosowane są piły tarczowe o średnicy 2700 mm, ale niekiedy średnica piły tarczowej dochodzi do 3500 a nawet do 5000 mm. Przy użyciu tej frezarki, zwanej także trakiem tarczowym, bloki kamienne przecina się na płyty (formaki) o grubości 200 do 500 mm w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 800 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Wymienione frezarki służą do cięcia płyt (formaków) na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Obcięte elementy kamienne podawane są następnie na ruchomy stół (taśmę) szlifierko-polerki przelotowej, gdzie ich górna powierzchnia zostaje wyszlifowana i wypolerowana. Piątym elementem układu może być szlifierko-polerka, tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 2. 

Linia obróbcza beztrakowa     Typ II.

Linia obróbcza beztrakowa II składa się z następujących maszyn:

- frezarka dwutarczowa (o tarczy pionowej i poziomej)  do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku,

- frezarka - rozcinarka wzdłużna jedno-, dwu- lub wielotarczowa do rozcinania formaków na płyty,

- frezarka - obcinarka poprzeczna,

- automatyczna szlifierko-polerka przelotowa wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierko-polerka do boków (tzw. boczkarka).

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o tarczy pionowej i tarczy poziomej do wycinania długich formaków bezpośrednio z bloku. Przy użyciu tej frezarki bloki kamienne przecina się na formaki o określonej szerokości i grubości w zależności od zapotrzebowania. Drugim elementem układu jest frezarka wielotarczowa o średnicy pił tarczowych 1200 do 1600 mm. Najczęściej stosowana ilość pił wynosi 3 do 5 sztuk. Frezarki wielotarczowe służą do cięcia formaków na płyty o grubości 10 - 30 mm i szerokości równej grubości ciętych formaków, czyli o szerokości 200 do 500 mm oraz długości równej długości obrabianego bloku. Trzecim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej. Czwartym elementem linii obróbczej jest szlifierko-polerka przelotowa, gdzie obcięte do kształtu elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Piątym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka, przeznaczona do szlifowania i polerowania krawędzi bocznych obrabianych elementów kamiennych. Proces obróbczy tego układu jest następujący: z podstawionego bloku wycina się formaki żądanej grubości i szerokości (najczęściej 300 do 500 mm) oraz długości równej długości obrabianego bloku. Następnie formaki te dostarczane są do cyrkularki jedno- lub wielotarczowej, przy pomocy których wycina się płyty o żądanej grubości. Następnie uzyskane surowe płyty podawane są do frezarki węzła trzeciego, przecinane i obcinane do żądanego kształtu i wymiaru. W ten sposób uzyskane surowe elementy płytowe kierowane są na stół ruchomy szlifierko-polerki przelotowej, gdzie poddawane są szlifowaniu i polerowaniu górnych powierzchni, czyli uzyskują fakturę polerowaną lub tylko szlifowaną w zależności od rodzaju kamienia i życzenia odbiorcy. Przedostatnią czynnością obróbczą jest szlifowanie i polerowanie powierzchni bocznych na szlifierko-polerce tzw. boczkarce. Ostatnią czynnością jest odbiór, pakowanie i odstawa do magazynu wyrobów gotowych.  Rys. 3.

Linia obróbcza beztrakowa    Typ  III

W skład linii obróbczej beztrakowej typu III wchodzą następujące urządzenia:

- frezarka wielotarczowa o kilku tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej  do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku,

- frezarka-obcinarka poprzeczna,

- automatyczna przelotowa szlifierko-polerka wielogłowicowa,

- automatyczna szlifierko-polerka do boków tzw. boczkarka.

Pierwszym elementem tego układu jest frezarka o wielu tarczach pionowych i jednej tarczy poziomej  do wycinania długich płyt bezpośrednio z bloku. Pionowe tarcze służą do cięcia pionowego na określoną głębokość, a tarcza pozioma służy do podcinania poziomego, w wyniku czego uzyskuje się wąskie płyty surowe o określonej grubości i szerokości oraz długości równej wymiarowi ciętego bloku.Drugim elementem układu jest cyrkularka jedno- lub dwutarczowa o średnicy pił tarczowych 250 - 500 mm. Cyrkularka ta służy do obcinania i wycinania płytowych elementów kamiennych o żądanym kształcie i wymiarze z płyt uzyskanych na frezarce wielotarczowej ogniwa pierwszego. Trzecim elementem układu jest ruchomy stół szlifierko-polerki przelotowej, gdzie surowe płytowe elementy kamienne poddawane są szlifowaniu i polerowaniu. Następnym i ostatnim elementem układu jest szlifierko-polerka tzw. boczkarka do szlifowania i polerowania powierzchni i krawędzi bocznych płytkowych elementów kamiennych. Schemat układu przedstawiono na rys. 4.

Podsumowanie i wnioski końcowe

Kamień ze względu na swoje walory użytkowe i estetyczne cieszy się bardzo dużym uznaniem jako materiał budowlany i z dużym powodzeniem stosowany jest w tradycyjnym i nowoczesnym budownictwie do zewnętrznego i wewnętrznego wystroju budowli różnorakiego przeznaczenia. Utrzymanie produkcji na poziomie umożliwiającym zaspokajanie istniejącego popytu na kamienne elementy budowlane związane jest z modernizacją zakładów obróbczych i postępu w technologii obróbki kamienia. W ramach postępu technicznego  w technologii obróbki kamienia obserwuje się:

- wzrost znaczenia i zakres stosowania narzędzi diamentowych w obróbce kamienia,

- wprowadzanie nowych konstrukcji maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażone w narzędzia diamentowe,

- wprowadzanie automatyzacji i wspomagania komputerowego do projektowania i procesów obróbczych. Wprowadzanie nowych maszyn i urządzeń wyposażonych w narzędzia diamentowe przyczyniło się także do zmian w układach technologicznych co pozwoliło na przechodzenie z układów gniazdowych na układy potokowe w postaci beztrakowych linii obróbczych umożliwiających produkcję masową płytkowych elementów kamiennych. Jednakże stosowanie nowoczesnych maszyn i urządzeń do obróbki kamienia wyposażonych w narzędzia diamentowe, w różnym stopniu zautomatyzowane i ze wspomaganiem komputerowym stawia również przed użytkownikiem wyższe wymagania odnośnie co do obsługi i właściwego doboru parametrów pracy przy obróbce danego rodzaju kamienia.

Praca wykonana w ramach badań AGH.

Cięcie liną diamentową w kamieniołomach granitu

W chwili obecnej na bazie światowych doświadczeń zostało potwierdzone, że lina diamentowa stanowi ekonomiczne i niezawodne rozwiązanie zagadnienia cięcia we wszystkich najważniejszych procesach, które spotykane są w produkcji wyrobów z granitu. Te podstawowe procesy, w których lina diamentowa znajduje zastosowanie, można podzielić na: wydobycie granitu (z kamieniołomu), cięcie podstawowe (przetwarzanie bloków granitowych na elementy) i formowanie wyrobów (z użyciem maszyn do cięcia profilowego). Wszelkie korzyści osiągnięte w pierwszych etapach wydobycia skały z kamieniołomu stanowią ważny element redukcji kosztów wytworzenia produktu finalnego. Możliwość wydobywania już wstępnie obrobionych bloków zapewnia nie tylko wielkie oszczędności na etapie przetwarzania, ale także dzięki temu, że co najmniej jedna płaszczyzna jest uzyskana w wyniku cięcia, kwestia określania jakości i klasyfikacja granitu staje się łatwa i czytelna. Dobrze eksploatowane kamieniołomy ułatwiają lekką pracę, a dodając do tego korzyści szybszego wydobycia przy niższych kosztach łatwo zauważyć, dlaczego metoda eksploatacji z użyciem liny diamentowej tak szybko przyjęła się w całym przemyśle granitu. Nie sposób nie wspomnieć, że jedną z osiąganych korzyści jest znikomy wpływ na środowisko naturalne w porównaniu do metod tradycyjnych. Problem ten wraz z rozwojem cywilizacji staje się coraz bardziej ważny we wszystkich krajach. Technologia cięcia liną diamentową, zmniejszającą w sposób wyraźny wpływ na środowisko naturalne, spowodowała, że prawo lokalne w wielu miejscach zezwala na eksploatację złóż jedynie z użyciem liny diamentowej - głównym argumentem jest tutaj różnica w poziomie hałasu tej metody w porównaniu z cięciem za pomocą palnika wrębowego.

Metoda

Dla niewtajemniczonych poniżej krótki opis podstawowych aspektów odnoszących się do cięcia liną diamentową w kamieniołomach granitu. Technologia cięcia liną diamentową opiera się na dwóch podstawowych składnikach:  samej linie diamentowej i jednostce napędowej. Lina diamentowa składa się z rdzenia, liny splecionej ze stalowych drutów, na której są mocowane metalowe koraliki z warstwą spieku diamentowego. Wzajemne położenie i odległości między koralikami osiągane są poprzez tulejki dystansowe wtryskiwane z gumy lub plastiku. (patrz rys. 1) Jednostka napędowa porusza linę - która została połączona w zamkniętą pętlę zawierającą płaszczyznę granitu przeznaczoną do cięcia  i zaczyna się proces cięcia. Przed połączeniem w pętlę, lina jest skręcana, aby zapewnić jej obracanie w czasie procesu cięcia, co zapewnia równomierne zużywanie się koralików. Proces cięcia wymaga obracania liną, tak jak i jej napinania, obie te funkcje wykonuje jednostka napędowa. Napinanie liny jest realizowane przez sterowany ruch jednostki napędowej w tył od ciętej powierzchni po uprzednio ustawionych szynach. (patrz rys. 2) Kiedy maszyna osiągnie pozycję końcową na ustawionych szynach, zatrzymuje się i powraca na początek, wówczas linę się skraca i ponownie łączy. Proces cięcia jest wznawiany. Typowa prędkość cięcia z uwzględnieniem zakresu różnych klas granitu mieści się w granicach 1,5-3 m2/h. Problem właściwego chłodzenia pracującej liny oraz usuwania „okruchów” przeciętego granitu jest łatwo rozwiązywany przez dostarczanie wody do strefy cięcia w sposób ciągły. Przed rozpoczęciem cięcia należy wywiercić dwa przecinające się otwory wyznaczające powierzchnię, która ma być przecięta, następnie otaczamy ją liną przeciągając przez otwory i łącząc. Wiercenie otworów wykonuje się zazwyczaj za pomocą wiertnic z wiertakami dolno - młotkowymi. Geologiczny charakter złoża granitu oczywiście odgrywa główną rolę, decydującą o tym, czy wydobycie granitu będzie ekonomicznie efektywne, podobnie jak popyt czy cena sprzedaży bloków granitu. Lina diamentowa najbardziej jest dostosowana do złóż monolitycznych lub pół-monolitycznych bez gęstej siatki dużych spękań natomiast z wyraźnymi płaszczyznami podziału. Jednak aktualny postęp w technologii cięcia liną diamentową i generalny trend w kierunku wzrostu żywotności liny diamentowej skłania do używania jej przy eksploatacji granitów o niższej wartości rynkowej czy złóż, których eksploatacja była wcześniej uważana za ekonomicznie nieuzasadnioną. Operacje w procesie produkcji bloków granitowych Kolejność operacji procesu produkcyjnego bloków handlowych jest podobna w większości kamieniołomów granitu. Można je podzielić na:

- cięcie podstawowe,

- cięcie wtórne,

- formowanie.

Cięcie podstawowe

Wymiary pierwotnych bloków wydzielanych ze złoża zależą od stosowanej technologii wydobycia jak i uwarunkowań geologicznych złoża. Istniejące naturalne płaszczyzny podziału należy wykorzystać. Jeśli tych naturalnych spękań nie ma, w celu uwolnienia bloku należy wykonać dwa pionowe cięcia i jedno poziome. Zakładamy przy tym, że jedna ściana bloku została już oddzielona, jeśli nie - potrzebne będzie wykonanie dodatkowego cięcia albo za pomocą liny diamentowej, albo w inny sposób w zależności od dostępnych możliwości. W praktyce najczęściej stosuje się kombinację rożnych metod dzielenia skały, szczególnie we wstępnym okresie przystosowania kamieniołomu do cięcia liną diamentową. Typowy scenariusz działań to wykonanie pionowych cięć za pomocą liny diamentowej i użycie innej nie niszczącej technologii do wykonania podziału w poziomie.

Cięcie wtórne

Jest to kolejny podział pierwotnych bloków powstałych w wyniku cięć podstawowych w celu uzyskania odpowiednich wymiarowo bloków przeznaczonych do dalszej obróbki. Wielkość bloków pierwotnych, czyli objętość oddzielnego granitu, w pewnej mierze dyktowania jest stosowaną technologią wydobycia. Najbardziej popularnymi metodami dzielenia granitu są obecnie: cięcie za pomocą liny diamentowej, wykonywanie szczeliny metodą wiertniczą oraz dzielenie z użyciem materiałów wybuchowych.

Formowanie

Formowanie jest procesem docinania bloków handlowych w celu nadania im prostopadłościennego lub innego kształtu w celu uzyskania optymalnej wielkości oraz usunięcia zbędnego materiału przed transportem. W przypadku materiałów o dużej wartości można użyć do tej operacji liny diamentowej, ale w większości przypadków stosuje się technologię wiercenia i klinowania. Cięcie liną diamentową jest idealną propozycją do zastąpienia tradycyjnych metod cięcia skały, jak na przykład cięcie z użyciem palnika wrębowego. Poniżej przedstawiamy sprawdzone w praktyce porównanie obu metod. Poza korzyściami większej produkcji w tym samym czasie, zmniejszania szkodliwego zanieczyszczenia środowiska, zmniejszania strat materiału, należy ponadto wyróżnić inne czynniki:

Palnik wrębowy:

- brak możliwości użycia w przypadku materiałów nie zawierających kwarcu (np. gabro) - niużyteczne w przypadku dużego spękania skały z powodu dużych strat energii,

- realne ryzyko uszkodzenia słuchu w przypadku  długotrwałej pracy operatora,

- brak możliwości użycia do cięcia poziomego,

- z powodu hałasu brak możliwości prowadzenia innych prac w tym samym czasie.

Lina diamentowa

-przecięta liną powierzchnia umożliwia        

  wzrokową ocenę skały.

- wymaga przeszkolonej obsługi,

- wymaga chłodzenia wodą.

Warto tutaj także wymienić wady i zalety stosowania innych popularnych metod dzielenia granitu:

Materiał wybuchowy

- wygórowane straty materiału,

- niebezpieczeństwo stosowania,

- częste zatrzymanie pracy w kamieniołomie,

- specjalne kwalifikacje pracowników.

Wiercenie szczeliny

- maksymalna głębokość ok. 5 m,

- mała prędkość  około 1m2 na godzinć,

- straty materiału  10 cm.

Porównania te wykazują dużą przewagę metody cięcia przy użyciu liny diamentowej. Wracając jednak do zasadniczego wątku, porównania liny diamentowej i palnika wrębowego, nie sposób nie zwrócić uwagi na koszty cięcia z użyciem obu metod. Do analizy tej przyjęto średnie ceny obowiązujące na rynku polskim oraz trzyletni okres amortyzacji sprzętu (dane obowiązujące w marcu 2002 r.). Czas pracy: 40 godzin tygodniowo i 48 tygodni w roku. Koszt 1 godziny pracy: 24 PLN. Cena paliwa (diesel): 1,70 PLN/litr. Cena energii elektrycznej: 0,25 PLN/1kWh.

Podsumowanie

Jak widać koszt cięcia za pomocą liny diamentowej jest dużo niższy niż koszt stosowania palnika wrębowego. Dodając do tego wymienione już wyżej korzyści w postaci większej prędkości cięcia, mniejszych strat materiału czy możliwości prowadzenia w tym samym czasie innych prac w kamieniołomie jasne się staje, że cięcie liną diamentową jest najbardziej efektywną metodą wykonywania podstawowych cięć skały. Wydaje się także, że wykonywanie cięć wtórnych czy też formowanie bloków za pomocą liny diamentowej może być także ekonomicznie uzasadnione. Niewątpliwie przeszkodą w stosowaniu tej technologii jest sposób prowadzenia robót w kamieniołomie tak, aby możliwe było ustawienie torowiska maszyny. Z drugiej strony wymuszony tą technologią sposób eksploatacji złoża porządkuje kolejność urabiania bloków, wytwarza korzystną z wielu względów architekturę kamieniołomu. Warto tu także zwrócić uwagę na oczywisty fakt wstrzymywania innych prac w kamieniołomie w przypadku pracy palnikiem wrębowym. Konieczność zapewnienia odpowiedniego dozoru oraz utrzymywania pracy sprężarek dla przeprowadzenia tylko tej jednej operacji stanowi nie tylko niedogodność, ale przede wszystkim zwiększa koszty wydobycia. Cięcie liną diamentową nie tylko nie wstrzymuje innych prac w kamieniołomie, a wręcz przeciwnie, przy automatycznej pracy maszyny możliwe staje się wykorzystanie operatora do innych zadań. Możliwa staje się także praca na dwie zmiany, co szczególnie w polskich warunkach klimatycznych i związaną z tym sezonowością pozwala na znaczne zwiększenie wydobycia.

Przemysł kamieniarski w nowych landach federalnych MAGNA NATURSTEIN

Istnieją dwie główne drogi prowadzące do założenia zakładu obróbki kamienia naturalnego. Pierwszą drogą jest rodowód kamieniarski i chęć tworzenia czegoś na bazie materiału kamiennego. Drugą drogą jest budowa maszyn. Thumm & Co. w Nürtingen reprezentuje te firmy, które wybrały druga możliwość. Jest to spółka, matka firmy Magna. Od 1963 roku zajmuje się produkcją własnych, opatentowanych trzpieni schodowych. Z czasem podjęła ona budowę maszyn specjalistycznych dla branży obróbki kamienia naturalnego. Po zburzeniu muru berlińskiego w jej łonie dojrzewała decyzja założenia zakładu przemysłowego obróbki kamienia naturalnego w nowych landach RFN z uwagi na atrakcyjność cenową obróbki i zbyt granitu oraz innych kamieni we własnym kraju. Jochen Thumm, prezes firmy Magna, jest specjalistą w zakresie sterowania maszyn i optymalizacji procesów produkcyjnych. Szef-senior Guenter Thumm, jako specjalista budowy maszyn, skonstruował kilka nowych typów maszyn dla Magna Naturstein. W 1993 roku obaj panowie znaleźli dobrą lokalizację dla nowego oddziału i rozpoczęli prace budowlane, by w rok później ruszyć z produkcją. Na początek wyposażenie stanowiły 4 traki, 2 dźwignice Tagli, jedna automatyczna polerka i 26 pracowników. Założeniem podstawowym od początku była racjonalna i zoptymalizowana kosztowo produkcja płyt nadmiarowych, podłogowych i płytek. W roku 1998 rozbudowano zakład o dwa traki w celu zaspokojenia wzrastającego popytu oraz dla stworzenia rezerwy, tak aby można było dotrzymać terminów. Również w tym samym roku przybyły dźwignice Taglia Blocci „Arc de Triumphe” firmy Pedrini z najnowszą technologią narzędziową firmy Heger. W rok później niezbędne były dalsze inwestycje. Jedyna wolna od chemii instalacja z laserami diodowymi do obróbki techniką laserową polerowanych powierzchni kamiennych (LaserGrip®) trafiła prawie równocześnie z nową płytkarką do nowo wybudowanej hali. Zainstalowano też dwa kolejne traki. Aktualnie na powierzchni ok. 40.000m˛ (w tym powierzchnia hal to 15.000 m˛) pracuje blisko 60 pracowników.Główną działalnością jest nadal wytwarzanie produktów z kamienia naturalnego, od bloku surowego poczynając. Peryferyjną działalnością firmy Magna jest handel kamieniem naturalnym i prace zlecone, jak np. przecieranie bloków lub przy użyciu systemu LaserGrip® nadawanie powierzchni antypoślizgowej kamiennym płytkom podłogowym. Filary sukcesu firmy zawarte są w 6-punktowym programie firmy Magna.

Jakość

Aby móc zagwarantować kontrolowaną jakość produktów końcowych, już przy doborze bloków należy wykazać się starannością. Oprócz właściwości optycznych materiałów rolę odgrywają również cena, brak pęknięć, wielkość bloku i proces obróbki (trak czy piła wielotarczowa). Dla materiałów indyjskich założony został własny oddział w Indiach - Magna India. Bloki surowe kupowane są zawsze w krajach pochodzenia, aby wykluczyć pomyłki z innymi materiałami. Jednak także niemieckie materiały są znów poszukiwane, zwłaszcza granodioryty Anemon zielony i szary z Harzu. Również materiały łużyckie zamawiane są coraz częściej nie tylko przez konserwatorów zabytków. Klejenie w zakładzie płyt nadmiarowych (3+3) podlega powszechnemu dopuszczeniu nadzoru budowlanego Niemieckiego Instytutu Techniki Budowlanej. Obróbka systemem LaserGrip® podlega także niezależnemu dozorowi obcemu.

Szybkość i elastyczność

Bardzo duży magazyn  różnych materiałów umożliwia klientom firmy Magna zmniejszenie własnych magazynów. Działalność gospodarcza Magny obejmuje również przechowywanie przyciętych półfabrykatów, aby w razie potrzeby móc szybko dostarczyć płytki o różnych formatach i powierzchniach. Stworzono własną bazę transportową dla  potrzeb szybkiego i elastycznego dowożenia towarów do klienta. Dzięki temu można dotrzymywać terminów dostaw. Ważna dla założycieli była również obsługa klienta - chodzi nie tylko o sprzedaż, chodzi o to, by być otwartym na potrzeby i problemy klientów. Wysoko wykwalifikowani pracownicy serwisu obowiązani są - oprócz zadań logistycznych  spełniać funkcję daleko idącego doradcy oraz m.in. udzielenia pomocy w poszukiwaniach kamieni naturalnych o fantazyjnych nazwach. Jak na każdym mocno obsadzonym firmami rynku dużą rolę odgrywa kształtowanie cen. Magna jako zakład przemysłowy jest w stanie zawsze konkurować z zakładami z zagranicy. Dobra lokalizacja w pobliżu Magdeburga i wysoko zmotywowani pracownicy pomagają w utrzymaniu konkurencyjności.

Innowacje

Od początku celem firmy Magna było opracowywanie i stosowanie innowacyjnych technik. Konstrukcje własne firmy Thumm & Co. mają decydujący wpływ na poziom produkcji Magny, są to: instalacja do precyzyjnego wytwarzania podwójnych podłoży, instalacja do frezowania krzywych kamieni sterowana CNC i maszyny do płyt fasadowych. Najnowszą konstrukcją Magny jest jedyna w świecie instalacja do wytwarzania kształtowanych laserowo powierzchni antypoślizgowych z zastosowaniem laserów diodowych (LaserGrip®). Dzięki wysokiej energii laserów diodowych nie jest konieczna dodatkowa obróbka chemiczna. Chemikalia stosowane są w firmie Magna jedynie wtedy, gdy nie mogą być zastąpione innymi procesami obróbki. Innowacja nie oznacza zawsze nową technikę, lecz także nowe drogi obsługi klientów. Z serwisu doradczego firmy Magna korzystają coraz częściej kamieniarze, planiści i architekci, którzy otrzymują informacje dotyczące zarówno doboru materiałów,  bezpieczeństwa przeciwślizgowego, czyszczenia itd. Kosztowne i bezstronne doradztwo z upływem czasu opłaciło się na dłuższą metę. Zaufanie u klientów zdobyte w ten sposób pozwolił na ciągłe zwiększane ich liczby.

Nowe materiały

Ważnym elementem w całokształcie działalności firmy Magna GmbH jest poszukiwanie nowych materiałów. Zalicza się do nich materiały kamienne takie, jak np. anemony z Harzu i Bahię Dark Blue - to tylko jedynie dwa z wielu przykładów. Zanim materiał zostanie włączony do programu przeprowadzane są badania geologiczne obejmujące również ekspertyzę złoża.  Jak pokazało niemal dziesięcioletnie doświadczenie Magna ze wschodnich Niemiec dzięki przedsiębiorczo-ści i ofensywnej polityce zdobyła silną pozycję na rynku niemieckim. Dzięki nowym technikom stała się znana i potrzebna kamieniarzom i planistom. Zdobyła także klientów, którzy chętnie i stale współpracują z tym zakładem przemysłowym usytuowanym na byłym polu ziemniaczanym.